工业管道安装通用工艺规程.doc
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工业管道安装通用工艺规程.doc
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工业管道安装通用工艺规程
1主题内容及适用范围
本标准规定了本企业在工业管道安装中的基本程序、施工方法、质量要求和通用工艺规定。
本标准适用于设计压力不大于40Mpa,设计温度不超过材料允许使用温度的工业管道工程的安装。
2引用标准
GB50235《工业金属管道工程施工及验收规范》
GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
SH3501《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》
引用标准的最新版适用于本规程。
3施工程序
3.1施工过程流程图
图纸会审
备料计划
材料验收
理化检验
施工方案
开工报告
现场准备
材料发放
方案交底
施工准备
焊材管理
领料
下料预制
焊接
焊缝检查
无损检测
返修
阀门试压
安装
三查四定
竣工
防腐绝热
系统联动
吹除
其它试验
压力试验
热处理
标记转移
3.1.1管道预制
图纸会审
焊接工
艺确定
管子、管件检查验收
切割
加工
组对
焊接
单线图
管段图
无损检测
堆放、运输
标号、保护
吹扫封闭
质量确认
热处理
3.1.2碳钢类管道安装工程
前期准备
材料验收
切割下料
机械加工
组对
焊接
阀门试验
无损检验
热处理
管架预制安装
管道安装
压力试验
防腐保温
3.1.3不锈钢类管道安装工程
前期准备
材料验收
切割下料
机械加工
组对
焊接
阀门试验
无损检验
管架预制安装
管道安装
压力试验
严密性试验
3.1.4合金钢类管道安装工程
管道安装
图纸会审
焊接工
艺确定
管子、管件检查验收
切割
加工
组对
焊接
严密性试验
防腐保温
压力试验
热处理
无损检测
管架预制安装
3.1.5其它类管道安装工程
质管
量道
检预
验制
施工工
艺确定
管架基础验收
材料验收
下料
加工
组对焊接、粘接、丝接
图纸
会审
严密性试验
防腐保温
压力试验
管架预制安装
管道安装
焊缝外观和无损检测
3.1.6管道支吊架安装工程
熟悉图纸
标准
管架基础验收
管架材料验收
下料
组对
焊接
防腐
安装
4施工准备
4.1准备好所需图纸、相关技术规范、标准及其它技术资料。
4.2了解合同,明确施工范围和内容,熟悉图纸,计量工程量,了解主要生产工艺流程。
4.3编制施工方案,经批准后向施工人员进行技术交底。
4.4施工人员要具有所需的相应资格,对于参加新工艺、新材料施工人员要进行培训,合格后方可上岗。
4.5依照施工总平面布置进行现场暂设规划,并经有关部门批准。
4.6组建现场质量保证体系,制定质量计划和目标。
5材料的管理
5.1材料的验收应按GB50235第3节要求进行,对输送剧毒、易燃、可燃介质的配管材料除执行GB50235第3节外,还应执行SH3501的有关规定。
5.2验收合格的材料要按规格、材质、型号妥善保管,验收和发放过程中要做好标记移植。
5.3验收不合格的材料要做上标记,隔离存放待处理,不合格的材料不得使用在工程中。
5.4特殊管件的验收要按设计图纸的要求进行。
5.5进口材料的接、保、检工作按合同要求进行,验收时应按《化工建设项目进口设备、材料检验大纲》(HG20234)进行。
5.6材料的保管发放要定专人负责,做好材料的登记台帐、发放台帐,在施工过程中做好材料的销核、库存、缺件的统计工作。
5.7管道组成件检验
5.7.1管道组成件必须具有质量证明文件,无质量证明文件的产品不得使用。
产品在使用前,应对质量证明文件进行审查,并与实物核对,实物上应具有“AZ”安全注册标记。
若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对产品质量证明文件中的特性数据或检验结果有异议,供货方应按相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位。
异议未解决前,该批产品不得使用。
5.7.2合金钢管道组成件主体的关键合金成分,应根据有关规范规定的比例采用光谱分析或其他方法进行半定量分析复查,并作好标识。
5.7.3凡按规定作抽样检查或检验的样品中,若有一件不合格,必须按原规定数加倍抽检,若仍有不合格,则该批管道组成件不得使用,并应作好标识和隔离。
5.8阀门检验
阀门的外观质量应符合产品标准的要求,不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。
5.9其他管道组成件检验
5.9.1管件外表面应有制造厂代号(商标)、规格、材料牌号和批号等标识,并与质量证明文件相符,否则不得使用。
5.9.2管件的表面不得有裂纹,外观应光滑、无氧化皮,表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。
坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求。
焊接管件的焊缝应形成良好,且与母材圆滑过度,不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。
6管道加工
6.1管道切割
6.1.1管道的切割应根据管材的直径、壁厚、材质及现场设备情况确定切割办法,宜采用下列方法:
⑴高压管宜采用机械方法切割;
⑵不锈钢和有色金属管宜采用等离子切割;
⑶Dg100以下的中、低压碳钢管宜采用砂轮机切割;
⑷Dg100以上的中、低压碳钢管宜采用氧—乙炔切割。
6.1.2切割后的管子应用锉刀或砂轮磨光机清除管子切口内、外的毛刺、铁屑和焊瘤。
6.2弯管制做
现场一般使用成品弯头。
特殊情况需要现场制做时,要符号GB50235第4.2节的要求。
6.3卷管制做
6.3.1卷制过程中随时检查其曲率,合格后进行点焊。
6.3.2两段卷管组对时,要注意纵缝的排列,其间距应大于200mm。
6.4高压管采用螺纹连接的,其螺纹及密封面加工应符号以下要求:
6.4.1高压管螺纹加工后,先检查螺纹部分有无观感缺陷,再与其相配管件的螺纹阀门或螺纹管件进行试拧,以轻松拧入为好。
6.4.2高压管密封加工后,用高压垫片着色对密封面进行检查。
检查接触面积,不均匀接触要重新修正。
6.5中、低压管道的支管应根据设计要求进行,采用成品支管要确定好支管的位置,需要现场制作支管时要注意以下几点:
6.5.1主管上的开孔采用气割或等离子切割时要沿线切割。
6.5.2主管上的开孔要符合支管直径的要求,不得随意开小。
6.5.3开孔开好后要用砂轮或锉刀仔细清理。
6.5.4组对支管时要严格控制好支管与主管的角度,符合设计要求。
6.6夹套管制做
6.6.1夹套管有二种制作方法,一种是半封闭夹套管,即直管段部分是夹套管,弯头和三通是外露的,由蒸汽连通管过渡,另一种是全封闭夹套管,即弯头各三通全部是夹套,制作过程有所不同。
二种夹套管的制作过程如下:
6.6.2半封闭夹套管
6.6.2.1将套管二端变成立管外径,开好蒸汽接管接孔。
6.6.2.2套入立管,找好同心度,主管二端各露出套管50mm,将主管与套管焊接。
6.6.2.3主管若有焊缝,在套入套管前应进行X射线检验。
6.6.3全封闭夹套管
6.6.3.1直管段制作
a.将主管焊上定位块,套上套管。
b.焊接主管一端法兰。
c.在主管法兰和套管之间应有一段纵向剖开的调整管,封闭套管前,在调整段上开接管接孔。
d.进行调整段焊接。
e.主管内的焊缝应全部进行X射线检验。
6.6.3.2弯头的夹套
a.焊接主管弯头,穿上套管弯头,主管弯头另一端与主管焊接。
b.穿入套管,主管与法兰焊接。
c.调整段开孔焊接。
6.6.3.3三通夹套
a.焊接主管,穿上套管。
b.焊接主管法兰。
c.套管三通剖切,调整段开孔。
d.套管三通的焊接及调整段焊接。
6.7管道的预制
6.7.1管道的预制程序
材料核对→管线图审核→现场实测,确定预留焊口的位置→下料、坡口加工→组焊→编号
6.7.2复核管线图和单线材料表,搞清材料的规格、型号、材质、数量进行领料。
6.7.3根据设计要求进行坡口制做,若设计未提供坡口形3,可参照GB50236中附录C的要求进行。
6.7.4管道组对应符合下列要求:
6.7.4.1组对前应将坡口进行打磨,并观察坡口处有无裂纹等缺陷。
6.7.4.2组对时,内壁应齐平,错边量应小于壁厚的10%,且不大于2mm。
6.7.4.3对不等厚管子或管件组对时,应将较厚端进行加工,使焊缝能均匀地过渡到较厚端。
6.7.4.4管道预制深度应由现场的具体情况所决定,预制好的管段要进行编号,妥善堆放,以备安装。
7管道焊接
7.1焊接技术准备
7.1.1施焊前应按GB50236第4节的规定进行焊接工艺评定,焊接工艺评定的具体要求执行本厂《焊接质量控制程序》。
7.1.2根据工艺评定编制焊接工艺规程,指导现场施工。
7.1.3焊工焊前应接受焊接技术交底,认真执行焊接工艺规程。
7.1.4焊接材料应具有产品质量证明文件,且实物与证书上的批号相符。
外观检查时,焊条的药皮不的得有受潮、脱落或明显裂纹。
焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤,并在使用过程中保持干净。
出厂期超过一年的焊条,应进行焊条焊接工艺性能试验,合格后方可使用。
7.1.5焊接工艺要求:
不得在焊件表面引弧或试验电流。
设计温度低于-29℃的管道、不锈钢及淬硬倾向较大的合金钢管道,焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
7.2管道焊接
7.2.1管道组对合格后应先进行点焊,点焊应是对称位置。
7.2.2点焊时,引弧应在坡口内,严禁在母材上起弧。
7.2.3点焊的长度、厚度、间距应保证管道在滚动过程中不裂开或焊口不发生变形。
7.2.4打底焊前应检查原点焊处有无裂纹或其它缺陷,发现后应及时打磨消除,重新点焊。
7.2.5打底焊应保证根部焊透,同时对于直径较小的管道内部焊瘤不宜过大,最好与内管壁相齐或稍高出。
7.2.6焊缝填充时,对管壁较后的焊缝可采用多层多道焊,运条时注意焊缝两侧的熔化状况,防止咬边。
7.2.7多层焊时,每一层之间应清理干净,目测检查表面无缺陷后再进行下一层的焊接,有层间温度要求的焊缝可利用水冷、吹风等方式降温。
7.2.8盖面时焊缝应圆弧过渡,焊缝高度应根据管径、壁厚大小进行控制,清除表面焊瘤及飞溅物等。
7.2.9焊接的具体操作要求应遵照本厂《压力管道焊接通用工艺标准》。
7.3焊缝检验
7.3.1检验要求执行本厂《压力管道安装检验规程》。
7.3.2无损检测
7.3.2.1焊缝X射线比例、合格等级应按设计和规范要求。
7.3.2.2需进行无损检测的焊缝,由技术人员下达委托单,标出焊缝的编号,管道的压力、介质、材质及合格标准等内容。
7.3.2.3检查员根据委托内容对焊缝进行外观质量认可,合格后签字,送交无损检验单位。
7.3.2.4无损检测的结果要及时通知施焊单位,不合格的焊缝应在确定缺陷位置后进行返修。
7.3.2.5出现不合格焊缝后,要对该焊工所焊的焊缝进行扩透,扩透数量按GB50236要求进行。
7.3.2.6无损检测的焊缝位置应在管线图上进行标注。
7.3.2.7无损检测结束后,委托单、检测报告及焊缝标记图一一对应,具有可追踪性。
7.3.2.8无损检测的具体操作要求见本厂《无损检测通用工艺标准》。
7.4预热及热处理
7.4.1施工现场宜采用电加热
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