9工艺框图要点.docx
- 文档编号:2455296
- 上传时间:2022-10-29
- 格式:DOCX
- 页数:18
- 大小:52.28KB
9工艺框图要点.docx
《9工艺框图要点.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《9工艺框图要点.docx(18页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
9工艺框图要点
三、钻孔桩施工
钻孔灌注桩工艺框图
到达设计标高
(一)施工场地准备
测量放样后对现场进行清理、整平,用枕木搭设坚固稳定的工作平台,来保证钻机的稳定。
合理布置施工现场的机械设备、制浆池、储浆池位置及施工方向和顺序,保证工程顺利高效地进行。
1、护筒的加工和埋设
(1)护筒的加工
护筒由厚度为6mm的钢板制成,长度为2m,直径为1.7m-1.8m,大于钻头直径20-30cm。
护筒接头处要求内部无突出物,能耐拉、压,不漏水。
(2)护筒埋设
由于采用旱地施工,护筒采用挖孔埋设,先在桩位处挖出比护筒外径大80-100cm的圆坑,坑底分层夯填50cm的粘土,夯填粘土至护筒底0.5m以下。
泥浆溢出口底边应高出地面0.3m。
控制护筒底端的埋深以保持护筒稳定。
护筒的埋设形式见下图。
护筒中心与桩位偏差不得大于50mm,护筒斜度偏差不得大于1%。
挖埋式护筒示意图
护筒
地面
夯填粘土
(3)泥浆池设置
由于钻孔桩所处位置的为戈壁滩,地表渗水严重,为节约用水,设置泥浆池时,在坑底铺设五彩布两道,防止施工中水份流失,影响施工并造成浪费。
(4)泥浆制备
泥浆的性能指标直接关系到钻孔桩施工的护壁和悬浮钻渣的能力以及工程的进度和质量。
泥浆的制备应结合工程的实际情况来选定,尽量采用合格的粘土来配制。
当粘土的性能指标较差时可掺入适量的纯碱来改善泥浆的性能,或购进优质粘土、膨润土配制泥浆。
①粘土指标
胶体率:
不低于95%;含砂率:
不高于4%;粘度:
20-35s;比重:
1.1-1.15;造浆能力:
不低于2.5L/kg。
②造浆
由于采用冲击反循环钻机成孔,因此可利用钻机本身造浆。
钻进前在护筒内填加部分粘土并注入清水,然后利用钻机的钻头冲击造浆,造浆过程中并不进尺成孔。
钻进过程中可直接向孔内补充粘土造浆。
在整个钻进过程中要根据钻孔方法和地层的变化情况采用不同性能指标的泥浆,以提高成孔的质量和进度。
③泥浆处理和净化
反循环钻机施工,设置制浆池、沉淀池,并用循环池连接。
施工中防止泥浆乱流,废泥浆利用自制运输车统一运输、处理,避免对当地的环境造成污染。
2、成孔施工
(1)钻机就位
钻机就位前将钻机底部基础进行夯实处理,再铺设枕木,防止因地基下沉导致钻机倾斜。
就位时应使钻头中心与桩位对中,钻孔中心与设计桩位中心偏差应小于50mm,钻机底盘基本水平,以保证钻杆的垂直度小于1%。
(2)钻孔
正式开钻前,先在护筒内造浆。
由于地层为卵砾层、角砾层,为保证成孔质量,在首段0-1m内,应为小冲程钻进,泵量应适中,防止坍孔或护筒下部漏水。
在钻机启动形成正常反循环后,再开始正式钻进。
在成孔过程中,应随时捞取钻渣,分析地层的变化情况。
根据对地层情况的监测,调整钻进工艺和泥浆指标,及时捞除沉淀池和循环池内的钻渣,并补充优质泥浆,以提高成孔进度和成孔质量。
由于桩基所处的地层为卵砾层,因此成孔工艺无较大变化。
为避免坍孔,钻进中严格控制钻进速度和泵量,可以采用“中、小冲程,小泵量”的成孔方法。
(3)清孔及成孔检查
采用正、反循环两种方法进行清孔。
第一次清孔是终孔后进行,将钻头提起20-30cm维持反循环5-15min左右即可。
为防止坍孔,第二次采用正循环清孔,在安好钢筋笼和导管后,泥浆泵通过导管以大泵量压入泥浆进行置换。
清孔过程中应及时捞除钻渣,不断加入清水稀释以降低泥浆的比重、粘度、含砂率等指标,混凝土灌注做准备。
为保证安全和悬浮钻渣的能力,随时进行泥浆指标的测量,泥浆的各项指标不可降的过低。
正循环清孔方法见下图:
①沉渣厚度控制
在钻进过程中做好钻进记录,终孔时仔细计算孔底标高以及孔底到护筒顶面的高度,并利用测绳进行复核。
清孔过程中不断量测沉渣顶面到护筒顶面的长度,计算出孔底沉渣厚度,直到孔底沉渣符合设计及技术规范的要求。
测量按多点进行,防止孔底局部沉渣过厚。
②泥浆指标
灌注前泥浆的各项指标将直接关系到灌注质量,尽量保证泥浆比重不大于1.05-1.20,含砂率不大于4%,粘度不大于17-20s,严禁因急于求成。
③钻孔在终孔和清孔后,对孔径、孔形和倾斜度等进行检查,采用检孔器检查。
检孔器用钢筋笼做成,其外径等于设计孔径,长度不小于孔径的4-6倍。
将检孔器吊入钻孔内检测,并将上述测量结果填入终孔检查证。
3、成桩施工
(1)钢筋笼制作
钢筋笼就地分节制作,利用汽车吊整体吊装焊接,采用“十字”吊架多点吊装,以防止钢筋笼变形。
首先将第一节钢筋笼吊放入孔中,之后横穿钢管稳定钢筋笼,再将下节钢筋笼吊起与第一节焊接,依此顺序进行,钢筋笼就位后利用短钢筋焊接固定在钢护筒上或用钢管固定在孔口,防止移位或灌注混凝土时上浮。
钢筋笼安装时间不能太长且下钢筋笼时要防止钢筋笼刮碰孔壁,以免造成孔壁坍塌。
钢筋笼的加工应符合设计及有关规范的要求,严格控制钢筋的质量、搭接方法、搭接长度、焊缝厚度、焊条种类等。
钢筋笼的加工应符合设计及有关规范的要求,严格控制钢筋的质量、搭接方法、搭接长度、焊缝厚度、焊条种类等。
钢筋绑扎过程中按设计规定设置三根超声波检测管,检测管设置在钢筋笼内侧,按等边三角形布置,用钢筋固定于钢筋笼内,顶面超出桩头1.5m。
超声波检测管设置如下图。
钢筋笼加工的允许偏差见下表:
钢筋笼加工允许偏差表
序号
项目
允许偏差(mm)
1
主筋间距
±5
2
箍筋间距或螺旋筋间距
+0-20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼长度
±50
(2)混凝土灌注
采用导管法进行水下混凝土灌注,每根桩一次性连续灌注完毕。
①灌注机具
A、导管
采用直径为250mm的无缝钢管,每节导管长度为2m,并配以1-0.5m的短节,以适应灌注需要。
导管连接要直,密封性要好,不漏气,不漏水,定期进行气密性试验。
导管可采用丝扣连接,并安装“O”型密封圈,此中方法不但拆装方便而且密封性能良好。
B、漏斗
漏斗用3mm左右的薄钢板卷成,下端为圆锥形,下口焊接一节短管,短管同样利用丝扣和导管连接。
根据实际容量设肋加固。
在距漏斗上端约15cm处的外面两侧,对称的焊接两个吊环,供拆除导管时提升导管使用,漏斗的容量应能满足导管底端初次埋入混凝土面以下80cm。
C、其他辅助工具
为保证灌注顺利,还应备齐导管拆、装工具、灌注架和测量工具。
导管拆装工具包括自制扳手、吊管卡。
灌注架用工字钢焊接而成,横担于孔口,上设两块中间有半圆孔的活动钢板,一端设活动铰,另一端焊接短钢筋限位,钢板可由人工打开或关闭,打开时导管可自由通过,关闭时可卡住并支承导管和漏斗。
测量工具包括自制测锤和取样工具,测锤用钢筋焊接而成,长度12cm左右,要求测锤重量适中,测绳定期进行复核以减小测量误差。
D、安装导管时,底口距孔底的距离控制在30-50cm之内。
导管分节上紧,编号并做好详细的记录,防止在拔管过程中拔错,导致断桩或导管埋深过小。
E、首批混凝土的隔水措施采用活门法,。
②水下混凝土配制
钻孔灌注桩对混凝土的要求比较高,除强度必须符合设计要求外,还应具有良好的和易性,坍落度应控制在18-20cm内,配制时重点考虑以下内容:
A、粗骨料粒径不得大于导管内径的1/6及钢筋最小净距的1/4且不大于4cm。
优先选用卵石,以减小混凝土内的摩擦力。
施工现场做好粗骨料的检查和验收工作,严格控制超标卵石的含量。
B、细骨料尽量采用级配良好的中砂,砂率应为40%-50%。
C、水泥用量应不少于350kg/m3,当加入减水剂或粉煤灰时,可以不少于300kg/m3,且水泥的标号不易低于325号,其初凝时间不得早于2.5h,水灰比应为0.5-0.6。
D、为保证混凝土在灌注施工中具有良好的和易性,如无特殊规定,可掺入适量的外加剂(比较普遍使用的是减水缓凝剂)。
掺入量应根据水泥的种类、缓凝剂性能,以试验室实测的数值为准。
在灌注水下混凝土前,根据施工现场骨料实际的含水率调整施工配合比,并严格控制砂石料、水泥、外加剂及水的用量,随时观察和检测混凝土的坍落度,坍落度不满足要求时及时进行调整。
③水下混凝土灌注步骤:
A、成孔和清孔后的质量检查。
B、先制备0.1-0.2m3水泥砂浆置于活门上部,然后向漏斗内泵入混凝土,漏斗内的混凝土量满足要求并在后台储备一定数量后,打开设置在漏斗口的活门,将首批混凝土灌入孔中,与此同时向漏斗内泵送混凝土,以保证连续灌注的质量。
C、紧凑、连续不断的进行灌注,观察管内混凝土下降和孔口返水情况。
用测锤测量孔内的混凝土顶面高度,并统计灌入的混凝土量,填入灌注记录表。
根据埋深进行导管的拆除,因为导管埋设越深混凝土向四周扩散的效果越好,导管埋深一般在2-6m之间即可。
D、灌注过程中应注意以下几点:
a、严格控制混凝土的质量。
除控制混凝土的配合比外,还应防止混凝土中混入异物造成泵管堵塞。
一旦堵塞,及时组织力量进行检查和疏通,以确保灌注的连续性。
若耽搁的时间较长,利用汽车吊上下抖动导管,防止导管活动困难影响灌注。
当漏斗或导管内的混凝土下落困难时可采用相同的方法处理,或适当减小导管的埋深。
b、灌注过程中,当导管内混凝土不满,上段有空气时,后续混凝土应缓慢灌入,防止在导管内成高压气囊。
c、用测锤随时测量混凝土面的高度,以提供拆除导管的依据。
由于混凝土面不平整,进行多点测量,以确保测量的数据准确性。
导管拆除提升导管时,导管要保持轴线竖直和位置居中逐步提升。
拆、装导管要快,导管的接头要清洗,漏斗和导管也要上紧。
d、混凝土面到达钢筋笼时可能产生钢筋笼上浮的现象,为避免导管上浮,可采用下列措施:
▲施工环节必须紧凑,检查必须仔细,同时根据当天的外部条件(如风、雨、高、低温等)做出相应的安排。
▲孔口固定,可用钢管垂直地卡压住钢筋笼,钢管点焊在孔口上,但须注意位置的垂直,否则会使管架变形。
▲混凝土面接近钢筋笼时,保持较大埋深,放慢灌注速度,混凝土面进入钢筋笼2-3m后,适当提升导管,减小埋深(但不小于1m),以增加钢筋笼在导管底口以下的埋深,从而增加混凝土对钢筋笼的握裹力。
▲灌注接近结束,取样检查混凝土的质量确定最终的灌注高度,通常桩顶应超出设计标高0.5-1.0m,以保证桩头的质量。
由于接近结束时导管内的混凝土柱高度减小,外侧的泥浆密度加大,沉渣增加,常发生混凝土上升困难的现象。
可向孔内加水,并掏渣或增加漏斗高度。
拔最后一节导管时要慢,防止泥浆挤入产生泥心。
E、桩基灌筑结束后,在混凝土初凝前垂直地拔除钢护筒,至此钻孔桩灌注施工完毕。
(3)桩头处理
超灌部分在基坑开挖时采用风镐凿除,在桩顶设计标高以上预留10-30cm高度,改用人工凿除。
四、后张空心板梁预制施工
后张空心板梁预制施工工艺框图
底层凝固前
(一)准备工作
1、浇筑基础混凝土
场地平整后用压路机进行碾压,碾压完成后进行硬化处理,台座处浇筑20cm厚C20混凝土作为基础,台座间的混凝土厚度为10m。
基础采用5‰的纵、横坡度,以保证施工期间的养护废水、雨水等及时排出,混凝土表面大致抹平。
2、浇筑底台混凝土
当基础混凝土强度达到80%时,浇筑底座C30小石子混凝土,平均厚度15cm,施工时严格控制顶面的平整度及拱度。
3、水磨石处理
当底座混凝土强度达到80%时,进行水磨石处理。
使用水磨石机进行精细打磨,磨掉2cm厚的混凝土,利用水准仪和水平尺严格控制面层的平整度,确保梁的底板的平整。
4、模板
侧模由具有独立结构的单元扇面组成,单元模扇长度为4m,面板为8mm钢板,水平肋为60mm的角钢空心板梁的内模采用由厂家生产的充气芯模。
模板的结构形式见下图:
(二)梁体预制
1、绑扎底板和腹板钢筋
首先按设计要求进行钢筋的制作和加工,误差应保证在规范和有关技术文件的要求之内。
钢筋现场绑扎,绑扎应和波纹管的设置协调进行。
钢筋绑扎分两步行,首先绑扎底板和腹板的钢筋,安装充气胶囊并浇筑混凝
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 工艺 框图 要点