金达路雨水泵站沉井专项方案 0518.docx
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金达路雨水泵站沉井专项方案0518
一、工程概况
1、金达路雨水泵站地处金达路东侧,下应大道北延段北面。
占地面积约为111m2,总建筑面积175m2,附房为砖混结构,二层。
泵房主体为地埋式沉井结构,泵站提升能力为2844m3/h,进水管管径为DN1000(钢筋砼管,采用顶管施工),出水压力管管径为d820×10。
泵站东侧紧临金达路U型槽,围墙至道路红线边1.5米,北侧顶管工作井YS1距离铁路甬台温线水平距离17米左右。
如下图:
泵站平面位置示意图
2、自然条件
(1)本工程场地属稳定场地,地下水埋深浅,地面以下0.8米计。
(2)场地土类型为软弱土,建筑场地类别为Ⅳ类。
抗震设防烈度为6度,设计基本地震加速度为0.05g,设计特征周期0.65s。
3、泵站工程技术要求
(1)雨水泵站内设:
(DN400)1500-11-75型潜水泵三台(两用一备),水泵产品外形及基础尺寸如和图不符,可适当调整。
(2)雨水水泵工作采用自动控制,当雨水水位升到-5.00米时,开动1台水泵,当雨水水位升至-4.5米时,开动2台水泵,当水位降至-5.2米时,停止1台水泵工作,当水位降至-5.7米时,停止雨水泵运行。
(3)所有设备安装要求和方式以设备生产厂家的安装说明为准。
(4)超声波液位计以及电磁流量计的信号传送至泵站值班室。
(5)本工程生活、消防用水从下应大道北延已有给水管接引。
4、构筑物结构形式及设计参数标准
(1)本工程盛水构筑物均采用现浇钢筋砼结构,泵房采用沉井结构,地下工程的防水等级为三级。
(2)构筑物抗震设防分类为丙类,结构安全等级为二级,抗震等级为三级。
(3)地基基础设计等级为丙级,设计合理使用年限50年。
(4)砼结构环境类别:
构筑物二a类,建筑物一类。
(5)地下构筑物最大裂缝宽度限值0.2mm,沉井下沉阶段为0.25mm。
5、材料
砼:
沉井结构砼强度等级为C30,垫层为C20,抗渗等级为S6,水泥采用普通硅酸盐水泥。
水灰比不大于0.5,最大含碱量不大于3Kg/m3,水泥用量控制在320Kg/m3-350Kg/m3(含掺合料),氯离子含量小于0.3%。
钢筋采用热轧钢筋,型钢、钢板均采用《碳素结构钢》(GB/T700-2006)规定的Q235号钢。
焊条T42型用于焊接HPB235级钢筋和Q235B钢,T50型用于焊接HRB335级钢筋。
6、砼保护层
构件类别
工作条件
保护层最小厚度
墙、板、壳
与水、土接触或高湿度
35mm
与污水接触或受水气影响
35mm
梁、柱
与水、土接触或高湿度
35mm
与污水接触或受水气影响
40mm
基础、底板
有垫层的下层筋
40mm
无垫层的下层筋
70mm
7、防腐及粉刷
盛水构筑物的内壁、顶板底面及底板面均采用防腐涂料(弹性聚氨脂类,产品寿命15年),工序为:
封底渗透漆一道,干膜厚15um→聚氨脂防腐涂料二中二面四道,干膜厚200um,防腐涂料主要技术指标(适用于弹性聚氨脂类):
项目
项目
外观
有粘度液体
耐腐蚀性7d
H2SO420%
无变化
粘度(涂4)
80-100
NaOH40%
不挥发份
〉80%
NaCL20%
干燥时间
表干《4h,实干《12h
柔韧性
1mm
冲击强度
50kg*cm
耐磨性
失重0.0129(500转加载1kg120砂轮)
附着力(划格法)
0级(1mm间隔)
耐温性轮级(℃)
-40--150
耐霉性
0级
8、地基处理
座落于填土层上的管道及构筑物基础,必须进行换填处理至原状土,换填采用素土分层夯实,压实度不小于0.95。
二、编制依据
《金达路雨水泵站工程》施工图设计
《工程建设强制性条文》城市建设部分建标[2000]202号
《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008
《给水排水构筑物工程施工及验收规范》GB50141-2008
《宁波市市政排水工程通用图》(九二版)
《建筑地基基础处理技术规范》JGJ79-2002
《砼结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002(2011版)
《给水排水顶管工程技术规程》CECS246:
2008;
《顶管施工技术及验收规范》(试行)2012;
三、施工测量
1、平面控制测量根据总平面图和甲方提供的施工现场的基准控制点,用全站仪在场区按相当于二级导线精度要求进行两测回的测角、测距,联测的数据精度满足测量规范的要求后,即将其作为本工程布设平面控制网的基准点和起算数据。
2、工程定位放线
根据设计图纸,计算待测点坐标,用全站仪的坐标放样模式进行放样,放样点必须进行复核。
3、高程控制测量
根据甲方提供的标高基准点与水准点,按国家二等水准测量规范要求进行联测,所测数据满足测量规范的要求后,水准测量精度要求测设数个水准基点与已知标高基准点构成闭合水准路线,形成高程控制网,作为高程控制及变形沉降观测用。
其实测过程按四等水准观测来进行。
水准基点的埋设要求牢固可靠,具体位置根据实际情况确定。
四、基坑围护
1、地质报告显示,-11.5~-14.5米范围内的第
层为淤泥质粉质粘土夹粉砂,为避免沉井下沉时流砂及突涌现象发生,提高井壁与土体间的摩阻力,设计沉井周边采用高压旋喷桩墙围护。
泵站沉井围护处理平面示意图
2、高压旋喷桩桩顶标高-5.00m,桩底标高为-15.00m,桩径Φ700。
3、高压旋喷桩采用42.5级普通硅酸盐水泥,水泥掺入量是土重的20%,水泥的水灰比为1:
1,旋喷桩采用二重管法施工。
4、高压旋喷桩施工工艺
(1)旋喷桩采用二重管法:
是用二重注浆管同时将高压水泥浆和空气两种介质喷射流横向喷射出,冲击破坏土体。
在高压浆液和它外圈环绕气流的共同作用下破坏土体的能量显著增大,在土中形成较大的固结体。
(2)钻机定位:
移动旋喷桩机到指定桩位,将钻头对准孔位中心,同时整平钻机,放置平稳、水平,钻杆的垂直度偏差不大于1%~1.5%。
就位后,首先进行低压(0.5MPa)射水试验,用以检查喷嘴是否畅通,压力是否正常。
(3)制备水泥浆:
桩机移位时,即开始按设计确定的配合比拌制水泥浆。
首先将水加入桶中,再将水泥和外掺剂倒入,开动搅拌机搅拌10~20分钟,而后拧开搅拌桶底部阀门,放入第一道筛网(孔径为0.8mm),过滤后流入浆液池,然后通过泥浆泵抽进第二道过滤网(孔径为0.8mm),第二次过滤后流入浆液桶中,待压浆时备用。
(4)插管:
当采用旋喷注浆管进行钻孔作业时,钻孔和插管二道工序可合而为一。
当第一阶段贯入土中时,可借助喷射管本身的喷射或振动贯入。
其过程为:
启动钻机,同时开启高压泥浆泵低压输送水泥浆液,使钻杆沿导向架振动、射流成孔下沉;直到桩底设计标高,观察工作电流不应大于额定值。
(5)提升喷浆管、搅拌:
喷浆管下沉到达设计深度后,接通高压水管、空压管,开动高压清水泵、泥浆泵、空压机和钻机进行旋转,并用仪表控制压力、流量和风量,分别达到预定数值时开始提升,继续旋喷和提升,直至达到预期的加固高度后停止。
注浆管提升速度12-18cm/min,旋转速度10-20r/min,浆液压力超过20MPa,流量大于60L/min。
(6)桩头部分处理:
当旋喷管提升接近桩顶时,从桩顶以下1.0m开始,慢速提升旋喷,旋喷数秒,再向上慢速提升0.5m,直至桩顶停浆面。
(7)若遇砾石地层,为保证桩径,可重复喷浆、搅拌,直至喷浆管提升至停浆面,关闭高压泥浆泵(清水泵、空压机),停止水泥浆(水、风)的输送,将旋喷浆管旋转提升出地面,关闭钻机。
(8)清洗:
向浆液罐中注入适量清水,开启高压泵,清洗全部管路中残存的水泥浆,直至基本干净。
并将粘附在喷浆管头上的土清洗干净。
移动桩机进行下一根桩的施工。
(9)补浆:
喷射注浆作业完成后,由于浆液的析水作用,一般均有不同程度的收缩,使固结体顶部出现凹穴,要及时用水泥浆补灌。
(10)施工机械:
高压泥浆泵1台,高压旋喷桩钻机1台,0.8MPa.3m3/min空气压缩机1台,200L/min泥浆搅拌罐1个,注浆管和高压胶管配套。
(11)检测时水泥搅拌桩龄期为28天,28天桩体无侧限抗压强度应大于1.2MPa。
五、沉井施工方案
1、沉井施工工艺流程
沉井施工工艺流程图
2、测量控制点的布置
施工现场水准基点的设置拟设地面明标与地下暗标各一座,基点位置设置在不受施工影响、地基坚实、便于保存的地点,埋设深度一般为原地坪以下50cm左右,并浇灌C20砼基础予以保护。
放样前对已有数据、资料和施工图中的几何尺寸进行认真检核,确认无误后,才可作为放样的依据,严禁凭口头通知或未经过批准的草图放样。
3、沉井施工方法
沉井采取三次浇筑、三次排水下沉的施工方法。
第一节井壁浇筑高度5.8m,第二节井壁浇筑高度5.35m,第三节井壁浇筑高度2.00m。
沉井分段示意图
施工顺序:
基坑开挖→刃脚砂垫层→刃脚砼基础→刃脚制作→第一节井壁制作→第一节沉井排水下沉→第二节井壁制作→第二节沉井排水下沉→第三节井壁制作→第三节沉井排水下沉→沉井封底→沉井内梁板浇筑→沉井顶板浇筑。
4、沉井基础开挖
(1)根据基坑底面几何尺寸,开挖深度及边坡定出基坑开挖边线。
整平场地后根据设计图纸沉井中心坐标,定出沉井中心桩以及纵横轴线控制桩,并测设控制桩的攀线桩作为沉井制作及下沉过程的控制桩。
(2)基坑用挖掘机开挖,自卸车运土。
为了减少沉井的下沉速度,可加深基坑的开挖深度,但若挖出表土硬壳层后坑底为很软弱淤泥则不宜挖除表面硬土,决定合理深度应通过综合比较。
5、刃脚制作
刃脚基础垫层
(1)根据设计要求,刃脚基础采用1.5米厚、3.6米宽砂垫层;砼垫层厚0.3米,宽1.2米。
(2)刃脚砂垫层铺设厚度验算
砂垫层厚度计算公式为:
h=G/2ftgθ-L/2tgθ
式中:
G—第一节沉井单位长度的重力(kN/m)
f—砂垫层底土层承载力设计值(kN/m2)
L—垫木长度(m)(本工程不计)
θ—砂垫层的压力扩散角,一般取26.5°
已知沉井周长35.7米,壁厚0.75米,第一节井身高度5.8米,砼量约为35.7×0.75×5.8=155m3,地基承载力取90KPa。
G=155×25/35.7=109KN/m。
h=109/90=1.21m
因此,设计砂垫层厚度1.5m,可满足要求。
6、沉井模板
(1)模板的设计选型:
井壁的内外模板全部采用18厚竹胶建筑专用模板,轻型槽钢围檩,竖向龙骨采用Ø48×3.2钢管。
(2)模板安装工艺流程:
位置、尺寸、标高复核与弹线→刃脚支模→井壁内模支设(配合钢筋安装)→井壁外模支设(配合完成钢筋隐检验收)→模板支撑加固→模板检查与验收。
(3)模板制作尺寸要准确,表面平整无凹凸,边口整齐,连接件紧固,拼缝严密。
安装模板按自下而上的顺序进行。
模板安装做到位置准确,表面平整,支模要横平竖直不歪斜,几何尺寸要符合图纸要求。
(4)井壁侧模安装前,先根据弹线位置,用Ø14短钢筋离底面50mm处焊牢在两侧的主筋上(注意电焊时不伤主筋),作为控制截面尺寸的限位基准。
一片侧模安装后先采用临时支撑固定,然后再安装另一侧模板。
两侧模板用限位钢筋控制截面尺寸,并用上下连杆及剪刀撑等控制模板的垂直度,确保稳定性。
(5)沉井的制作高度较高,混凝土浇筑时对模板所产生的侧向压力也相应较大。
为了防止浇砼时发生胀模或爆模情况,井壁内外模板用Ø14对拉螺栓紧固。
对拉螺栓的横向间距350mm,纵向间距800mm。
对拉螺栓中间满焊100×100×3钢板止水片,底部第一道对拉螺栓的中心离地250mm。
(6)第一节沉井制作时,井壁的内外模板均采用上、中、下三道抛撑进行加固,以保证模板的刚度与整体稳定性。
第二节沉井制作时,井壁外模仍按上述方法采用抛撑,井壁内模采用水平钢管支撑的方法进行加固。
(7)封模前,各种预埋件或插筋按要求位置用电焊固定在主筋或箍筋上。
预留套管或预留洞孔的钢框应与钢筋焊接牢固,并保证位置准确。
(8)模板安装前必须涂刷脱模剂,使沉井混凝土表面光滑,减小阻力便于下沉。
(9)模板计算
1)基本参数:
次楞(轻型槽钢80×40×3.0)间距350mm;穿墙螺栓水平间距350mm;主楞(圆钢管48×3.2)间距800mm;穿墙螺栓竖向间距800mm;对拉螺栓直径M14;竹胶面板厚度18mm。
2)模板面板计算
、抗弯强度验算
面板的最大弯距:
M=0.1×45.065×350.0×350.0=5.52×105N.mm;
面板抗弯强度验算:
其中,σ-面板承受的应力(N/mm2);
M-面板计算最大弯距(N·mm);
W-面板的截面抵抗矩:
b:
面板截面宽度,h:
面板截面厚度;
W=800×18.0×18.0/6=4.32×104mm3;
f-面板截面的抗弯强度设计值(N/mm2);f=13.000N/mm2;
面板截面最大应力:
σ=M/W=5.52×105/4.32×104=12.779N/mm2;小于面板截面的抗弯强度设计值[f]=13N/mm2,满足要求。
、抗剪强度验算
面板的最大剪力:
V=0.6×45.065×350.0=9463.729N;
截面抗剪强度必须满足:
其中,τ--面板截面的最大受剪应力(N/mm2);
V--面板计算最大剪力(N):
V=9463.729N;
b--构件的截面宽度(mm):
b=800mm;
hn--面板厚度(mm):
hn=18.0mm;
fv--面板抗剪强度设计值(N/mm2):
fv=1.500N/mm2;
面板截面的最大受剪应力计算值:
T=3×9463.729/(2×800×18.0)=0.986N/mm2;小于面板截面抗剪强度设计值[T]=1.5N/mm2,满足要求!
3)内楞的挠度验算
其中ν--内楞的最大挠度(mm);
q--作用在内楞上的线荷载(kN/m):
q=48.66×0.35/1=17.03kN/m;
l--计算跨度(外楞间距):
l=800.0mm;
E--内楞弹性模量(N/mm2):
E=206000.00N/mm2;
I--内楞截面惯性矩(mm4),I=4.39×105;
内楞的最大挠度:
ν=0.677×17.03/1×8004/(100×206000×4.39×105)=0.522mm;小于内楞的最大容许挠度值[ν]=3.2mm,满足要求。
4)外楞的挠度验算
P--内楞作用在支座上荷载(kN/m):
P=48.66×0.35×0.80/2=6.81kN/m;
ν--外楞最大挠度(mm);
l--计算跨度(水平螺栓间距):
l=350.0mm;
E--外楞弹性模量(N/mm2):
E=206000.00N/mm2;
I--外楞截面惯性矩(mm4),I=1.14×105;
外楞的最大挠度:
ν=1.146×1.36×101/2×3503/(100×206000×1.14×105)=0.143mm;小于外楞的最大容许挠度值[ν]=1.4mm,满足要求。
5)穿墙螺栓的计算
其中N--穿墙螺栓所受的拉力;
A--穿墙螺栓有效面积(mm2);
f--穿墙螺栓的抗拉强度设计值,取170N/mm2;
查表得:
穿墙螺栓的型号M14;螺栓有效直径11.55mm;螺栓有效面积A=105mm2;
螺栓最大容许拉力值:
[N]=1.70×105×1.05×10-4=17.85kN;
穿墙螺栓所受的最大拉力:
N=48.659×0.35×0.8=13.625kN。
小于穿墙螺栓最大容许拉力值[N]=17.85kN,满足要求。
7、沉井钢筋:
(1)钢筋有出厂质量证明和检验报告单,并按有关规定分批抽取试样作机械性能试验,合格后方可使用。
(2)根据施工图设计要求,钢筋工预先编制钢筋翻样单,所有钢筋均须按翻样单进行下料加工成型。
钢筋绑扎必须严格按图施工,钢筋的规格、尺寸、数量及间距必须核对准确。
(3)井壁内竖向钢筋上下垂直,绑扎牢固,位置按轴线尺寸校核。
底部钢筋采用与砼保护层同厚的水泥砂浆垫块,以保证其位置准确。
(4)井壁钢筋绑扎的顺序为:
先立2-4根竖筋与插筋绑扎牢固,并在竖筋上划出水平筋分档标志,然后在下部和齐胸处绑扎两根横筋定位,并在横筋上划出竖筋的分档标志,接着绑扎其它竖筋,最后再绑扎横筋。
(5)井壁钢筋逐点绑扎,双排钢筋之间绑扎拉筋或支撑筋,其纵横间距不大于600mm,钢筋纵横向每隔1000设带铁丝垫块或塑料垫块。
(6)井壁水平筋在联梁等部位的锚固长度,以及预留洞口加固筋长度等,均符合设计抗震要求。
(7)支模后对伸出的竖向钢筋进行修整,宜在搭接处绑扎一道横筋定位。
浇灌混凝土后,对竖向伸出钢筋进行校正,以保证其位置准确。
8、沉井砼浇筑
(1)混凝土浇筑采用汽车泵直接布料入模的方法。
每节沉井浇砼必须连续进行,一次完成,不得留置施工缝。
(2)浇筑混凝土前必须完成的工作主要有:
钢筋已经隐检符合质量验收规范与设计要求;模板已安装并经过检查验收合格,模板内的垃圾及杂物已清理干净,模板已涂刷脱模隔离剂;沉井的位置、尺寸、标高和井壁的预埋件、预留洞等已经过复核无误;进场混凝土进行配合比泵送工作性能鉴定,其工作性能应满足设计配合比的要求。
(3)混凝土浇筑分层进行,每层浇筑厚度控制在300-500mm左右(振动棒作用部分长度的1.25倍)。
(4)混凝土捣固采用插入式振动器,操作要做到“快插慢拔”。
混凝土必须分层振捣密实,在振捣上一层混凝土时,振动器插入下层混凝土中5cm左右,以消除两层之间的接缝,上层混凝土的振捣应在下层混凝土初凝之前进行。
(5)振动器插点要均匀排列,防止漏振。
一般每点振捣时间为15-30s,如需采取特殊措施,可在20-30min后对其进行二次复振。
插点移动位置的距离不大于振动棒作用半径的1.5倍(一般为30-40cm),振动器距离模板不大于振动器作用半径的0.5倍,但不宜紧靠模板振动,且尽量避免碰撞钢筋、预埋管件等。
(6)为了防止模板变形或地基不均匀下沉,沉井的混凝土浇筑应对称、均衡下料。
(7)上、下节水平施工缝设镀锌钢板止水带。
支设第二节沉井的模板前,安排人员凿除或清理施工缝处的水泥薄膜和松动的石子,并冲洗干净,但不得积水。
继续浇筑下节沉井的混凝土前,在施工缝处铺设一层与混凝土内成分相同的水泥砂浆。
止水带大样图
(8)混凝土浇筑完毕后12小时内采取养护措施,可对混凝土表面复盖和浇水养护,井壁侧模拆除后悬挂保养布并浇水养护,每天浇水次数应满足能保持混凝土处于湿润状态的要求。
浇水养护时间的规定为:
采用普通硅酸盐水泥时不得少于7天,当混凝土中掺有缓凝型外加剂或有抗渗要求时不得少于14天。
9、沉井下沉
(1)根据现场施工条件及实际地质情况,沉井分二次浇筑,二次下沉到位,第二节沉井待砼达到设计强度后,开始拆除刃脚垫层下沉,沉井采用井内降水排水下沉法。
(2)沉井下沉系数验算:
1)计算沉井侧面摩阻力的下沉系数:
沉井下沉前,对其在自重条件下能否下沉进行必要的验算。
沉井下沉时,必须克服井壁与土间的摩阻力和地层对刃脚的反力,其比值称为下沉系数K,一般需大于1.15。
井壁与土层间的摩阻力计算,通常的方法是:
假定摩阻力随土深而加大,并且在5m深时达到最大值,5m以下时保持常值。
计算方法见下图所示:
沉井下沉系数的验算公式为:
K=(Q-B)/(T+R)
式中:
K—下沉安全系数
Q—第一节沉井自重及附加荷载(kN)
B—被井壁排出的水量(kN),如采取排水下沉法时,B=0
T—沉井与土间的摩阻力(kN),T=L(H-2.5)•f
L—沉井外周长(m),38.7米
H—沉井全高(m),计算高度取12.35米,
f—井壁与土间的摩阻系数(KPa),本工程沉井四周采用高压旋喷桩进行围护,提高了井壁与土体间的摩阻力,按经验取12KPa
R—刃脚反力(kN),刃脚下挖空时R=0
沉井第一节重量=155×25=3875KN
沉井总重=12.35×35.7×0.75×25=8267kN
K1=3875/38.7×(5.8-2.5)×12=3875/1533=2.53
计算结果可知,k1>1.15,说明沉井能够以自重下沉。
2)计入侧面摩阻力、刃脚的支承反力时的下沉系数(第一节下沉后)
k2=G/(T+R)
R—为刃脚支承力,R=S×σ;
σ为地基土承载力,取70kpa;
R=35.7×2.0×70=4998KN;
k2=3875/(38.7×(5.8-2.5)×12+4998)=3875/6531=0.59
k2<1,说明第一节沉井停止挖土时,沉井不会自行下沉。
3)计入侧面摩阻力、刃脚的支承反力时的下沉系数(沉井终沉后)
K3=G/(T+R)
R—为刃脚支承力,R=S×σ;
σ为地基土承载力,取70kpa;
R=35.7×2.0×70=4998KN;
K3=8267/(38.7×(12.35-2.5)×12+4998)=8267/9572=0.86
K3<1,说明沉井到达设计位置后,能够稳定而不会发生超沉。
但由于沉井自重较大,沉井下沉到位后,应尽快进行浆砌块石和C20砼封底施工。
(3)凿除砼垫层时应先内后外,分区域对称按顺序凿除,凿断线应与刃脚底边平齐,凿断的板要及时清除。
对砼垫层的定位支点处应最后凿除,不得漏凿。
(4)井壁孔洞处理:
井壁中预留管道进出口,为避免下沉时泥水流入影响施工,砌筑砖墙,内外壁采用水泥砂浆抹面,管道接入施工时予以拆除。
(5)土方开挖:
采用长臂挖机进行挖土,自沉井中间开始逐渐挖向四周,厚层40cm,刃脚留1.5m宽台阶人工挖土,沿井壁每2-3m一段向刃脚方向逐层、对称、均匀的削薄土层,每层15-20cm,当土层经不住沉井的压力而破坏时,沉井即在自重下均匀破土下沉。
刃脚下方土方边挖边清干净,开始下沉的2m范围内,要特别注意保持平面位置和垂直度正确,以免继续下沉不易纠偏。
10、沉井封底
(1)待沉井下沉至设计标高(考虑抛高20cm)后,进行沉降观测,在8h内沉降量小于10mm时,可以封底,采用干封底法。
(2)为释放地下水对封底混凝土的压力,封底前沉井底部设集水井,井内插入水泵不断抽水,直至封底完毕达到设计强度为止,然后用高标号混凝土封死集水坑。
(3)沉井沉至设计标高,经观测稳定后,砌筑400厚M5.0浆砌块石,上面浇筑C20素砼(厚800-1200mm)。
(4)封底后底板预留若干透水孔,待主体施工完工后方可封堵严密,并尽快回填素土,以防浮力影响,确保施工安全。
(5)沉井封底后的抗浮稳定性验算
沉井封底后,整个沉井受到被排除地下水向上浮力的作用,如沉井自重不足于平衡地下水的浮力,沉井的安全性会受到影响。
为此,沉井封底后应进行抗浮稳定性验算。
抗浮稳定性计算公式为:
K=(G+0.5T)/F≥1.1
式中:
G—沉井自重力(kN)
T—沉井井壁的总摩阻力(kN)
F—地下水向上的浮力(kN)
根据设计,地下水按地面以下0.8米计,其中地面高程3.15米,基坑开挖深约2米,沉井底板底标高为-7.8米,故验算浮力的地下水深度按10.2m考虑,则:
F=13.9×8.3×11.05×10=9355kN
K=(8267+(6.8×9.55×0.8×25)+(6.8×0.8×1.2×25)+0.5×4574)/9355=12016/9355=1.28>1.1
根据上述计算可知,说明沉井抗浮满足要求
11、底板、
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