电子设备加工厂生产部设备操作规程.docx
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电子设备加工厂生产部设备操作规程
电子设备加工厂生产部设备操作规程
1、氩弧焊操作规程
1.1、准备工作
1.1.1、检查焊枪是否正常,地线是否可靠。
1.1.2、检查气路是否畅通,是否漏气。
1.1.3、认真熟悉图纸和工艺要求,弄清焊接位置和技术要求。
1.1.4、穿戴好防护服,手套,鞋盖。
1.2、设备操作规程
1.2.1、打开电源开关,电源指示灯亮,冷却风扇转动。
1.2.2、打开氩气开关,将气流调至额定标准。
1.2.3、根据工件的厚度及工艺要求,设置适当的焊接电流,并使用与焊接电流相对应的焊条进行焊接。
1.2.4、手工焊接过程必须保持一定事实上高度的电弧,焊枪均匀移动。
1.2.5、焊接时应注意焊缝表面的颜色,以判断氩气的保护效果,对于不锈钢以银白、金色
最好,颜色变浅、变灰黑都不好。
1.2.6、工作完毕后关闭电源,关闭气阀,清理现场,焊枪放子机子上,零部件按要求摆放。
1.2.7、焊接不正常现象及处理方法:
a、焊点发黑,检查气体流量是否开启,并有足够的流量,一般不小于3升/分钟。
b、起弧困难,并易断弧。
b.1、确认钨极质量良好,质量差的钨极放电能力达不到要求。
b.2、没有磨尖的钨极同样不易起弧,并造成电弧不稳定。
b.3、电压偏低或一次输入线太长导致电压下降。
c、焊接过程中,飞溅过大,电流调得过大,而焊条的直径过小。
1.3、设备维护保养
1.3.1、定期用干燥压缩空气吹去灰尘。
1.3.2、检查绝缘状态。
1.3.3、检查气体装量状态。
1.4、设备安全注意事项
1.4.1、确保良好通风,焊机通风处不堆放物品。
1.4.2、氩气瓶要远离热源,避免太阳暴晒。
1.4.3、焊接现场周围不应存放易燃易爆品,现场准备灭火器。
1.4.4、雷雨天禁止露天作业。
1.5、工艺操作规程见相关的工艺卡及作业指导书
1.6、各种焊接形式下的电压、电流及气体流量等参数的数值比例对照表
表一:
钨电极载流能力(A)
钨极直径(mm)
直流正接
直流反接
纯钨
钍钨
铈钨
φ1.0
20~60
15~80
20~80
φ1.6
40~100
70~150
50~160
10~30
φ2.0
60~150
100~200
100~200
10~30
φ2.5
80~200
150~250
150~250
10~50
表二:
不锈钢手工钨极氩弧焊规范
电源极性
板厚(mm)
对接
对接加填充材料
焊丝直径
焊接电流
(A)
气体流量
(L/min)
焊接电流
(A)
气体流量
(L/min)
直
流
正
接
0.5
30~50
4
35~40
4
φ1.0
0.8
30~50
4
35~40
4
φ1.0
1.0
30~60
4
40~70
4
φ1.6
1.5
45~80
4~5
50~85
4~5
φ1.6
2.0
75~120
4~6
80~130
5~6
φ2.0
3.0
110~140
6~7
120~150
6~7
φ2.0
备注:
目前焊接采用的焊丝有两种,
①普通二保焊丝牌号为:
索力得ER50-6碳钢焊丝,直径为:
0.8mm
执行的标准:
GB/T8110
符合:
AWSA5.18ER70S-6
ENISO14341-A-G423C1/M213Si1
②不锈钢焊丝牌号为:
申嘉焊材H08Cr18Ni9不锈钢气保焊丝为:
SS·ER304(MIG焊丝)、直径为:
0.8mm
执行的标准:
Q/SS.J13-2006
符合:
Q/SS.J13-2006ER304
2、数控冲床操作规程
2.1、准备工作
2.1.1、气源压力是否正常、漏气,对空气滤清器排油、水。
2.1.2、各注油器油量是否在要求范围内。
2.1.3、手动润滑部位的润滑。
2.1.4、工作台、转塔、模具上部、子弹射销套、打击头是否有油污,并清扫。
2.1.5、工作台移动范围内是否有杂物。
2.2、设备操作规程
2.2.1、数控机床的切换钥匙以及电脑由专人保管,其他人不得擅自操作。
2.2.2、正确使用U盘的插拔程序,并杀毒。
2.2.3、接通电源,先开机对各轴原始点复位,对各开关按钮检查是否正常。
2.2.4、对照图纸要求,检查程序,模具位置与程序相符,并对有方向性的模具仔细确认。
确认下模间隙。
2.2.5、更换下的模具检查磨损程度,做好记录,并摆放模具箱中。
2.2.6、数控冲操作区域内不允许接插任何外用电源设备。
2.2.7、首件加工完后,核对工艺要求,自检后再批量加工。
2.3、设备维护保养
2.3.1、运转过程中发现异常、报警,及时停机,排除故障后再运转。
2.3.2、定期对各润滑部位注油润滑。
2.3.3、对机床散热扇,NC装置通风孔清理。
2.3.4、空气滤清器每天排油、水,定期更换滤芯。
2.3.5、根据机床运转情况,更换油箱液压油。
2.4、设备安全注意事项
2.4.1、班前严禁饮酒。
2.4.2、工作台移动范围内严禁站人,摆放工件、杂物。
2.4.3、操作工带手套工作,严禁穿拖鞋、肥大工作服工作。
2.4.4、更换模具,取残料一定要按暂停按钮。
2.5、工艺操作规程见相关的工艺卡及作业指导书
3、数控剪板机操作规程
3.1、准备工作
3.1.1、工作前先检查气源压力是否正常,并排放滤清器油、水。
3.1.2、对机床各润滑部位注油,完后擦拭周围油污。
3.1.3、检查各紧固件是否有松动,剪刀口处是否有异物。
3.1.4、对需要加工原材料合理摆放,并对加工要求了解,做到合理排料。
3.2、设备操作规程
3.2.1、接通电源,启动机床,校对原始参考点。
3.2.2、无负荷状态下空剪2—3次,检查是否有异响,保证机床正常运转。
3.2.3、根据原材料材质、厚度,调整剪切间隙(一般为原材料厚度8%)。
3.2.4、二人以上操作确定负责人,互相配合协调。
3.2.5、不准剪切有焊缝的工件。
3.2.6、加工的材料不平整要防止板材和机床相撞。
3.2.7、工作结束后,切断电源、气源,并放掉滤清器中的油水,对周围进行清理,并对原材料、工件、余料、废料分类放在指定区域,切断电源。
3.3、设备维护保养
3.3.1、机床运转常检查各紧固部件、滑动部位是否有松动、异响、发热现象,发现后停机,解除故障后再运行。
3.3.2、定期检查刃口锋利情况,如发现刃口钝及时打磨、调换。
3.3.3、定期检查油泵进油口滤油网是否堵塞。
3.3.4、视机床工作强度,对油箱液压油进行更换。
3.4、设备安全注意事项
3.4.1、操作工必须戴手套工作,禁止穿短裤、拖鞋工作。
3.4.2、二人以上操作确定负责人,工作期间不准说笑打闹。
3.4.3、未经允许不许随便拆卸防护罩。
3.4.4、工作期间操作工临时离开岗位时,关闭油泵。
3.4.5、工作台面上禁止放杂物,以免发生事故。
3.4.6、班前严禁饮酒。
3.5、工艺操作规程见相关的工艺卡及作业指导书
4、数控折弯机操作规程
4.1、准备工作
4.1.1、确认工作台面无杂物。
4.1.2、各滑动部位滑润,并擦拭周围油污。
4.2、设备操作规程
4.2.1、熟悉机床性能及模具形状尺寸。
4.2.2、开机试运转,根据工件工艺要求,进行程序设定,并选择合适上、下模。
4.2.3、更换上、下模一定按可见度操作说明执行。
4.2.4、折弯机工作压力不准超过上、下模要求吨位。
4.2.5、编程完成后,设备要空运转程序。
4.2.6、首件加工完后,核对图纸要求,加工过程中要经常核对尺寸。
4.2.7、加工完后保留加工程序数据及模具情况,以备下次加工。
4.2.8、切断电源,清理机床周围,并对工件分类摆放指定区域。
4.2.9、上模和下模在使用一个月后要求调换位置,保持磨损一致。
4.2.10、禁止裸手去抹或更换上、下模。
4.3、设备维护保养
4.3.1、经常对滑动部位润滑。
4.3.2、对机床紧固件经常检查是否有松动现象,严禁机床带病工作。
4.3.3、检查模具磨损情况,严重及时报计划修复。
4.3.4、根据机床运转情况,更换油箱液压油。
4.3.5、长期不用刀具要抹防锈油,刀具要平稳存放。
4.4、设备安全注意事项
4.4.1、两人操作确认负责人,配合默契,不准说笑打闹。
4.4.2、班前严禁饮酒,操作戴手套,不准穿拖鞋。
4.4.3、操作中,当上下模压住材料时,手脱离材料,材料较小、窄时,用钳子夹住工件,以防事故发生。
4.4.4、手不准伸入上下模之间以及下模与后定位之间。
4.4.5、工作完毕,上模落到指定下死点,关闭电源。
4.5、工艺操作规程见相关的工艺卡及作业指导书。
5、台砂轮操作规程
5.1、准备工作
5.1.1、检查砂轮片夹母是否松动,砂轮片有无裂纹。
5.1.2、检查防护罩是否完成,紧固。
手盘动砂轮是否灵活。
5.1.3、检查砂轮开关是否灵活,安全可靠。
5.2、设备操作规程
5.2.1、开机空运转,砂轮机是否有摆动、偏心。
5.2.2、根据工件、刀具材质,合理选择砂轮。
严禁磨削有色金属和非金属材料。
5.2.3、磨削时必须戴眼镜,站在砂轮机侧面,不得用力过猛或两人同时使用一台砂轮机。
5.2.4、大件不得用台砂轮磨削,小件用钳子夹牢,以防事故发生。
5.2.5、使用完毕,及时关闭电源。
5.3、设备维护保养
5.3.1、检查砂轮片是否偏心、有裂纹,及时更换。
5.3.2、电机是否有发热现象。
5.3.3、经常检查防护罩内是否存有磨削渣,并清理,以防突然掉下来伤人。
5.4、安全注意事项
5.4.1、开机前先检查砂轮片有无裂缝,夹母是否松动。
5.4.2、防护罩是否完整、紧固。
5.4.3、小件用钳子夹牢,磨削时不得用力过猛或站在前面。
5.4.4、砂轮机发生异响或振动,应关闭电源,排除故障再使用。
5.5、工艺操作规程见相关的工艺卡及作业指导书。
6、台钻操作规程
6.1、准备工作
6.1.1、把加工工件放在工件平台上。
6.1.2、选择好所需钻头。
6.1.3、根据钻头直径,选择合适转速。
6.2、设备操作规程
6.2.1、根据工件大小,将钻臂调整到合适位置锁紧。
6.2.2、接通电源,启动机床。
6.2.3、握住钻柄,调好孔距,匀速按下。
6.2.4、工件加工完后,关闭电源,清理周围杂物。
6.3、设备维护保养
6.3.1、每次工作完后,清理平台卫生。
6.3.2、各注油部位定期注油。
6.3.3、时刻注意机床运转情况,发现异响,及时停车排除故障后再运转。
6.3.4、按钻柄不得用力过大,勤检查钻刃情况,刃口钝及时磨。
6.3.5、钻头直径大时,一定要加冷却液,防止钻头烧坏。
6.4、设备安全注意事项
6.4.1、班前严禁饮酒,工作中不得与人谈话。
6.4.2、不准带手套工作。
长发者必须盘发佩戴防护帽。
6.4.3、较小工件要用夹具固定好再加工。
6.4.4、不得用手清理铁屑,及时用工具清理断屑电钻未完全停止前,不准拆卸钻头。
6.4.5、加工前,保证防护罩安装到位。
6.5、工艺操作规程见相关的工艺卡及作业指导书。
7、压铆机操作规程
7.1、准备工作
7.1.1、熟悉机床使用性能。
7.1.2、机床滑动部位润滑,并周围油污擦拭。
7.1.3、检查机床紧固件是否有松动现象,检查制动装置是否可靠。
7.2、设备操作规程
7.2.1、接通电源、气源(电源电压为220V,50HZ,最大气压不得超过6bar)
7.2.2、旋开红色紧急按钮开关,使其处于NO的位置,此时指示灯亮,进入工作准备状态。
7.2.3、安放工件定位后,脚踩在脚踏开关启动设备(踩住不放),上模在空行程快速下降小力到位,接触工件后气液增力缸自动转换为力行程,进行压装。
7.2.4、当铆合的冲压力达到设定值,压装质量合格时,上模由油压继电器控制自动返程,此时松开脚踏开关,完成一次压装工作
7.2.5、若气压不足,规定的冲压力达不到时,压装质量不合格,上模不能自动返程,需按急停按钮,使上模返程。
重新启动设备压装工件前,必须检查冲压力不足的原因并处理之。
7.2.6、机床运转期间,操作者不得脱岗,不得与他人谈笑。
临时离岗,关闭电源。
7.2.7、交接班认真填写交接班记录。
7.3、设备维护保养
7.3.1、定期检查各部件的连接和滑块导情况。
7.3.1.1、各部件间连接可靠,连接螺纹无松动现象。
7.3.1.2、滑块运动平稳,导柱和导套间定期加油润滑。
7.3.2、定期检查气动元件工作状况。
7.3.2.1、检查三联件润滑油状况,若无润滑油,需加32号润滑油。
7.3.2.2、检查三联件过滤状况,需定期排除过滤器中水份。
7.3.2.3、检查控制阀上排器气孔消音清洁程度,若消器已脏,需更换处理。
7.4、设备安全注意事项
7.4.1、班前严禁饮酒,禁止穿拖鞋,、短裤、肥大工作服工作。
7.4.2、手不准伸入冲压范围内,调整模具关闭电源。
7.4.3、不准私自拆卸安全防护罩。
7.4.4、严禁疲劳操作。
8、二氧化碳气体保护焊操作规程
8.1、准备工作
8.1.1、检查设备。
检查电源线是否破损,地线接地是否可靠,导电嘴是否良好,送丝机构是否正常,极性是否选择正确。
8.1.2、气路检查。
二氧化碳气体气路系流包括二氧化碳气瓶,预热气、干燥器、减压阀、流量计。
使用前检查各部连接处是否漏气,二氧化碳气体是否畅通和均匀喷出。
8.1.3、认真熟悉焊接有关图纸或图样,弄清焊接位置和技术要求。
8.1.4、穿戴好防护服,手套,鞋盖。
8.2、设备操作规程
8.2.1、打开焊机电源开关,将电压转动开关,施至要求位置。
(视工件厚度调整)
8.2.2、将送丝速度按焊接规范设定为要求位置,按下焊枪开关进行试焊。
8.2.3、焊接不正常现象及处理方法
a、焊接堆积在焊缝处,融化不好,将输出电压调高。
b、焊缝处有孔形成,焊接电流太高,输出电流需降低。
c、焊缝处有明显焊丝下落痕迹,即融化速度不够,将送丝速度降低。
另一种办法可能是工件表面有杂质,不干净或地线与工件接触不好。
d、电弧有返烧现象,送丝速度太低,同时检查送丝轮焊丝
是否打滑,压丝轮压力是否够,导电阻是否磨损。
8.2.4、电焊:
设定电焊时间,按下焊枪开关,焊机按设置时间关焊
电焊厚度板材厚度不同,应在薄板面进行电焊。
8.2.5、间断焊:
适用于薄板和边缘焊接,根据焊接规范设定焊接时间,间断时间。
8.2.6、在焊接过程中,禁止调整电压。
8.2.7、工作完后清理现场,焊枪放在机子上,零部件合格品按要求摆放。
8.3、设备维护保养
8.3.1、日常保养:
检查电缆焊枪绝缘情况,检查各种焊头是否牢固,有无漏气
8.3.2、定期保养(保养周期为没半年一次)
a、用低电压空气吹净机内灰尘。
b、检查各种电气机器连接。
c、检查气体装量状态。
d、检查送丝轮状态。
e、检查绝缘状态。
8.4、设备安全注意事项
8.4.1、要保证有良好的通风条件,特别是在通风不畅区域内焊接时,要注意通风。
8.4.2、二氧化碳气瓶要远离热源,避免太阳暴晒。
8.4.3、焊接现场周围不应存放易燃易爆品,现场准备灭火器。
8.4.4、雷雨天禁止露天作业。
8.5、工艺操作规程见相关的工艺卡及作业指导书。
8.6、各种焊接形式下的电压、电流及气体流量等参数的数值比例对照表。
表一:
Φ1.2焊丝CO2气体保护焊T形接头
板厚(㎜)
焊丝直径(㎜)
焊接电流(A)
电弧电压(v)
焊接速度(m/min)
气体流量(L/min)
焊角尺寸(㎜)
2.3
Φ1.2
120
20
0.5
10-15
3.0
3.2
Φ1.2
140
20.5
0.5
10-15
3.0
4.5
Φ1.2
160
21
0.45
10-15
4.0
6
Φ1.2
230
23
0.55
10-15
6.0
12
Φ1.2
290
28
0.5
10-15
7.0
表二:
不同直径的焊丝,焊接电流和电弧电压的选择见下表
焊丝直径
短路过渡
细颗粒过渡
电流(A)
电压(V)
电流(A)
电压(V)
0.8
50--100
18--21
50--100
18--21
1.0
70--120
18--22
70--120
18--22
1.2
90--150
19--23
160--400
25--38
1.6
140--200
20--24
200--500
26--40
焊速:
半自动焊不超过0.5m/min.
表三:
喷咀—母线之间的距离及气体流量要保持适当的数值比例:
焊接电流
喷咀—母线之间的距离
气体流量
200A
10~15mm
10~20L/min
350A
15~20mm
500A
20~25mm
10~25L/min
630A
20~25mm
10~25L/min
9、攻丝机操作规程
9.1、准备工作
9.1.1、根据工件工艺要求,选择合适的丝锥。
9.1.2、对滑动部位注油,并检查各开关,手柄是否正常,电动机正反转时电器是否正常。
9.2、操作规程
9.2.1、根据工件材料、孔径大小,选择合适的转速。
9.2.2、攻丝过程,不得用力过猛,以免工件报废。
9.2.3、攻丝中经常检查工件螺纹是否完整,及时更换丝锥,调整转速。
9.2.4、对不同材质,选择不同的切削液。
9.2.5、加工完后,切断电源,清扫周围卫生,工件摆放整齐。
9.3、维护保养
9.3.1、对滑动部位注油。
9.3.2、经常检查各开关、手柄是否正常。
9.3.3、检查防护装置是否牢固。
9.4、操作注意事项
9.4.1、攻丝时按动手柄用力不得过猛,以免丝锥断裂伤人,工件报废。
9.4.2、不准带手套工作。
长发者必须盘发佩戴防护帽。
9.4.3、根据工件大小,主箱体调整高度后要锁紧。
9.4.4、更换丝锥时切断电源,未完全停止转动时,不准更换丝锥。
9.4.5、不准用手清理铁屑。
9.5、工艺操作规程见相关的工艺卡及作业指导书。
10、空压机安全操作规程
10.1、机器工作时,禁止在转动部位进行清洗和校正修理。
10.2、空压机的输出压不准超出最大规定额。
10.3、油压剧烈下降,甚至没压力时,应立即停车,查明原因。
10.4、汽缸注油器如不上油时,应立即停车修理。
10.5、没有足够的冷却水进入压缩机时,不准开车,冷却水中断时,要立即停车。
因缺水冷却水汽缸过热,要立即停车,等自然冷却后才能注入冷却水。
10.6、禁止在机器上放置工具及其他物品。
10.7、拆装时必须先熟悉机器的构造,装配部分的工艺要求,以及拆装的步骤。
10.8、空压机内与气体接触的零件,不准用汽油清洗,要用煤油清洗,还要等油完全挥发掉后再安装。
10.9、经过大修后初次开动机器时,必须有组长在场。
10.10、发现冷却水中有气泡时要停车检查找出原因。
10.11、电动机、压缩机起火,应立即切断电源,如继续冒火时可用二氧化碳或四氯化碳灭火器熄灭,严禁用水和沙子灭火。
10.12、发生火灾时,应采取有效的措施进行灭火,马上通知消防员,必须马上切断电源、停止机器运转、降下气压。
10.13、安全阀每月校验一次,由组长负责进行,如有问题,上报协助解决。
10.14、安全阀要保持灵敏有效,压力表要指示准确,有差异要进行修理,严禁随意调节安全压力。
11、普通冲床操作规程
11.1、准备工作
11.1.1、熟悉机床使用性能。
11.1.2、机床滑动部位润滑,并周围油污擦拭。
11.1.3、检查机床紧固件是否有松动现象,检查制动装置是否可靠。
11.1.4、按工件工艺要求选择合适的模具。
11.2、设备操作规程
11.2.1、开机,试运转机床是否有异响。
11.2.2、禁止开车校对模具,手不要放入冲模之间。
11.2.3、模具紧固以后,手转动大轮一圈,方可开机,调整好丝杆高度后,锁紧锁母。
11.2.4、首件加工第一孔冲切后校对尺寸。
11.2.5、机床运转期间,操作者不得脱岗,不得与他人谈笑。
临时离岗,关闭电源。
11.2.6、冲切过程中,经常检查冲切毛刺是否过大,并及时校对模具。
11.2.7、交接班认真填写交接班记录。
11.3、设备维护保养
11.3.1、对滑动部位润滑,紧固件是否有松动现象。
11.3.2、机床严禁带病工作,发现问题及时排除后再开机。
11.3.3、电机、导轨部位是否有发热现象。
11.4、设备安全注意事项
11.4.1、班前严禁饮酒,禁止穿拖鞋,、短裤、肥大工作服工作
11.4.2、手不准伸入冲压范围内,调整模具关闭电源。
11.4.3、不准私自拆卸安全防护罩。
11.4.4、严禁疲劳操作。
11.5、工艺操作规程见相关的工艺卡及作业指导书。
12、螺杆空气压缩机安全操作规程
12.1、准备工作
检查油气分离器中油位,轻向打开油气分离器下方的泄油阀。
以排除其内可能存在的冷凝水,确定无冷凝水后拧紧此阀。
打开压缩机供气口的阀门。
12.2、设备操作规程
12.2.1、合上电源开关,按一下仪表板上的ON键,压缩机开始运行。
如需调节压缩机之排气压力,请将压缩机供气口处的阀门逐渐调小。
12.2.2、按一下仪表面板上的OFF键,压缩机开始卸载运行一段时间即自动停止。
确定不用机时,应切断电源,关闭压缩机供气口的阀门。
12.3、设备维护和保养
12.3.1、常检查设备油位、排气温度、排气压力及各处有无泄露。
12.3.2、定期清扫油气冷却器检查并吹扫空气过滤器滤芯。
12.4、设备安全注意事项
12.4.1、在确保电源已经被切断,整个压缩机系统里的压缩空气都已经放空的情况下才能在机组上进行检修或维护保养。
12.4.2、在启动前将压缩机电源接通非常短的时间(点动在约1秒钟时间)来检查压缩机的旋转方向是否正确,否则短短的几分钟就可以导致压缩机的螺杆组损坏。
12.4.3、运行时不要松动、拆掉任何附件、接头和器件,以免引起严重损伤事故。
12.4.4、压缩机不能在高于铭牌规定的排气压力之上工作,否则电动机过载,会造成机组停机。
12.4.5、不能使用腐蚀性的化学溶剂来清洗压缩机和辅助设备。
12.4.6、机组运行时,箱本门应关闭。
只有在检查时可短时间打开,但应注意运动件和高温件对人体的伤害。
不得将遗留物丢在机组上或者机组内部。
13、激光光纤切割机操作规程
13.1、准备工作
13.1.1、检查设备周围有无不安全因素。
13.1.2、检查设备各部位是否正常,包括水、电、气。
13.1.3、激光的开启应根据操作手册进行。
13.1.4、对需要加工原材料合理摆放,并对加工要求了解,做到合理排料。
13.2、设备操作规程
13.2.1、设置程序,确保各项加工参数正确,设备的移动体不与工装、工件、余料发生碰撞。
13.2.2、开机空运转,确认设备无异常后方可工作。
13.2.3、随时监护设备运行状况,如有异常,应立即停机检查。
13.2.4、操作人员需通过监控屏幕观察工作状况,不得用眼直视。
13.2.5、程序不合
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