施工技术交底灌注桩.docx
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施工技术交底灌注桩.docx
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施工技术交底灌注桩
施工技术交底记录
工程名称
单位工程
地基与基础工程
分项工程名称
钻孔灌注桩
交底时间
交底内容:
为保证桥梁钻孔灌注桩基础分项工程施工的质量,特作如下的技术交底。
一、依据标准
1、《城市桥梁工程施工与质量验收规范》(CJJ1-2008)。
2、《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)。
3、《城市桥梁工程施工与质量验收规范》(CJJ2-2008)。
4、《钢筋机械连接技术规程》(JTG107-2010)。
5、《滚扎直螺纹钢筋连接接头》(JG163-2004)。
6、《公路桥涵地基与基础设计规范》(JTGD63-2007)。
7、《南通市中央创新区二号路桥梁施工图》。
8、《南通市中央创新区二号路桥梁桩基施工方案》。
二、工程概况
三、具体施工工艺和方法
一)、灌注桩施工工艺流程图
二)、施工准备工作
1、施工前做好图纸研习,认真学习施工规范、检验标准并进行桩基施工技术交底;
2、进行钢筋原材料、钢筋接头质量检验、砼配合比设计验证;
3、对机械、设备试运行和用电状况、特种工持证上岗等进行检查;
4、检查钻头直径、探孔器制作、进行导管闭水试验等工作。
三)、测量放样
根据监理工程师审核批准的坐标和高程控制点,采用经检定合格的全站仪以极坐标法直接从控制点测放每根桩基的桩位,并及时引设好护桩。
在钻架就位调平后采用经检定合格的水准仪测量护筒及钻架平台标高,以便控制钻孔深度和桩长。
四)、钻孔平台及护筒埋设
1、钻桩平台
根据现状有利条件,可直接在确定的桩位上铺设25×25×600cm的枕木,设置钻机操作平台,汽车钻机自行移至平台后架设钻架。
2、护筒埋设
选用8~10mm厚,直径大于设计桩径20~40cm的钢质护筒,护筒采用人工开挖桩位后埋设,因本工程地下水位较高,故采用2.5m、3m高的护筒。
护筒四周采用粘土回填密实,并高出地面30cm。
埋入后的护筒垂直度要求偏差小于1%、顶面中心偏位小于5cm。
五)、钻机就位
护筒埋设好后,钻机可直接就位,在钻机基本就位后进行调平工作,确保钻架处于水平状态,钻杆处于垂直状态,为确保桩身的垂直度,钻机应设置导向架以固定钻杆位置,复测钻机转盘中心坐标,偏差<0.5mm后将钻机固定。
六)、泥浆制备与循环系统
本工程位于淮安市郊区,地质条件较差,加之本次设计的桩基直径大且较深,为不延误施工工期,杜绝意外事故发生,本次的桩基泥浆必须具有很好的护壁效果,且使泥浆在流砂及软流塑地层中起到不扩孔、不塌孔、不缩颈、严密护壁的作用,为此,拟采用如下的制浆工艺:
1、制浆材料
购置桩基专用成品钙基膨润土制浆材料。
2、泥浆性能要求
制成后的泥浆性能指标要求如下:
泵吸
反循环
泥浆性能指标
地层情况
黏度
(Pa·s)
相对密度
(g/cm3)
含砂率
(%)
酸碱度
(PH)
胶体率
(%)
一般地层
16~20
1.02~1.06
≤4%
8~10
≥95%
易坍地层
18~28
1.06~1.10
≤4%
8~10
≥95%
注:
①地下水位高或其流速大时,指标取高限,反之取低限。
②地质状态较好时,孔径或孔深较小的取低限,反之取高限。
③施工中根据土层地质情况作适当调整。
3、泥浆质量检测
1)泥浆检测
现场循环泥浆约每4~6个小时检测一次,主要控制泥浆池回流泥浆指标。
其检测内容:
相对密度,粘度,含砂率及PH值等四个指标,每次检测必须做好数据记录。
2)泥浆循环系统布置
泥浆循环系统主要由钻机造浆、循环沉淀池、泥浆泵组成。
根据本工程的地质情况,拟采用正反两种循环方式进行钻进。
正循环钻进泥浆自泥浆池由泥浆泵泵出,输入软管送往空心钻杆上部进口,通过空心钻杆一直到钻头底部喷射出,携同钻碴浮向钻孔顶部,从孔顶护筒开口处泥浆槽溢排流回泥浆池。
反循环钻进在钻进时泥浆直接注入钻孔内,泥浆下达孔底,用真空泵抽吸,将钻渣从空心钻杆吸入软管,排回泥浆池。
4、钻渣处治
循环泥浆沉淀池内分离出来的浮浆由连接管流入桩塘中循环使用。
循环泥浆沉淀池四周均设置醒目的警示标志和围栏,同时根据现场空地情况,适当增加临时泥浆池或沉淀池,以满足钻桩的需要,钻渣在现场晾干后汽运至场外堆场。
七)、钻进、成孔
根据本工程设计桩径和桩深及土质条件,拟计划采用汽车式自走型反循环钻机施工φ130cm墩桩。
具体施工工艺:
1、开钻造新浆,其方量应是成孔桩1.5倍的泥浆量。
2、升降钻具应平稳,尤其是当钻头处于钢护筒底口位置时,必须防止钻头钩挂、撞击钢护筒;钻进过程中应保证孔口安全,防止掉入铁件(如扳手、螺栓等)物品。
3、根据不同土层的特点,在钻孔过程中及时调整护壁泥浆指标和钻进速度,每工班泥浆检测不少于两次。
4、做好钻孔施工记录,精确测量钻具长度,注意地层的变化,在地层变化与地质报告提供的资料不相一致时或者其它异常情况,及时通知设计单位。
5、钻机钻进过程中发现有漏浆现象,暂时停止钻进,继续泥浆循环,保证泥浆指标满足要求,根据漏浆严重程度分别采取增大孔内泥浆比重和粘度、加入锯末或水泥、接长钢护筒下沉、抛填粘土等措施,及时进行处理。
6、正常钻进施工过程中,为保证钻孔的垂直度,必须采用减压钻进,使加在孔底的钻压小于钻具总重(扣除泥浆浮力)的80%。
7、当钻机钻进到终孔前2m时,准备清孔泥浆,逐渐降低泥浆含砂率,缩短清孔时间。
8、终孔后,通过钻杆长度和测绳测量双重检查,确保钻孔深度。
9、进入新的地层提取一次渣样,每次取量约100kg,编号保存,并注明桩位、取样时间、取样标高、渣样类型。
10、在钻至设计孔深后,采用测绳下挂测深锤测量基准面至孔底的距离,计算孔底标高,符合要求后及时上报监理,待监理工程师认可后立即进行清孔。
八)、清孔
钻孔深度达到设计高程后,对孔径≮设计桩径、孔深≮设计规定和孔的倾斜度<1%进行检查,符合要求后方可清孔。
清孔采用换浆法,用粘性好、含砂率低、比重小的泥浆替换钻孔时的泥浆,换浆时应停止钻具回转、将钻头提离孔底钻渣面30cm,维持泥浆循环,并向孔内注入新浆或清水,然后,通过钻头上的空气压缩泵迅速将孔底沉渣全部吸出,直至小于设计规定的沉淀厚度。
在清孔排渣时,均保持孔内水头,防止坍孔。
清孔应符合下列规定:
孔底的泥浆相对密度应在1.03~1.10,含砂率﹤2%,粘度17~20Pa•s,胶体率>98%。
沉淀厚度控制标准:
不大于20cm。
九)、成孔质量检测
清孔完成后,拆除钻机,利用钢筋笼探孔器对成孔质量进行检测,检孔次数一次,主要检测内容:
孔径、孔深、垂直度。
另检查沉渣及泥浆指标,符合要求后才进行下步工序施工。
在浇注砼前再检测沉渣及泥浆指标一次,孔底沉渣厚度根据设计要求进行控制。
检孔标准:
①孔径≮设计桩径;②孔深≮设计规定;③垂直度偏差<1%;④沉渣厚度<设计允许值;⑤孔位中心偏差≤50mm;⑥清孔后泥浆指标:
密度1.03~1.1;粘度17~20;含砂率<2%。
符合以上要求后方可进行下道工序施工。
十)、钢筋笼制作与检测管安装
桩基钢筋笼在钢筋加工场内分节制作成型,钢筋笼骨架的制作长度,视不同的桩长采取不同的节数,并以定尺的12m长分节,不足部分留在最下节。
钢筋笼内每2m设置的加强筋必须与主筋进行焊接,以防止钢筋笼在起吊时产生变形。
1、钢筋笼制作
钢筋笼制作偏差应符合表中要求:
(单位:
mm)
项目
主筋间距
箍筋间距
外径
长度
允许偏差(mm)
±10
±20
±10
±10
1)、后场制作钢筋骨架前,平整场地并作地基处理,在场地上设置钢筋笼加工台座(以利于直螺纹接头的施工),平整度由测量控制在10mm以内。
为确保钢筋笼制作质量,台座长度在现场条件允许的情况下,尽量按长线施工法设置。
2)、钢筋在加工间下料,单节钢筋笼长度为12m,整根钢筋笼骨架分节在台座制作,每根主筋先用套筒连接好,防止断面接头错位并分节、分类编号。
3)、各段之间的主钢筋直径≥22mm采用焊接连接,接头强度满足设计要求,每个断面接头数量不大于50%。
5)、其他钢筋的焊接采用搭接焊或帮条焊,钢筋焊接的接头形式、焊接方法、适应范围应符合《钢筋焊接及验收规程》(JGJD62-2004)的规定。
6)、钢筋笼定位钢筋每隔2m设一组,每组4根均匀设于桩基加强筋四周,钢筋笼保护层允许偏差为±10mm。
2、钢筋笼吊装
钢筋笼按一节运到施工现场后,采用25t汽车吊将钢筋笼吊起缓缓放入桩孔中,放入时,要注意钢筋笼中心线和桩位中心线保持一致。
当分节钢筋笼下放到未端最后一个加强环箍筋时,在环筋下穿越两根横担(25以上型钢)搁置在钻架平台上,以方便下一节钢筋笼的对接,当钢筋笼下放到设计标高后,采用与主筋同直径的钢筋吊勾或满足承载要求的粗钢丝绳将其固定于钻机钢梁上,防止钢筋笼在灌注混凝土时坠落或上浮。
3、钢筋笼接长
起吊接长钢筋笼,在人工配合下,主筋按原编号对准前节钢筋笼主筋,上下节主筋采用直螺纹连接。
连接时必须螺紧到位,确保连接强度质量与主筋等强度。
4、检测管安装
桩基检测管(声测管)为内径5.7mm、壁厚3.5mm,底部较桩长加20cm的无缝钢管,呈等边三角形布置固定于钢筋笼内侧,声测管之间相互平行,底部伸至桩底,顶部伸出桩顶100cm。
检测管采用螺旋连接,接头内部保持平顺、紧密,按设计长度安装于钢筋骨架内侧,随钢筋笼下放,下放过程中灌水检测并保证内压。
十一)、灌注水下混凝土
在吊入钢筋笼后,至浇注水下砼之前,再次检查孔内泥浆的性能指标和孔底沉淀厚度,若超出规范要求,进行第二次清孔,符合要求后方可灌注水下混凝土。
1、导管
选用φ30cm钢导管,导管使用前做水密性试验。
导管水密性检查由试验室人员进行试验,水密试验时的水压应不小于孔内水深1.3倍的压力,亦不应小于导管壁可能承受灌注砼时最大内压力
的1.3倍,
可按下式计算:
式中:
-导管壁可能承受的最大内压力,
;
-混凝土容重,取
;
-导管内混凝土柱最大高度
,以导管全长或预计的最大高度计;
-钻孔内水或泥浆容重,
;
-钻孔内水或泥浆深度,
;
以此计算数据作为试验检测压力值。
试验方法是把拼装的导管先灌入70%的水,两端封闭,一端焊输风管接头,输入计算的风压力。
导管需滚动数次,不漏水即为合格。
导管试验检测在监理在场监督的情况下进行,导管经检验合格后,对导管进行编号记录。
2、导管下放
导管外露面由下向上以0.5m间距用油漆标注尺寸,以便掌握导管下放长度和灌注时混凝土的埋置深度。
导管下放前检查每根导管是否干净、畅通、有无小孔眼以及止水“O”型密封圈的完好性。
下放导管时,应使导管位于孔的中心部位垂直下沉,防止导管碰撞钢筋骨架。
导管接长通过螺接口,导管逐节吊装接长、垂直下放,直至距孔底40cm左右为止,下放过程中注意保持与孔位中心线一致。
3、水下混凝土灌注
1)混凝土基本要求
混凝土配合比通过实验室试配确定:
灌注桩砼标号为C30水下砼,混凝土灌注时的坍落度控制在18~22cm;粗骨料的粒径范围为5mm~31.5mm;混凝土初凝时间不小于6小时;掺加适量的外加剂,改善混凝土的和易性、流动性。
混凝土使用前,应对原材料进行见证取样,以确保桩基砼的浇筑质量。
2)混凝土运输
混凝土由商品混凝土搅拌站供料,混凝土运输采用大于6m3的混凝土罐车转运到施工现场,放入泵车,经泵送到集料斗,然后连续灌注。
3)首批混凝土灌注,首批混凝土必须灌注包裹1m以上,为此其方量为:
其中:
-灌注首批混凝土所需数量(m3)
-钻孔直径(m)
-桩孔底至导管底端间距一般为0.3m~0.4m。
-导管初次埋置深度(m),H2≥1.0m。
-导管内径(0.28m)
-桩孔内混凝土达到埋置深度H2时,导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(按泥浆比重1.05t/m3、砼比重2.4t/m3)
根据以上计算,首灌混凝土灌注方量:
φ130cm约为3.16m3。
由于采用砼泵车连续灌注,导管内砼可及时平衡孔内砼。
因此,首灌砼方量可按70%,集料斗容积拟采用2.5m3和3.0m3两种规格。
4、混凝土灌注要点
1)、使用单根导管(φ30cm)灌注水下混凝土,导管应置于孔位中心,防止导管接头勾挂钢筋骨架。
2)、灌注水下混凝土之前测量孔底及标高,并探测沉渣厚度,如沉渣厚度超过规定,通过导管清孔,满足要求后立即灌注水下混凝土。
3)、用拔塞法开灌首批混凝土,注意混凝土和易性要好,避免首批混凝土灌注时卡管。
4)、灌注中,尽量使混凝土沿导管一侧注放,防止造成高压气塞而堵管。
5)、灌注过程中,导管埋深宜大于2m且小于6m。
6)、灌注结束后的混凝土标高应比设计高0.5~1.0m以保证桩头砼质量。
7)、浇注过程中,详细记录浇注记录,严格控制导管埋深。
8)、灌注混凝土时,溢出的泥浆及时引流至邻近的沉淀池中,以便于回收利用,同时也防止污染路面。
5、混凝土灌注注意事项
1)、灌注水下混凝土之前首次使用的导管在使用之前应进行水密承压试验,严禁采用气压试压。
在浇注时,通过对混凝土理论上升高度与实际上升高度作对比,出入较大时,控制导管拔升量,与导管拆除节数。
2)、灌注水下混凝土前导管下口至孔底的距离一般在30~40cm左右。
四、质量控制及技术要求
一)、制备泥浆及清孔后孔内泥浆指标检查
检查项目
泥浆性能指标
地层情况
黏度
(Pa·s)
相对密度
(g/cm3)
含砂率
(%)
酸碱度
(PH)
胶体率
(%)
制备泥浆
一般地层
16~20
1.02~1.06
≤4%
8~10
≥95%
易坍地层
18~28
1.06~1.10
≤4%
8~10
≥95%
清孔后泥浆
17~20
1.03~1.10
<2%
/
>98%
二)、成孔质量检查
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
孔中心位置(mm)
群桩:
100;单排桩50
用全站仪检查
孔径(m)
不小于设计桩径
探孔器
倾斜度
<1%桩长且不大于500mm
用测壁仪或钻杆垂线和钢尺量
孔深(m)
不小于设计规定
测绳
深沉厚度(cm)
符合设计要求
沉淀盒或标准锤,查灌注前记录
三)、钢筋骨架制作和安装质量检查
检查项目
允许偏差
检查项目
允许偏差
主筋间距(mm)
±10
保护层厚度(mm)
±20
箍筋间距(mm)
±20
中心平面位置(mm)
20
外径(mm)
±10
顶端高程(mm)
±20
倾斜度(%)
0.5
底面高程(mm)
±50
四)、成桩质量检查
序号
检查项目
允许偏差
备注
1
混凝土强度
>C30
2
桩位偏位
50mm
五、桩基施工主要质量事故预防措施
一)、桩孔缩径预防措施
1、使用与钻孔直径相匹配的钻头以气举反循环工艺钻进成孔,采用高粘度、低固相、不分散、低失水率的膨润土泥浆清渣护壁。
2、在软塑状以及流塑状亚粘土层采用小钻压、中等转速钻进成孔,并控制进尺。
3、根据试桩时钻孔的钻进参数、孔径检测情况,适当调整钻进参数,以期达到设计要求。
4、当发现钻孔缩颈时,可通过提高泥浆性能指标,降低泥浆的失水率,以稳定孔壁。
同时在缩颈孔段注意多次扫孔,以确保成孔直径。
二)、漏浆预防措施
1、立即停止钻进,同时加大泥浆比重和粘度,及时向孔内加注新浆,并保证浆面高度和孔内水压,当浆面不再下降时方可继续钻进。
2、如果漏浆得不到控制,则需在浆液里加锯末,通过自转循环堵塞孔隙以达到堵漏目的。
3、如果在钢护筒底口出现漏浆,在采用上述措施得不到控制后,可将钢护筒接长跟进压制稳定。
4、在采用上述措施后,若漏浆还是得不到控制的话,则立即停机提钻,填充粘土,放置一段时间后,再进行施钻。
三)、掉钻预防措施
掉钻的主要原因是因为钻杆与钻杆或钻杆与钻头之间的连接承受不了扭矩或自重,导致接头脱落、断裂或钻杆断裂所至。
防止吊钻措施为:
加强钻杆与接头连接的质量检查,避免有裂纹或质量不过关的钻具用于施工中,同时在钻进过程中要中低压中低速的钻进,严禁大钻压、高速钻进。
如果施工中发生掉钻事故,视钻杆长短分别采取不同的打捞措施,对于长钻杆的,可采用偏心钩打捞,此法速度快,成功率高。
对于短钻杆的,可采用特制的三翼滑块打捞器进行打捞,此法效率也较高,成功率也高。
四)、因声测管堵塞、超声波检测不到位的预防措施
声测管在每一节连接完后,孔内要灌水检查,声测管连接时,接头要螺接牢固,顶、底口封闭严实,声测管与钢筋笼用粗铁丝软连接或用U型钢筋焊接固定,确保声测管根根能够检测到底。
五)、砼堵管与断桩的预防措施
1、首批混凝土浇注时,装置砼料斗底口与导管口间应保留一定的间隙,以便于混凝土下落时的空气排放,避免堵管现象的产生。
其次要求混凝土要有较好的流动性和丰富的胶凝材料,同时加强现场的物资管理,使混凝土原材料中不含有任何杂物,确保混凝土浇注顺利。
2、断桩主要是导管埋置深度不够或是导管提升速度过快,导致导管拔出了桩体混凝土面(或导管拔断),形成了泥浆隔层。
预防措施为:
对导管埋深进行记录,同时用搅拌站浇注方量校核测深锤测得混凝土面标高,始终保持导管埋深在2~6m,舍弃使用时间长或壁厚较薄的导管,确保导管有一定的强度。
3、施工现场配备的发电机和搅拌站的生产能力,是确保钻孔桩混凝土连续灌注不发生断桩的必要条件。
六)、塌孔预防措施
钻桩施工中极易造成塌孔的主要原因有:
①护筒埋置过浅且周边封填不密实造成护筒底脚漏水产生塌孔;②孔内水位高度不够,对孔壁压力小;③孔内泥浆相对密度、粘度过低,起不到护壁作用;④向孔内加水时流速过大,直接冲刷孔壁;⑤在松软土层中钻进,进尺太快;⑥提升钻头或放钢筋笼时,碰撞孔壁。
其预防与处理方法:
对于塌孔部位不深时,可改用加长护筒,且在护筒周边夯填密实,重新钻孔;对于轻度塌孔,可采取加大泥浆比重和孔内水位;对于严重塌孔的,回填粘土,待稳定一段时间后,重新开钻且低速钻进;对于在松软土层钻进时,应严格控制进尺速度,并用粘度性高、稠度大的泥浆进行护壁;其次在提升钻头、下放钢筋笼时,要保持垂直,尽量不要碰撞孔壁。
七)、钢筋笼的上升与下坠预防措施
1、钢筋笼上升
除去一般被勾挂上升的原因外,主要是由于混凝土灌注时冲出导管底口后向上的顶托力所造成,其预防与处理方法:
一是在混凝土灌注将接近钢筋笼底部时,减慢灌注速度,缓解顶托力,待混凝土进入钢筋笼内4m以上恢复正常灌注。
二是将钢筋骨架顶端临时焊固于护筒上或钻架底盘上。
2、钢筋笼下坠
主要原因一是搁置钢筋笼的横梁达不到钢筋笼自重量;二是钢筋笼吊勾焊接不牢固,造成脱焊下坠;三是分节钢筋笼连接不到位且未固紧,加强筋与主筋间焊接质量差,导致钢筋笼下坠。
其预防与处理方法:
选用能承载钢筋笼2倍重量的横梁搁置,并加强钢筋笼焊接过程的质量检查,焊接人员必须持证上岗,把事故隐患消灭在萌芽之中,其次是加强连接过程的检查监督,确保分节钢筋笼连接质量。
六、质量保证措施
1、充分做好各项施工准备工作。
2、严格按图施工,并在施工前进行技术交底,使所有参加桩基施工的人员懂得施工顺序、操作方法、注意事项和质量检验标准。
3、在施工过程中,由工程技术部和质量监督部负责全过程的检测控制工作。
4、加强对原材料的事先试验、检测,杜绝不合格材料进入工地,凡未经检测合格的原材料坚决不予使用。
5、严格对测量仪器、试验仪器实行定时、定量标定检查制度,确保所测数据和结果的正确性。
6、使用的商品砼由项目部派人进驻厂家控制,现场安排专人验收砼质量和塌落度检测,同步进行试压块制作。
七、安全保证措施
1、钻机开钻前,应掌握好相关的地质勘探资料、调查钻孔部位有无地下障碍物,确保桩基施工安全。
2、进场的钻机及施工机具,必须具有相应的产品合格证,并经监理工程师查验合格签字确认后方可使用。
3、参与钻桩施工的特种作业人员,必须持证上岗作业。
4、桩基施工前,由项目部技术员向施工班、组长和作业人员进行安全技术交底,详细讲解施工方法,作业要点,注意事项、常见的安全隐患和处理方法以及紧急避险等,并办理双方签字手续。
5、施工现场安排专职安全员进行巡视检查,发现不安全隐患及时处理。
6、现场设置的泥浆池和沉淀池周边必须安设防护网,树立醒目的危险警示标志。
7、向参与钻桩施工人员配发安全帽和劳护用品,做好冬期安全防护工作。
8、现场使用的电力、电缆线均采取妥善的保护措施,禁止车压、脚踩和私拉乱接,并由专职电工进行管理,避免发生不必要的安全事故。
9、进场使用的钢筋要堆放整齐,分别标识,并覆盖彩条布,防止锈蚀。
钢筋加工机械按照有关安全规定放置遮盖。
10、做好冬季安全施工与防护措施,对现场外溢的泥浆和遗落的渣土及时安排人员进行清理,确保施工现场无环境污染和整洁。
11、在浇筑水下混凝土过程中,必须采取防止导管进水管和阻塞、埋管、坍孔的措施;一旦发生上述情况,应判明原因,改进操作,并及时处理。
坍孔严重必须立即停止浇筑混凝土,提出导管和钢筋骨架,并按技术要求回填;出现断桩应与设计、建设(监理)研究处理方案。
12、提升导管的设备能力应能克服导管和导管内混凝土的自重与导管埋入部分内外壁与混凝土之间的粘接阻力,并有一定的安全储备;导管埋入混凝土的深度应符合技术规定。
13、吊装导管、钢筋、混凝土应采用起重机进行,现场作业应符合下列要求:
(1)大雨、大雪、大雾、沙尘暴和风力六级(含)以上等恶劣天气,不得进行露天吊装。
(2)吊装时,吊臂、吊钩运行范围,严禁人员入内;吊装中严禁超载。
(3)作业场地应平整、坚实,地面承载力不能满足起重机作业要求时,必须对地基进行加固处理,并经验收确认合格。
(4)吊装作业必须设信号工指挥;指挥人员必须检查吊索具、环境等状况,确认安全。
(5)现场配合吊运的全体作业人员站位于安全地方,待吊钩和所吊运的材料离就位点距离50cm时方向靠近作业,严禁位于起重机臂下。
(6)构件吊装就位,必须待构件稳固后,作业人员方可离开现场。
(7)吊运作业前应划定作业区,设护栏和安全标志,严禁非作业人员入内。
14、钢筋焊接前应履行用火申报手续,经消防管理人员检查,确认防火措施落实,符合消防要求,并签发用火证后,方可施焊,所有焊缝必须进行外观检查,不得有裂纹、未熔合、夹碴、未填满弧坑和超出规定的缺陷;零部(杆)件的焊缝应在焊接24h后按技术规定进行无损检验。
15、钢筋骨架制作和运输应按照钢筋工安全技术交底相关要求施工。
16、钢筋骨架吊运长度超过10m时,应采取竖向临时加固措施。
17、焊接作业应符合下列要求:
(1)作业时,电缆线应理顺,不得身背、臂夹、缠绕身体,严禁搭在电弧和炽热焊件附近与锋利的物体上。
(2)作业后必须关机断电,并锁闭电闸箱。
(3)电焊机、电缆线、电焊钳应完好,绝缘性能良好,焊机防护装置齐全有效;使用前应检查,确认符合要求。
(4)作业时不得使用受潮焊条;更换焊条必须戴绝缘手套;合开关时必须戴干燥的绝缘手套,且不得面向开关。
(5)焊工作业时必须使用带有滤光镜的头罩或手持防护面罩,戴耐火的防护手套,穿焊接防护服,穿绝缘、阻燃、抗热防护鞋;清除焊渣时应戴护目镜。
(6)长期停用的电焊机,使用前必须检验,绝缘电阻不得小于0.5MΩ,接线部分不得有腐蚀和受潮现象。
(7)使用中的焊接设备应随时检查,发现安全隐患必须立即停止使用
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