桥梁桩基础施工技术交底.docx
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桥梁桩基础施工技术交底.docx
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桥梁桩基础施工技术交底
施工技术交底书
(编号:
2015014)
工程名称:
曲靖东南过境公路东过境段
建设单位:
云南曲靖东过境高速公路有限公司设计单位:
武汉市公路勘察设计院
监理单位:
长沙中核工程监理咨询有限公司施工单位:
中电建路桥集团有限公司
工程名称
桥梁桩基础工程
日期
2015.10.11
交底内容:
(桥梁桩基础工程)
一、施工准备工作
1、材料
(1)水泥:
选用品质稳定的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥,并有出厂合格证及试验报告。
(2)砂:
中砂,含泥量不大于3%。
(3)石子:
碎石,粒径5~20mm,含泥量不大于1%,压碎值不大于20%。
(4)钢筋:
品种和规格均符合设计规定,并有出厂合格证及试验报告。
(5)外加剂:
掺合料,根据施工需要并通过试验确定。
2、作业条件
(1)施工场地,必须做好“三通一平”,确保施工现场水通、电通、道路畅通,施工机具、实验、测量、检验仪器等设备的准备,按照开工日期和劳动力需要量计划、组织工人进场,安排好职工生活,并进行安全、防火和文明施工等教育。
并根据现场情况,有条件的先做好地面混凝土垫层,以利施工。
现场四周应设置排水沟、集水井,桩孔中抽出积水,经沉淀后排入下水道。
施工现场的出土路线应畅通。
(2)按施工图纸准确放线,放出桩位中心线和桩径,并认真进行技术复核,办理签证手续,才能开挖桩身土方。
(3)挖桩前,按设计图要求放出桩位,要把桩中心位置向桩的四周引出四个桩心控制点,用牢固的木桩标定。
清除松土浮石,把桩位附近清理平整成一个工作平台,井口围护用混凝土浇筑,应高出地面30cm,以防平台上砂石落入桩孔内伤人。
同时制作提取土渣的吊装设备。
(4)专人负责按桩位编号,做好桩孔的垂直中心线、轴线、桩径、桩长和基岩土质的记录;钢筋笼和桩身混凝土等隐蔽验收记录;收集好桩体混凝土强度等级等有关技术资料,并在完工后整理编册分送有关单位技术部门存档。
二、人工挖孔
1、人工开挖
(1)护壁模板分节的高度视土质情况而定,一般可用50~100cm,每节模板安装,应设专人严格校核中心位置及护壁厚度,可用十字架对准轴线标记,在十字交叉中心悬吊垂球,复核模板位置,保证垂直度。
符合要求后,可用木楔打入土中支撑模板,稳定位置,防止捣混凝土时模板发生位移。
(2)挖孔时,挖孔工人必须配有安全帽、安全绳,必要时应搭设掩体。
提取土渣的吊装设备(吊桶、吊勾、钢丝绳、卷扬机等)应经常检查。
孔内正在挖孔作业时,井口除了提取土渣的必要工作人员外,非工作人员严禁上工作台。
挖孔工作暂停时,孔口必须罩盖,设置警示标志。
(3)挖孔时,应经常检测孔内的空气质量,当空气污染超过《环境空气质量标准》(GB3095)规定的各项污染物的浓度限值三级标准时,必须配有安全可靠的通风措施,方可孔中作业。
当孔深超过10米时,应采用机械通风向孔内送风。
(4)在挖孔过程中施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况,井上和井下之间应保持良好的联络信号。
要勤检查,注意土层的变化,当遇到流沙、大量地下水等影响挖土安全时,要立即采取有效防护措施后,才能继续施工。
人工挖孔以三到四名工人为一组,井下工人使用短把铁锹、羊镐等工具开挖,井上工人使用小型卷扬机将井下工人装到料斗中的土方绞上来,并用手推车推到指定的地方。
(5)挖孔施工采用现浇混凝土护壁支护,其混凝土的强度要求不低于桩基的设计强度,要求每挖1米均要浇筑护壁。
(6)第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100~150mm,并应高出现场地面300mm,上下护壁间的搭接长度不得少于50mm。
为保证护壁混凝土的整体性,视护壁土质情况,须用φ8钢筋均匀布置作拉结筋,以免脱节下沉,并严格按护壁设计施工。
(7)浇灌护壁混凝土时,用敲击模板及用竹和木棒插实方法,不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注混凝土。
根据土质情况,尽量使用速凝剂,尽快达到设计强度要求。
发现护壁有蜂窝、漏水现象,及时加以堵塞和导流,防止孔外水通过护壁流入孔内,保证护壁混凝土强度及安全。
(8)护壁混凝土的内模拆除,根据气温等情况而定,一般可在24小时以后进行,使混凝土有一定强度,以能挡土。
当第一节护壁混凝土拆模后,即把轴线位置标定在护壁上,并用水准仪把相对水平标高画记在第一圈护壁内,作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。
护壁强度达到75%后方可继续作业。
护壁混凝土取样每个台班不少于2组(每组3件)。
2、孔内爆破
(1)根据桩井的水文地质条件、工程特点、工程要求,确定采用浅孔短进尺循环爆破方式,为有效控制爆破振动对井壁和附近建筑物的影响,采用分段微差起爆技术。
(2)炸药
线路塔基桩井岩石开挖采用浅孔爆破,考虑到炮孔中可能有水和下雨天气爆破的情况,选用防水性能良好的乳化炸药,药卷直径为32mm,药卷质量为200g。
(3)炮孔配置
根据桥梁桩径大小布置炮孔数量及位置,采用桶形掏槽的形式。
炮孔布置如图《炮孔布置示意图》所示。
掏槽孔向中心线倾斜70度角,并加深20cm,先于周边孔起爆。
炮孔布置示意图
根据岩石硬度情况,如遇坚硬岩,可考虑采用直眼掏槽的形式。
在实际施工时周边眼应有2°左右的外插角度。
(4)起爆方式
根据施工现场实际情况,选择采用电起爆网路或者击发针起爆。
(5)起爆区段和延期时间
桩井开挖爆破采用微差起爆,起爆顺序为掏槽孔-辅助孔-周边孔,故划分3-4个起爆区段,掏槽孔用毫秒1段导爆管雷管(0毫秒),辅助孔用毫秒3段雷管,周边孔用毫秒5段和毫秒7段导爆管雷管(110毫秒)。
段间延期时间为90-110ms。
(6)网路连接
一次起爆一个桩井,一个桩井内的24个炮孔的导爆管雷管脚线并联(抓成一把)反向连接1发毫秒1段导爆管雷管(起爆网路示意图所示),并引出桩井外,在导爆管雷管脚线尾部插入击发针,连接导电线至点火站,用高能起爆器起爆。
起爆网路示意图
3、水磨钻成孔
根据实际地质情况及现场施工条件,可选择采用水磨钻施工桩基。
(1)在桩孔的上方设置水池或蓄水设施,并设水管接于钻机进水口。
(2)钻孔取芯,利用钻机套筒刃片在钻机的转动下切削岩体,并把岩体切入套筒内,待钻入一定深度后,提出套筒,清除筒内岩体,再放下套筒,如此反复进行操作。
在操作中应注意,钻机就位后,沿桩截面进行连续钻进,进行岩体的剥离,钻进深度可根据岩体的强度进行调整。
4、挖孔施工中应注意的事项:
a、为保证施工安全,所有作业人员都必须配戴安全帽、安全绳,严禁疲劳作业、酒后作业,患有恐高症、高血压等严禁下井作业,挖孔工作暂停时,孔口必须加盖。
b、人工挖孔时,对孔壁的稳定及吊具设备等应经常检查;孔顶出渣机具应有专人管理,并设置高出地面的围栏;孔口不得堆集孔渣和沉重机具;孔壁危石必须清理彻底;孔内人员头顶部应设置防护罩,取土吊斗升降时,挖孔人员应在防护罩下面工作;孔内设置软梯,作为作业人员上下孔通道,并经常检查软梯状况,不得用吊桶或直接利用护壁上下。
不得使用麻绳和尼龙绳吊挂上下。
c、孔内通风
在地面上用鼓风机或风扇,通过φ50mm的塑料管不断将新鲜空气运到孔底,中间停工再复工前将井底空气彻底抽换。
孔深超过10m时,应经常检查孔内二氧化碳及其它有害气体的浓度,如超过0.3%,应加强通风措施。
d、排水
孔内如有渗水,挖集水坑,采用人工排水或水泵抽水。
e、孔底处理
挖孔达到设计深度后,应进行孔底处理。
必须做到平整、无松渣、污泥及沉淀等软层。
并检查嵌入岩层深度、孔底地质情况能否满足设计要求。
4、验孔
挖孔达到设计深度成孔以后,应清除孔底松土、沉渣、杂物,自检合格后报监理工程师检验;如孔底地质复杂,应探明孔底以下地质情况,并报经监理工程师复查后方可进行下一道工序。
终孔后,移开三脚架及井圈周围其他杂物,使用专用仪器检测孔径、孔形、倾斜度、空地沉淀等。
三、冲击成孔
1、桩基成孔施工原理
冲击钻成孔的方法是成孔时靠提升冲击锤往下反复冲击,将孔中的土、石劈裂、破碎或挤入孔壁中,用泥浆悬浮钻渣,以便冲击锤能经常冲到新的岩层。
2、泥浆的制作
储浆池及沉淀池均设在桩基附近,并用循环胶管连接,每墩或数墩设置一处,利用人工或机械挖坑,并于护筒口处开挖泥浆沟通至沉淀池。
泥浆选用新鲜粘土,辅以少量膨润土制成,比重控制在1.1~1.3。
同时在施工中选择与地质条件相适应的泥浆。
砂土和较厚夹砂层中成孔,泥浆比重控制在1.2~1.4,在容易塌孔土层中成孔时泥浆比重控制在1.3~1.5,施工中经常测定泥浆比重,并测定其粘度、含砂率和胶体率,根据不同土层加以调整。
结合在其他桥梁桩基施工的经验,必要时掺与适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂,保证自始至终泥浆性能稳定,护壁效果良好。
3、护筒埋设
根据桩位点设置护筒,护筒的内径应大于桩径20-40cm左右,护筒位置应埋设正确稳定,护筒中心和桩位中心偏差不得大于50mm,倾斜度的偏差不大于1%。
钢护筒埋设时先在桩位处挖出比护筒外径大80~100cm的圆坑,然后在坑底填筑30~50cm左右厚的粘土,分层夯实,然后安设护筒,周围用粘土填筑,护筒与坑壁之间应用粘土填充并夯实。
护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回,使护筒中心与桩位中心重合,并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。
护筒的埋设深度:
在旱地或筑岛处宜为2~4m,在水中或特殊情况下应根据设计要求或桩位的水文、地质情况经计算确定。
对有冲刷影响的河床,互通宜沉入施工期局部冲刷线以下1.0~1.5m,且宜采取防止河床在施工期过度冲刷的防护措施。
护筒应高出地面30cm或水面1.0~2.0m。
4、钻机就位
由测量工程师精确放样定出桩位中心,吊车配合人工将钻机起吊就位,要求底座水平、稳固。
钻头在悬吊状态下,起吊天轮中心、钻头中心与孔位中心在同一轴线上,其最大偏差控制在2cm以内。
钻机就位后,布置泥浆循环系统,根据施工的实际情况与机械设备的配套情况,每台钻机采用独立一套泥浆循环工艺。
5、钻进
开孔前先向护筒内灌注泥浆,或者加入粘土块,用冲击锥十字形钻头以小冲程反复冲击造浆。
根据地质情况反映,地表土层为粘土层或松散的土层,可按1:
1的比例投入粘土和小片石(粒径不大于15cm),用冲击锥十字形钻头以小冲程反复冲击,使泥膏、片石挤入孔壁,必要时须重复回填、反复冲击2~3次,以加固护筒下脚。
如果开孔期间遇到流沙,可加大粘土减少片石的比例,按以上的方法进行处理,务必使得孔壁坚实。
开孔阶段要随时检查孔位,务必将冲击中心对准桩孔中心。
冲程与冲击频率的选择应适应地质情况,一般软地基用小冲程,硬地层采用大冲程。
冲程和泥浆密度选用如下表所示:
序号
项目
冲程(m)
冲浆密度(t/m3)
备注
1
在护筒中及护筒脚下3m以内
0.9~1.1
1.1~1.3
土层不好时宜提高泥浆密度,必要时加入小片石和粘土块
2
粘土
1~2
稀泥浆
经常清理钻头上的泥块
3
砂土
1~2
1.3~1.5
抛粘土块,勤冲勤掏渣,防塌孔
4
砂卵石
2~3
1.3~1.5
加大冲击能量,勤掏渣
5
风化岩
1~4
1.2~1.4
如岩层表面不平或倾斜,应抛入20~30cm厚块石使之略平,然后底锤快击使其成一紧密平台,再进行正常冲击,同时加大冲击能量,勤掏渣
6
塌孔回填重成孔
1
1.3~1.5
反复冲击,加粘土块及片石
钻进过程中,应适当松放钢丝绳应根据土层松、密、软、硬程度和进尺情况,均匀松放。
一般在松、软地层每次可松绳5~8cm,在密实坚硬土层每次可松绳3~5cm。
在施工过程中要注意防止松绳过少,形成“打空锤”,使钢丝绳、钻机受到意外荷载,造成冲机损坏。
松绳过多,则会减少冲程,降低钻进速度,严重时使钢丝绳扭曲、纠缠发生事故,同时也会造成钻头顶端摇摆,撞击孔壁造成塌孔。
应始终保持孔内泥浆面高出河水位1.5m~2.0m,掏渣后应及时补水,确保孔壁的稳定。
为控制钻孔的垂直度,应检查钻孔正直度,如超过标准,必须及时修正,至合格后方可继续向下钻进。
钻头修补后钻进,要缓慢下放钻头,钻头不能顺利下放时,采用小冲程冲击扫孔,时刻防止发生卡钻事故。
钻头放至孔底,先采用小冲程钻进,10分钟后再利用大冲程正常钻进。
在钻进过程中,泥浆的性能指标要求为,泥浆相对密度:
1.20~1.40,粘度:
22s~30pa.s,泥浆含砂率:
≤4%。
6、泥浆补充及掏渣
泥浆制备通过开孔时冲锤冲击形成,冲孔中间过程中直接添加泥浆材料冲进形成泥浆。
冲击钻时不启动泥浆循环系统,等孔内形成一定浓度的泥浆,增强护筒脚处护壁效果后,开启泥浆泵反循环泥浆捞取钻渣。
在冲进过程中,作好泥浆的维护管理,根据试验得出来的泥浆比重控制取渣时间,泥浆比重控制在1.20~1.40范围内。
掏渣的间隔:
正常钻进时每班至少应掏渣一次。
一般在密实坚硬的土层,每小时纯钻进小于5~10cm、在松软地基,每小时纯钻进小于15~30cm时,应立即进行掏渣。
也可每进尺0.5~1.0m掏渣一次。
掏渣标准:
掏至泥浆内含渣量显著减少,无粗颗粒,相对密度恢复正常为止。
冲孔过程中,在开孔阶段3~4米范围内可不进行掏渣,以便石渣泥浆尽量挤入孔壁周围空隙加固孔壁,待冲到4~5米,进行正常冲孔阶段再掏渣,以减少阻力,便利冲击。
7、终孔
冲孔桩施工时应密切注意土层和岩层的变化,当发现岩芯的承载力等于或大于设计的桩尖持力层的承载力要求时,应通知甲方和设计人员现场会商研究,确定能否提高终孔标高。
当孔深已达到设计标高,但岩芯承载力仍未达到设计要求时,则仍继续钻孔,并同时会知驻地监理、甲方及设计人员,确认是否变更该孔的终孔标高。
8、清孔
在孔深达到设计标高+5cm后,采用抽浆、清水换浆法清孔。
冲锤提离孔底约50cm(冲锤上附着泥浆管进浆口),开动离心泵循环泥浆,悬浮钻渣,降低泥浆浓度。
在储浆池与桩基间设置泥浆罐,通过泥浆泵吸起的钻渣在泥浆罐中沉淀后流入护筒内。
利用泥浆泵进行反循环清渣,把孔底泥浆、钻渣混合物排出孔外,一边向孔内补充经净化后的泥浆,并同时开启虑砂器虑取细砂,直到测出出浆口泥浆达到比重1.03~1.10,粘度17~20sec,含砂率小于2%,胶体率大于98%为止,整个清孔过程约需4小时,清孔后的沉淀小于5cm。
做好下放钢筋笼的准备工作。
9、钻孔注意事项
(1)钻孔施工中严格按施工规范进行,并定时定人记录观测数据。
钻进时及时填写钻孔施工记录及地质岩层取样,交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
(2)争取连续三班作业,根据钻进感觉和快慢情况以及取样分析判明地层变化。
随时注意孔内水压差,以防止产生涌沙。
对孔中泥浆随时进行检查,保持各项指标符合要求,不因泥浆过浓影响进度,过稀易于塌孔。
每进尺2~3m或地层变化处,应检查孔直径及竖直度,确保钻孔直径和竖直度符合要求。
在泥浆中捞取钻碴样品,查明土类记录,以便与设计资料核对。
(3)在钻进过程中,钻孔往往会产生一定程度的偏斜,若偏斜较大,继续施工会发生困难,改变桩的受力状态,甚至钻孔不能使用。
钻孔偏斜主要因地质条件、技术措施和操作方法等因素影响。
如发现钻孔偏斜,可采用扫孔方法,将钻杆提升,使钻头到达发生偏斜位置,上下反复进行,使桩孔正位。
(4)在钻孔排渣、提钻、除土或因故停钻时,应保持孔内有规定的水头和符合要求的泥浆密度、粘度以防坍孔。
因故停钻时,孔口应护盖,严禁冲锤留在孔内,以防埋锤。
(5)钻孔的孔径不可小于设计值。
(6)护筒要求耐用,内部无突出物,孔径大于桩设计直径20~40cm左右。
(7)桩孔位置符合设计要求,其允许偏差为:
顺桥轴线方向±5cm,垂直桥纵轴线方向±5cm。
(8)桩孔垂直度小于1%。
(9)清孔完毕,将取样开口铁盒沉至孔底,灌砼前应重新测定沉渣厚度,如渣土沉淀超过5cm,则再次清孔至规定要求;
(10)及时清理孔口积土,防止孔口土回落到孔底,钢筋笼、砼漏斗应竖直小心轻放,防止把孔壁土碰塌掉到孔底;
(11)为避免塌孔,清孔完毕后,孔内应保持足够的水头,而且清孔后须在4小时内灌注水下砼,否则应重新清孔;
(12)严禁用加深钻孔深度的方法代替清孔。
10、钻孔事故预防及处理
钻孔过程中要精心组织、精心施工,做好各种事故预防措施及处理方案。
施工过过程中常见事故及其处理办法如下表:
事故名称
产生原因
预防措施
处理措施
斜孔
①地质原因:
相邻两种地层的硬度相差较大,钻头在软层一边进尺速度较快,在硬岩层一边进尺速度较慢,从而在钻头底部形成进尺速度差,导致钻头趋向软地层方向。
②设备因素:
如提吊中心、孔中心不在同一铅垂直线上,钻进过程中钻机发生平面位移或不均匀沉降等。
③操作不当,钻进参数不合理。
①必须使钻进设备安装符合质量要求;
②根据准确的地质柱状图选择钻进工艺参数;
③通过软硬不均地层时采用轻压慢转;
④钻进砂层时要特别注意控制泥浆性能及钻头转数。
将扫孔纠斜钻头下到偏斜值超过规定的孔深部位的上部,慢速回转钻具,并上下反复串动钻具。
下放钻具时,要严格控制钻头下放速度,借钻头重锤作用纠正孔斜。
掉钻及孔内遗落铁件
①钢丝绳断裂,绳卡锁定不牢。
②由于施工人员操作不当将施工工具遗落孔内。
①避免孔斜。
②根据钻进情况定时提钻检查,重点检查钢丝绳及绳卡,以及钻头焊缝。
③维护孔壁的稳定及保持孔底清洁是处理孔内事故的必要前提,因此保持泥浆性能是关键。
同时,作好孔口的防护工作,避免向孔内掉入铁件。
④准确记录孔内钻具的各部位部件。
①首先准确判断掉钻部位,并据此制定正确的打捞方案,一般采用偏心钩、三翼滑块打捞器打捞的方法进行打捞。
②在打捞过程中,杜绝强拔强扭,以避免扩大事故。
③打捞上来后,要妥善固定在孔口安全部位,方能松脱打捞工具。
④对于孔内遗落的铁件,采用LMC-120电磁打捞器打捞(其水中吸重达5t)。
⑤分析事故产生原因,避免以后再出现类似事件。
扩孔、塌孔
①孔斜、地层软硬不均等原因造成扩孔。
②在某一孔段进尺速度极不均衡或重复钻进。
③在非稳定层段(如卵石层)钻进过程中反复抽吸造成孔壁局部失稳。
④钻进速度太快引起塌孔。
①保证泥浆的性能及水头压力以满足护壁要求。
②采取合理的钻进工艺,反对片面追求进尺而盲目钻进。
①小扩孔、轻微塌孔在不做处理。
②大扩孔、塌孔严重采用粘土回填。
缩孔
①粉质粘性土层中钻进泥浆性能差(如粘度太小、含砂量大等),不能起到护壁作用。
②在淤泥及粘性土层中钻进进尺速度过快。
①保证泥浆的性能及水头压力以满足护壁要求。
②采取合理的钻进工艺,反对片面追求进尺而盲目钻进。
③在粘性土层中钻进每钻进一个钻杆回次重复进行扫孔。
保证钻头直径重新下钻扫孔
①保证泥浆的性能及水头压力以满足护壁要求。
②采取合理的钻进工艺,反对片面追求进尺而盲目钻进。
糊钻
①淤泥质土层中钻进泥浆性能差(如粘度太大等)。
②淤泥质土层中钻进进尺速度过快。
①保证泥浆的性能指标。
②反对片面追求进尺而盲目钻进,注意观察排渣情况。
缓慢提起钻头,处理后重新下钻
漏浆
回填土和卵石层松散。
预备泥浆循环池满足漏浆后施工要求。
停止钻进,保持泥浆指标,造浆补足孔内泥浆,适当增大泥浆粘度、加入锯末或水泥、抛填粘土
四、旋挖成孔
1、旋挖钻机成孔施工原理
旋挖钻成孔施工法,又称钻斗施工法。
成孔原理是在一个可闭合开启的钻斗的底部及侧边,镶焊切削刀锯,在伸缩钻杆旋转驱动下,旋转切削挖掘土层,同时使切削挖掘下来的土渣进入钻斗内,钻头装满后提出孔外卸土,如此循环形成桩孔。
旋挖钻机成孔施工具有低噪音、低振动、扭矩大、成孔速度快、无泥浆循环等优点;缺点是在粘性较大的粘性土、淤泥土层中施工,回转阻力大,钻进效率低,容易糊钻。
钻头选用依据:
黏土层适用长斗齿和齿间距较大的钻斗。
较硬土层先采用小钻斗钻进,再根据适宜直径的钻斗扩孔直至设计孔径。
2、施工工艺流程
3、护筒埋设
根据桩位点设置护筒,护筒的内径应大于桩径20-40cm左右,护筒位置应埋设正确稳定,护筒中心和桩位中心偏差不得大于50mm,倾斜度的偏差不大于1%。
钢护筒埋设时先在桩位处挖出比护筒外径大80~100cm的圆坑,然后在坑底填筑30~50cm左右厚的粘土,分层夯实,然后安设护筒,周围用粘土填筑,护筒与坑壁之间应用粘土填充并夯实。
施工中,护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。
首先正确就位钻机,使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋条三线合一,然后在钻杆顶部带好筒式钻头,再用吊车吊起护筒并正确就位,用旋挖钻杆将其垂直压入土体中。
护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回,使护筒中心与桩位中心重合,并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。
护筒的埋设深度:
在旱地或筑岛处宜为2~4m,在水中或特殊情况下应根据设计要求或桩位的水文、地质情况经计算确定。
对有冲刷影响的河床,互通宜沉入施工期局部冲刷线以下1.0~1.5m,且宜采取防止河床在施工期过度冲刷的防护措施。
护筒应高出地面30cm或水面1.0~2.0m。
4、钻机就位
钻机就位应保持平稳,不发生倾斜、位移,可采用吊线坠或用全站仪竖丝校正垂直度,钻头对准孔位开启电机进行开孔。
旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置,并在操作室内有仪表准确显示电子读数,当钻头对准桩位中心十字线时,各项数据即可锁定,勿需再作调整。
钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确,误差控制在2cm内。
钻机就位后,布置泥浆循环系统,根据施工的实际情况与机械设备的配套情况,每台钻机采用独立一套泥浆循环工艺。
5、钻进
当钻机就位准确,泥浆制备合格后即开始钻进,钻进时每回次进尺控制在60cm左右,刚开始要放慢旋挖速度,并注意放斗要稳,提斗要慢,特别是在孔口5~8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度,如有偏差及时进行纠正,而且必须保证每挖一斗的同时及时向孔内注浆,使孔内水头保持一定高度,以增加压力,保证护壁的质量。
为保证成桩孔径符合设计要求,需要随时检查钻头直径,磨损较大的及时补焊。
钻斗提升时速度不宜过快,以免产生负压造成孔壁坍塌。
可根据下表进行选用:
桩径(cm)
钻斗工作状态
120
140
160
满渣钻斗提升(m/s)
0.748
0.628
0.575
空钻斗提升(m/s)
0.83
0.83
0.83
6、终孔
钻孔施工时应密切注意土层和岩层的变化,当发现岩芯的承载力等于或大于设计的桩尖持力层的承载力要求时,应通知甲方和设计人员现场会商研究,确定能否提高终孔标高。
当孔深已达到设计标高,但岩芯承载力仍未达到设计要求时,则仍继续钻孔,并同时会知驻地监理、甲方及设计人员,确认是否变更该孔的终孔标高。
确认中孔后应办理相关签认手续,并对芯样留置影像资料,现场取样的芯样盒(袋)做相应标识后统一存放。
7、清孔
在孔深达到设计标高-5cm后,采用抽浆、清水换浆法清孔。
开动离心泵循环泥浆,悬浮钻渣,降低泥浆浓度。
在储浆池与桩基间设置泥浆罐,通过泥浆泵吸起的钻渣在泥浆罐中沉淀后流入护筒内。
利用泥浆泵进行反循环清渣,把孔底泥浆、钻渣混合物排出孔外,一边向孔内补充经净化后的泥浆,并同时开启虑砂器虑取细砂,直到测出出浆口泥浆达到比重1.03~1.10,粘度17~20sec,含砂率小于2%,胶体率大于98%为止,清孔后的沉淀小于5cm。
8、注意事项
(1)钻孔施工中严格按施工规范进行,并定时定人记录观测数据。
钻进时及时填写钻孔施工记录及地质岩层取样,交接班
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