焊接件通用技术规范.docx
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焊接件通用技术规范
焊接件通用技术规范
1.目得
为统一普通钢结构焊接件在工厂全过程得基本要求,特制订本规范。
2.范围
如顾客未对焊接件产品得加工及检验要求做出明确规定(含规范与图纸)、或已给出得规定不全时,在技术文件编制、加工制作、性能试验、检验规则以及标识、包装、运输、贮存与检验等环节须执行本规范得要求。
3.一般要求
3、1焊接件得制造应符合经规定程序批准得产品图样、技术文件与本标准得规定。
3、2焊接件材料与焊接材料
3、2、1用于焊接件材料得钢号、规格、尺寸应符合产品图样得要求。
3、2、2用于焊接件得材料(钢板型钢等)与焊接材料(焊条、焊丝、焊剂等),进厂时应按照材料标准规定,验收合格后方准使用。
3、2、3对于无牌号与无合格证书得焊接件材料与焊接材料须进行检验与鉴定,确认合格后方准使用。
3、2、4原材料下料前得形状偏差应符合有关标准规定,否则应予以矫正或另作她用(矫正可下料前校正,也可下料后校正),使之达到要求。
矫正后,钢材表面不应留有明显得损伤。
3、3焊接零件未注公差尺寸得形位公差
3、3、1零件尺寸得极限偏差
手工气割得板材、型钢(角钢、工字钢、槽钢)零件尺寸得极限偏差应符合表1规定。
表1
基本尺寸
板材厚度
型材厚度
板材厚度
型材厚度
板材厚度
型材厚度
板材厚度
型材厚度
≤10
≤100
>10~20
>100~200
>20~30
>200~300
>30
>300
≤500
±1、5
±1、5
±2、0
±2、0
>500~1000
±2、0
±2、5
±3、0
±3、5
>1000~2500
±2、5
±3、0
±3、5
±4、0
>2500~4000
±3、0
±3、5
±4、0
±4、5
>4000~6300
±3、5
±4、0
±4、5
±5、0
>6300~10000
±4、0
±4、5
±5、0
±5、5
>10000
±4、5
±5、0
±5、5
±6、0
3、2、2零件形位公差
3、2、2、1板材零件表面得直线度与平面度公差应符合表2规定,直线度应在被测面得全长上测量。
表2mm
板厚
直线度(t)
平面度(t)
公差带简图
被测面长度L
任1000长度内
≤1000
>1000
≤4
2、0
2L/1000
但不得大于5、0
2、0
直线度
平面度
>4~12
1、5
1、5L/1000
但不得大于5、0
1、5
>12
1、0
L/1000
但不得大于5、0
1、0
3、2、2、2型材零件得直线度、平面度、垂直度公差应符合表3得规定,歪扭误差应符合表4得规定。
表3mm
项目
公差(t)
公差带简图
直线度
L≤10001、0
L>1000L/1000
但角钢不得大于6,
工字钢、槽钢不得大于4
平面度
任1000长度内
1、0
垂直度
边宽垂直度b/100
但不得大于2(不等边角钢按长边宽度计算)
表4mm
型材高度h
型材长度L
歪扭误差(t)
简图
≤100
≤2000
1、0
>2000
0、5L/1000
但不得大于3
>100
≤2000
1、5
>2000
0、75L/1000
但不得大于3
3、2、2、3板材与型材零件切割边棱对表面垂直度,不得大于表5规定。
图1L—边棱长度;t—直线度
表5
零件厚度δ
垂直度(t)
公差带简图
≤10
0、5
板材
型材
>10~18
0、8
>18~30
1、0
>30~50
1、5
3、2、2、4板材零件边棱之间得垂直度与平行度,不得大于相应尺寸得公差之半(见图2)。
图2
3、2、2、5型材零件切割断面对其表面得垂直度以及型材零件切割断面得平行度,不得大于型材零件切割断面之间得尺寸公差之半(见图3)。
图3
3、2、2、6弯曲成型得筒体零件尺寸得极限偏差、圆角与弯角,(≥5mm钢板)应符合表6规定。
3、2、2、7对于焊接H型钢、梁等焊接量较大工件,在腹板冀板下料时,适当放长20~30mm,待焊接、校形完成后再取长短。
表6mm
外径D
外径
极限偏差
圆度公差
t
弯角
C
公差带简图
≤500
±3
3
3
>500~1000
±5
5
>1000~1600
±7
7
4
>1600~2000
±9
9
>2000~2500
±11
11
5
>2500~3150
±13
13
>3150
±15
15
6
3、3、3切割要求
3、3、3、1零件机械切割得边棱,不应有高度超过0、5mm得毛刺与深度大于1mm得刻痕。
3、3、3、2零件气割边棱不应有熔渣及氧化铁皮,其刻痕深度应符合表7规定。
气割圆与圆弧时,刻痕得深度允许加大0、5mm。
刻痕得累计长度,不得超过气割边长得10%。
刻痕内允许有氧化皮存在。
表7mm
零件厚度
刻痕深度(t)不大于
局部刻痕
深度不大于
公差带简图
手工气割
气割机气割
≤20
1、0
0、5
2、0
>20~30
1、5
1、0
2、5
>30~50
2、0
1、5
3、0
3、4拼装要求
3、4、1全部零件须检验合格后,方可装对。
3、4、2装对焊接零件得焊缝坡口形式与尺寸及焊缝间隙量有关规定。
焊缝间隙在其全长上得不均匀度应在间隙量公差范围内。
3、4、3装对焊接零件时,两个焊件(或焊边)得相互位置偏移量:
a、钢板对接(见图4);
b、型钢对接(见图5);
c、装对对接接头,应符合表8规定;
d、装对工字梁与箱型梁,应符合表9规定;
e、装对截面复杂得结构时,应符合表10规定;
f、钢管对接时,管壁间得偏移量(见图6)。
板厚δ≤6mm,t<1mm;型钢高度h≤180mm,t<0、5mm;
型钢高度h>180~360mm,t<0、8mm;
板厚δ>6mm,t<2mm。
型钢高度h>360~630mm,t<1、0mm。
图4图5
表8mm
接头型式
偏移量(t)
手工电弧焊
埋弧焊
<1、0
<1、0
<1、5
<2、0
+5、0
3、0
+3、0
5、0
±2、0
表9mm
型式
简图
偏移量
腹板偏移
t≤2、0
盖板倾斜
t≤0、01b
但不得大于2
腹板倾斜
h≤500t≤1、5
h>500t≤2、0
腹板距离
b≤80Δb≤3、0
b>80Δb≤5、0
盖板倾斜
t≤0、01b
但不得大于2
梁得歪扭
L≤2500t≤2
L>2500~5000t≤3
L>5000t≤5
管壁厚度δ≤5mm时,t≤0、5mm;
管壁厚度δ>5mm时,t≤0、1δ,但不得大于2mm。
图6
表10mm
型钢高度h
偏移量(t)不大于
B≤1000
B>1000
≤100
0、015h
0、020h
>100~240
0、010h
0、015h
>240
0、008h
0、010h
3、4、4焊装前须将距焊缝边缘一定范围内(手工焊不小于10mm,埋弧焊不小于20mm)焊接结构表面上得铁锈、油、油漆、尘土等污物除净,并须去除潮湿。
3、5焊接要求
3、5、1焊接工作应在装对检查合格后进行。
3、5、2装对时得定位焊采用得焊条与焊接规范以及对焊工要求,应与正式焊接时相同。
3、5、3对于最终发货状态为点焊要求得,点焊得焊角高度不得小于最薄得板厚、且不得大于最薄板厚+2mm,焊点分布应均匀,每一点焊接长度不得大于5mm,焊缝外观要求与正常产品焊缝一致。
3、5、4首次采用得新钢种、新焊条与焊丝得焊接工艺,必须在正式施焊前做出工艺试验,评定合格后,方能施焊。
3、5、5禁止在非焊缝区引弧,也不得在焊缝端部引弧。
3、5、6装对要求断续焊得工件时,预先将断续焊位置进行标识,装对时须将所有点焊焊点焊在断续焊标识区内边缘,不得将焊点焊在标识区以外得位置。
3、6焊后要求
3、6、1焊接件得非机械加工面未注公差尺寸得极限偏差应符合表11规定。
表11mm
基本尺寸
极限偏差
基本尺寸
极限偏差
≤120
±2
>2500~4000
±8
>120~315
±3
>4000~6300
±10
>315~630
±4
>6300~10000
±12
>630~1000
±5
>10000~16000
±15
>1000~1600
±6
>16000~25000
±20
>1600~2500
±7
>25000~40000
±25
3、6、2焊接件须经机械加工面未注公差尺寸得极限偏差,不得超过加工余量得2/3,并应保证有不小于2mm得加工余量。
3、6、3焊接件平面得直线度未注公差值在1000mm长度内,不得大于1、5mm;在全长上不得大于全长得1、5L/1000,最大不得超过8mm(小于3mm得薄板焊接件可放宽50%)。
3、6、4焊接件平面得平面度未注公差值应符合表12规定(小于3mm得薄板焊接件可放宽50%)。
表12mm
基本尺寸
≤120
>120~315
>315~630
>630~1000
>1000~2500
公差
1、0
1、5
2、0
3、0
4、0
基本尺寸
>2500~4000
>4000~6300
>6300~10000
>10000~16000
>16000~25000
公差
5、0
6、0
8、0
10、0
12、0
3、6、5焊接件得圆柱、圆锥表面得圆度未注公差值应在其直径公差之半范围内。
3、6、6焊接面之间得同轴度未注公差值不得大于相应尺寸最大公差之半(见图7)。
ΔD>Δd时,t≤ΔD/2
图7
3、6、7焊接件表面间得垂直度与平行度未注公差值不得大于相应尺寸最大公差之半(见图8)。
3、6、8焊接件表面间得对称度未注公差值不得大于相应基准面尺寸公差之半(见图9)。
图8t≤ΔL/2
图9t≤ΔL/2
3、6、9焊接变形得矫正:
热状态下得矫正,一般不准在兰脆温度(250~500℃)时进行(调质钢除外);冷状态下得矫正不准在冷脆温度(20℃)进行。
采用火焰矫正时,严禁在同一部位重复加热,防止钢材金相组织与机械性能变化。
重要件,严禁使用水冷、风冷等急速冷却得方法,也不允许在同一部位进行造成拉、压应力得反复矫正。
矫正后焊接件表面不得有裂纹、溶坑及其她影响焊接件强度与外观得缺陷。
3、6、10焊接表面质量分级及其形状偏差与外部缺陷。
3、6、10、1焊缝质量分级按表13定。
表13
等级
适用范围
一级焊缝
要求全部做射线探伤检查得焊缝,(如支撑钢结构柱对接接头焊缝)
二级焊缝
要求部分做超声波探伤检查
三级焊缝
只要求做外观检查与尺寸检查
3、6、10、2焊缝形状偏差与外部缺陷应符合表14规定(说明:
一、二级焊缝指关键焊缝,三级焊缝指普通焊缝)。
表14mm
序
号
项目
简图
等级
关键焊缝
普通焊缝
1
余高h
对接焊缝
h≤1+0、10C
h≤1+0、15C
角焊缝
h≤1+0、10k
但不得大于4
h≤1+0、14k
但不得大于5
2
未焊满及凹坑q
q≤0、2±0、02δ;但不得大于0、5;
累计长度不超过焊缝全长得10%
q≤0、2±0、04δ;但不得大于1、0;
累计长度不超过焊缝全长得20%
3
错边m
m≤0、15δ
但不得大于3
m≤0、20δ
但不得大于5
m≤0、10δ
但不得大于2
m≤0、15δ
但不得大于3
4
焊缝宽度沿长度方向不均匀ΔC
90%以上焊缝必须符合以下规定
80%以上焊缝必须符合以下规定
C≤20ΔC=2+1、00
C>20~30ΔC=2、5+1、00、3
C>30ΔC=3+1、00、3
5
焊脚尺寸不正确
Δk
k≤6Δk≤1、5
k>6~12Δk≤2、0
k>12Δk≤2、5
k≤6Δk≤2、5
k>6~12Δk≤3、0
k>12Δk≤3、5
6
焊波不
均匀
在余高偏差范围内
7
弧坑
不允许
8
焊缝间断
不允许
9
裂纹:
①焊缝金属中;
②热影响区中;
③母材金属中
不允许
10
咬边Δδ
Δδ≤0、05δ
但不得大于1、0,累计长度不超过焊缝全长得10%
Δδ≤0、10δ
但不得大于1、5,累计长度不超过焊缝全长得10%
11
烧穿
不允许
12
气孔或夹渣
在50得焊缝长度上,单个气孔不大于1/3板厚,但不得大于2,气孔累计尺寸不超过4
在50得焊缝长度上,单个气孔不大于1/2板厚,但不得大于3,气孔累计尺寸不超过6
3、6、11焊缝内部缺陷
3、6、11、1用射线照相方法检验得焊缝;对于关键焊缝一般不低于Ⅱ级质量要求,普通焊缝一般不低于Ⅲ级质量要求。
3、6、11、2对钻孔检验得焊缝,其焊缝内部不得有任何裂纹与未焊透现象;但对背面不能补焊得焊缝,其根部未焊透深度(见图10):
Z≤0、2δ,但不得大于2mm,气孔或夹渣得直径不得大于2mm,且在一个检查钻孔内不得多于一个。
图10根部未焊透
3、6、12有密封性要求得焊缝,不得有渗漏。
3、6、13焊缝得机械性能应符合手工电弧焊、埋弧焊与气体保护焊焊接结构钢用焊条、焊丝标准得有关规定。
3、6、14重要焊接件,焊后须打上焊工得印记。
4、型材拼接得规定—如无特别说明,所有拼接焊缝均要求焊透
4、1焊接型立柱、梁
4、1、1焊接型立柱、梁用钢板得拼接条数与最小拼接尺寸
①腹板得纵向(沿长度方向)拼缝条数应符合表15规定,其最小拼接宽度应大于300mm。
表15
腹板高度
1200 2400 拼缝条数 1 2 ②翼缘板不得有纵向拼缝。 ③立柱、梁得腹板与翼缘板得横向拼缝条数应符合表16规定,其翼缘板最小拼接长度应不小于板宽得2倍,腹板拼接长度应大于300mm,且应拼在受力较小得部位。 表16 板件长度 L<10000 10000 16000 拼缝条数 1 2 3 4、1、2翼缘板拼接缝与腹板上拼接缝得间距应大于200mm。 4、1、3梁得腹板拼接可以采用“T”形拼缝,其两个“T”形拼缝得交叉点间得距离应大于200mm。 4、2型材型材得最小拼接长度为500mm,用于立柱与梁得型材最小拼接长度为1000mm。 每一个部件内利用同种尺寸型材加工得零件中,系型材拼接后加工得零件数量不得超过总量得20%。 4、2、1工字钢与槽钢得拼接 本图适用工字钢10#~30#、槽钢10#~30#得拼接: a、工字钢10#~16#、槽钢10#~16#得对接时,采用上下翼缘 钝边为2mm得坡口形式;b、工字钢18#~30#、槽钢18#~30#得对接时,采用上下翼缘及腹板均用 钝边为2mm得坡口形式。 4、2、2H型立柱因运输超限需打断时,拼接接头采用下列形式: a)一般应采用全焊节点,翼缘板采用V形坡口加垫板全焊透焊缝,腹板宜用X形坡口双面焊透得焊缝,反面不清根。 b)几种常见得H型钢得拼接: H型钢 主要尺寸 坡口角度 钝边 焊脚K 12Φn A B a b c t HN250×125×6×9 250 150 60 60 45 8 60° 2 6 12Φ16 HN300×200×6、5×9 300 200 70 75 60 10 60° 2 8 12Φ18 HN350×175×7×11 350 250 90 100 85 10 60° 2 8 12Φ20 c)典型得尺寸较大得H型钢对接接头形式(加强板、对接焊缝现场组焊)。 H型钢 主要尺寸 坡口角度 钝边 焊脚K 12Φn L A B a b c HN400×200×8×13 600 330 310 75 100 95 60° 2 8 12Φ22 HN450×200×9×14 600 330 360 75 100 95 60° 2 8 12Φ22 4、2、3钢管拼接得接头形式、拼接得条数(主要就是用于斜撑与横梁)。 钢管直径Φn 主要尺寸 材料 允许拼接条数 封环A b 封环 钢管 >100~200 50×5 3 Q235B Q235A 1 >200 50×5 4 Q235B Q235A 1 5、板类零件(指灰斗壁板、烟箱壁板、屋面板、本体侧墙及花板等)技术要求 5、1板材得拼接,最小拼接长度及宽度不得小于200mm,且不允许出现十字接头。 如无特别说明,所有拼接焊缝均要求焊透。 5、2灰斗烟箱组件尺寸及屋面板与墙板组件尺寸得极限偏差按表17要求,对角线长度相互差值不大于5mm。 表17板类尺寸极限偏差mm 基本尺寸 t<4000 4000 6300 t>10000 灰斗、烟箱 ±5 ±6 ±7 ±10 屋面板 ±3 ±5 ±6 ±7 5、3各种板类制造完工后,在相邻两肋之间局部凹凸矢高应不大于两肋间距得15‰。 5、4花板制作表面应平整,不应有挠曲,凹凸不平等缺陷,其平面度偏差不大于花板长度得1、5/1000;花板孔中心位置偏差小于1、5mm;花板孔径公差为+1、60(用弹性涨圈固定滤袋得花析孔径为+0、80),孔径周边要求光滑无毛刺。 6、主柱/梁技术要求 6、1底梁、立柱、大梁长度尺寸得极限偏差按表18规定执行。 同一台设备得立柱长度得最大差值应不大于5mm。 表18底梁、立柱、大梁长度尺寸得极限偏差mm 基本尺寸 <5000 <5000~8000 >8000~12500 >12500~16000 >16000 底梁 4 5 6 7 8 立柱 ±3 ±3、5 ±4 ±4、5 ±5 大梁 ±3 ±3、5 ±4、5 ±5 ±6 6、2底梁、立柱、大梁得结构形式与宽度、高度得尺寸偏差按图样规定执行。 6、3立柱端板平面对立柱轴线应垂直,且垂直度公差为端板长度得5‰,且最大不得大于3mm。 6、4立柱上下端板孔组得纵向中心线、横向中心线应重合,其极限偏差为±1、5mm。 7、试验方法 7、1焊后必须对焊接质量进行检查与验收。 7、2用通用量具或样板检查焊缝得几何形状与尺寸。 7、3用目测等方法检查焊缝外部缺陷。 7、4焊缝气密性试验 用煤油检验气密焊缝: 试验时,气温不得低于+5℃。 在试验件一侧焊缝上涂白粉,另一侧涂上足量煤油,经30min后在涂白粉得表面未出现黑色油斑时,则认为该焊缝无缺陷;反之则须对有缺陷之处铲除重焊后,再行试验。 7、5焊缝机械性能试验 按相应得标准体系得相关标准规定执行。 8、检验规则 8、1焊接件由公司得质量检验部门按图样、有关技术文件与本标准进行检查与验收。 8、2焊接件得几何形状与尺寸及焊缝外部缺陷按2、6、1~2、6、10条要求进行检查。 重要焊接件,应逐件进行几何形状与尺寸及焊缝外部缺陷检验。 一般焊接件,应逐件进行焊接外部缺陷检验与几何形状与尺寸抽检,抽检方法由质管部门根据产品批量大小与质量水平,按相关文件要求在产品技术标准或订货技术要求中做具体规定。 8、3焊缝内部缺陷检验、气密性检验及机械性能检验,按图样或订货技术要求中得规定进行。 8、4焊缝得钻孔检验 8、4、1凡遇下列情况之一,可进行钻孔检验: a、焊缝一面咬边,另一面有焊瘤; b、焊缝表面多气孔、缩孔; c、焊缝有较显著不均匀得焊波; d、焊缝外部发现有其她异常现象,质量检验部门认为需要者。 8、4、2钻孔得位置与数量由质量检验部门决定。 8、4、3当焊缝宽度小于或等于20mm时,钻头直径必须使焊缝得横截面剖开,并包括每边母材金属1~1、5mm;当焊缝宽度大于20mm时,钻孔可在焊缝上进行,但须钻到熔合区为止。 8、4、4钻孔检验中发现焊缝质量不符合要求时,则应再钻孔以确定缺陷得边界,缺陷处应铲除重焊,焊后再加倍钻孔检验。 若未发现不符合要求时,须将所焊之孔焊满。 8、4、5判定为不合格得焊缝,须经质量检验部门同意后方可返修,同一焊缝最多返修得次数不多于二次。 9、标志、包装、运输与贮存 9、1产品在加工过程中与存放过程中,应防止因产品放置不当对产品得表面及整体外形造成得破坏。 9、2经检验合格得焊接件,在非加工面上应附有由公司质量检验部门得标志。 9、3焊接件得出厂应附有合格证书,其中须注明: a、公司名称或代号; b、焊接件得名称、图号(订货合同号); c、数量; d、检验或试验结果 9、4焊接件得包装、运输与贮存应符合有关标准或订货协议得规定。
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