管冲大桥改.docx
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管冲大桥改.docx
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管冲大桥改
目录
1编制依据及原则3
1.1编制依据3
1.2编制原则3
2工程概况4
2.1工程概述4
2.2主要工程数量4
2.3水文地质情况5
2.4现场施工条件6
3工程特点、重难点分析和施工技术控制要点分析及对策措施7
3.1工程特点7
3.2施工技术控制要点8
3.3重点、难点工程技术的控制措施8
4施工总体规划18
4.1项目管理目标18
4.2施工组织机构、管理职责及管理制度体系19
4.3管理制度体系23
4.4施工阶段组织措施23
4.5施工组织安排24
5主要项目的施工方案及施工工艺24
5.1施工原则24
5.2钻孔灌注桩基础施工24
5.3承台施工27
5.4墩台身施工28
5.5主要施工技术措施30
6质量保证措施32
6.1质量管理目标32
6.2质量管理体系32
6.3质量管理机构33
6.4质量管理措施34
7安全保证措施35
7.1安全管理目标35
7.2安全管理体系35
7.3安全管理机构36
7.4安全保证措施37
8工期保证措施39
8.1工期目标39
8.2工期保证体系39
8.3工期管理机构40
8.4工期保证措施41
9施工环保、水土保持措施45
9.1环境保护和水土保护要求45
9.2环境保护和水土保持目标45
9.3建立健全环境保护管理组织机构与保证体系45
9.4环境保护管理检查制度45
9.5施工环境保护措施48
10职业健康安全保障措施51
10.1职业健康安全目标51
10.2职业健康安全管理体系51
10.3职业健康安全组织机构52
10.4劳动保护措施53
10.5医疗卫生保护措施53
10.6职业病防治措施54
11主要施工机械设备、试验、质量检测设备配备55
11.1主要施工机械设备的配置及调配计划55
11.2试验设备仪器的配置及调配计划56
12临时用地与施工用电计划59
12.1临时工程用地计划59
12.2外部电力需求计划60
13文明施工、文物保护60
13.1文明施工60
13.2文物保护64
14其他应说明的事项65
14.1标准化管理、信息化管理65
14.2施工配合技术组织措施71
14.3劳务雇用管理措施72
14.4节约用地措施73
14.5土地复垦73
14.6竣工验收保证措施74
实施性施工组织设计
1编制依据及原则
1.1编制依据
(1)《中华人民共和国安全生产法》(2002年11月1日发布)、《中华人民共和国环境保护法》(1989年12月26日发布)、《建设工程质量管理条例》(2000年1月30日发布)等国家、铁道部及湖南省政府的有关规定。
(2)《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》、《铁路桥涵工程施工质量验收标准》等国家和铁道部现行设计规范、施工指南、验收标准。
(3)现行铁路施工、材料、机具设备等定额。
(4)新建衡茶吉铁路HCJ-3标承发包合同、招投标文件。
(5)我单位拥有的科技工法成果和现有的企业管理水平,劳力、设备技术能力,以及在以往铁路桥梁施工中所积累的施工经验。
(6)新建衡茶吉铁路管冲大桥施工设计图及有关标准图纸。
1.2编制原则
(1)严格遵守国家、铁道部颁发的规范、规程和规则等技术标准的原则
国家及铁道部颁发的现行各项施工技术规范、规程和规则是指导本标段工程施工的权威性行业标准,技术方案编制中将严格遵守这些行业标准并将其贯穿于整个施工组织中。
(2)全面响应设计文件和设计图纸要求的原则
在充分领会设计意图的前提下,结合现场调查情况及我单位的实际施工能力和水平,力求工期、质量、安全和技术方案等各方面能充分满足设计图纸要求,并相应制定出完善的保证体系和保证措施,确保各项目标的实现。
(3)确保施工工期的原则
整个工程统筹组织,超前计划,合理安排工序衔接,严格遵守节点工期和总工期,施工进度安排注意各专业间的协调和配合,根据工程的特点和轻重缓急,充分考虑气候和季节对施工的影响,在有关工程施工安排上注意时间的前后调整。
(4)确保工程质量的原则
确定质量目标,严格执行现行铁路质量标准,制定科学合理的施工方案,采用先进的施工方法和施工工艺,确保工程质量满足国家及铁道部相关验收标准和设计要求。
(5)坚持文明施工,注重环保和水土保持的原则
精心组织、严格管理、文明施工,在方案的编制上力争把施工对周围环境的影响降低到最低限度,并制定出详细的文明施工和环保措施。
(6)力求施工方案的适用性、先进性相结合的原则
结合本工程特点,搞好劳力、材料、施工机械的合理配置,推广“四新”技术,采用成熟可靠、先进的施工方法和施工工艺,力求施工方案的适用性、先进性相结合,做到施工方案科学适用、技术先进,确保实现设计意图。
2工程概况
2.1工程概述
管冲大桥位于湖南省衡南县花桥镇管冲村,跨度6-32m。
起点里程DK177+706.55,终点里程DK177+918.065,桥长211.515m。
中心里程DK177+812.208,管冲大桥较为简单,基础型式2#、4#墩采用明挖扩大基础其余均采用钻孔桩基础,桩基础深度6~11m,桩径1.00m,基础下部局部有溶洞发育,桥墩高度最高为6m、桥台最高高度为9m。
2.2主要工程数量
管冲大桥主要工程量
工程部位
工程项目
单位
数量
钻孔桩
φ100cm
m
232
HPB235钢筋
t
10.095
明挖基础
C30砼
m3
110
承台
C30砼
m3
391.7
HRB335钢筋
t
4.763
墩台
C30砼
m3
685.9
C35砼
m3
85.7
C50砼
m3
8.5
钢筋
t
26.864
2.3水文地质情况
(1)地形地貌
桥址处为丘陵剥蚀地貌,地面标高为88~93,相对高差为0~5m。
该桥跨越一大河沟,槽谷之中地形平坦开阔,多垦为水田,沟渠纵横交错,桥址范围内有一条5m宽乡间碎石路穿插其中,附近有若干村庄分布,交通较方便。
(2)地层岩性
桥址出露地层有第四系全新统冲洪积层(Q4al+pl)、冲积层(Q4al)、坡残积层(Q4dl+el)、洞穴堆积层(Q4ca),下伏基岩为石炭系下统石灰岩(C1Ls)。
(3)地震动参数
根据1/400万《中国地震动参数区划图》(GB18306-2001),测区内地震动峰值加速度小于0.05g,地震动反应谱特征周期为0.35s。
(4)水文地质特征
地表水主要为河沟水,水渠水,主要受大气降雨补给,补给和径流条件好,地表水发育。
地下水主要为第四系孔隙水及基岩裂隙水,赋存布于土层及基岩中,由大气降水和地表水补给,水量微弱,桥区属岩溶区,岩溶水较发育,地表未见泉点出露,地下水位一般为1~4m。
据取附近地表水和地下水分析,水质对混凝土结构无侵蚀性。
(5)不良地质、特殊岩土
不良地质为岩溶,特殊岩土为软土。
1)岩溶:
桥址范围内覆土一般,据钻探揭示,地下隐伏岩溶较发育,溶洞大小不一,呈串珠状分布,局部连通性好,多充填软塑~流塑状黏土及细砂、角砾土,个别为空洞。
2)软土:
质为软黏土、淤泥质黏土,黄褐色、灰褐色,软塑~流塑状,黏性较强,局部微含碎块石,其层厚约0~4m,主要呈透镜状分布于黏土、圆砾土层等硬壳之下。
(6)工程地质条件评价
桥区属丘陵剥蚀地貌,地形较平坦,未发现构造痕迹,岩层单斜,覆土厚度不均,不良地质为岩溶,隐伏岩溶较发育,对桥有较重影响;地表水和地下水均发育,均对砼无侵蚀性,总体来说,该桥的工程地质条件较差。
(7)环境工程地质评价
1)沿线居民点繁多,线路开通后会对周围居民造成噪声污染。
2)该地带多为良田,施工时尽量少占农田,必要时采取措施防止水土流失。
3)施工弃土设弃碴场,避免将废碴弃于小河沟,并对弃渣场地进行围拦和挡防。
(8)气象特征
本区属中亚热带湿润区温暖型气候。
线路所经地区气候具有夏长冬暖、夏季炎热多雨、冬季偶有奇寒,气温北低南高、雨量充沛、干湿季节明显的特点。
多年平均气温20.7℃,极端最高气温39.2℃,极端最低气温-3.8℃。
无霜期长达292~331天,霜冻期0~68天。
多年平均降雨量1424.7mm,5~9月为雨季,最大一日降雨量214.8mm。
全年多南风和东北风,年平均风速1.6m/s,最大风速24.3m/s。
年蒸发量1609.3mm,多年平均相对湿度76%,年雾日数5.0日,最大积雪深4.0cm,多年平均日照时数1604.2小时。
2.4现场施工条件
2.4.1交通情况
管冲大桥施工区域临近附近村庄,有一条近5米宽乡村道路,新修便道通往桥梁施工区域,交通较为便利。
2.4.2材料供应
根据合同文件要求,材料分为甲供、甲控及自购材料三种。
首先组织技术人员,根据施工图纸、施工方案对甲供甲控材料和自购材料数量、种类、型号进行分类统计,核对。
根据工程进展情况及施工计划,按月提报材料供应计划,确保供货方随时给我方供货。
地材为自购材料,主要为砂石料,安仁永乐江沿岸有较多砂场,可就近购买,碎石主要靠衡南花桥碎石场供应。
2.4.3沿线水、电情况
(1)施工用水
线路所经地区河网密集,湖泊众多,水系发达,地表水、地下水较丰富,无特殊缺水情况,施工用水可就近河沟中取水。
(2)施工用电
线路所经地区电网发达,电力资源充足,高压电源线分布广,本线施工用电采取直接利用地方电源和施工用电临永结合的方式供应,在管冲大桥设置315KVA变压器一座。
3.主要施工工艺及方法
3.1.钻孔桩基础
3.1.1施工准备
清除钻孔场地杂物、换除软土、平整压实;场地位于陡坡时,用挖掘机挖出满足钻机工作的平台并夯实整平。
在桩位放样完毕后,将桩中心引至不受施工影响的位置设护桩,护桩设置要稳固。
3.1.2测量放样
根据设计单位移交的测量控制点,布设施工测量控制网,依据施工测量控制网进行施工放样。
首先放出墩位中心线,再放各桩位中心线,并设置护桩,护桩设置在稳定的基础上。
3.1.3护筒制作及埋置
钻孔前在孔口设置坚固、不漏水的钢护筒。
钢护筒内径大于钻头直径30~40cm,护筒顶面高出施工水位或地下水位2m,还必须满足孔内泥浆面的高度要求,在旱地或筑岛时必须高出施工地面20~30cm。
埋设护筒时,护筒四周回填黏土并分层夯实。
护筒埋设完毕后,应对护筒中心位置及倾斜度进行复测,护筒顶面中心与设计桩位中心偏差不得大于5cm,倾斜度不得大于1%。
3.1.4泥浆的制备
在两墩之间设置泥浆池,供临近两墩孔桩施工循环使用;弃渣外运于指定弃渣点,以减少对周围环境的污染。
在砂类土、粉质黏土夹层中钻孔,采用膨润土泥浆护壁;在黏性土中钻孔,塑性指数大于15,浮渣能力满足施工要求时,将利用孔内原土造浆护壁。
泥浆性能指标应符合下列规定:
泥浆比重:
冲击钻机使用管形钻头钻孔,入孔泥浆比重为1.1~1.3;
黏度:
一般地层16~22s,松散易坍地层19~28s。
含砂率:
新制泥浆不大于4%。
胶体率:
不小于95%。
PH值:
大于6.5。
为提高泥浆黏度和胶体率,可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等,其掺量须经试验确定。
造浆后试验全部性能指标,钻孔过程中随时检验泥浆比重和含砂率,并填写泥浆试验记录表。
3.1.5钻孔施工
1、钻机安装及钻孔基本要求
①钻机安装:
安装钻机前,底架垫平,保持稳定,不得产生位移和沉陷。
立好钻架并调整和安设好起吊系统,将钻头吊起,徐徐放进护筒内。
钻机中心应对准桩中心,并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。
钻机定位后,底座必须平整,稳固,确保在钻进中不发生倾斜和位移。
在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头转向的装置,以防产生梅花孔,保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。
②冲击钻机钻孔
开孔的孔位必须准确,使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。
钻孔时,孔内水位须高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5~2.0m。
在冲击钻进中取渣和停钻后,及时向孔内补水或泥浆,保持孔内水头高度和泥浆比重及粘度。
钻孔时,起、落钻头速度要均匀,不得过猛或骤然变速,孔内出土不得堆积在钻孔周围。
钻孔作业应连续进行,因故停钻时,有钻杆的钻机必须将钻头提离孔底5m以上,其他钻机必须将钻头提出孔外,孔口必须加护盖。
钻孔过程中要经常检查并记录土层变化情况,并与地质剖面图核对。
钻孔达到设计深度后,对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验,并填写钻孔记录表。
孔位偏差不得大于5cm。
2、钻孔异常处理
①钻孔中发生坍孔后,应查明原因和位置,进行分析处理。
坍孔不严重时,可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进;坍孔严重时,回填重新钻孔。
②钻孔中发生弯孔和缩孔时,要将钻头提起到偏斜处进行反复钻进,直到钻孔正直。
如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时,采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处,待填料沉实后再重新钻孔纠偏。
③发生卡钻时,不可强提。
应查明原因和钻头位置,采取晃动大绳以及其他措施,使钻头松动后再提起。
④发生卡钻、掉钻时,严禁施工人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。
必须进入有防护设施的钻孔时,确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后,方可进入,并有专人负责现场指挥。
3.1.6成孔检查
钻孔灌筑桩在成孔过程中及终孔后以及浇筑混凝土前,对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。
1、孔径和孔形检测
孔径检测在桩孔成孔后,下入钢筋笼前进行。
采用笼式探孔器检测,其外径等于钻孔桩的设计孔径,长度等于孔径4~6倍,详见下图。
检测时,将检孔器吊起,孔的中心与起吊钢绳保持一致,慢慢放入孔内,上下通畅表明孔径大于给定的笼径。
说明:
1、图中尺寸均以“m”计;2、D为桩径。
探孔器示意图
2、孔深和孔底沉渣检测
孔深采用标准测绳检测,测绳采用钢尺进行校核。
孔底沉碴用两次测锤检测,一次测锤采用圆锥形平底测锤,底部直径13~15cm,锤高20~22cm,质量4~6kg。
二次测锤在一次测锤相同位置进行测量,采用圆柱形测锤检测,直径13~15cm,锤高3~5cm,质量4~6kg,两次检测后进行测长对照,长度差控制在20cm之内,沉碴厚度满足要求。
3、成孔竖直度检测
孔深竖直度采用测锤法检测,将测锤缓缓吊入孔底,然后缓慢移动测锤感觉测锤碰到孔壁,量取该位置时测绳到护筒的距离及测绳长度,根据测绳长度及测绳到护筒的距离算出垂直度;这样沿孔壁反复量测4~6个位置,然后将几个数值综合比较得出最终的孔身垂直度。
3.1.7第一次清孔
对孔径、孔深、孔位及竖直度进行检查确认合格后,经监理工程师认可,即进行清孔。
在抽渣或吸泥时要及时向孔内加注清水或新鲜泥浆,保持孔内水位。
清孔应达到以下标准:
孔内排出、抽出或捞出的泥浆手摸无2~3mm颗粒,泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度17~20s。
浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度摩擦桩不大于10cm,严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
3.1.8钢筋笼制作及安装
1、钢筋笼的制作
主筋搭接焊时,同一断面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%,两个接头的间距不小于500mm。
主筋的焊接长度,双面焊不小于5d,单面焊不小于10d(d为主筋直径)。
加强筋与主筋的连接采用点焊。
钢筋笼主筋与加强箍筋全部焊牢并清除焊渣,主筋与箍筋联接采用点焊,在桩身配筋范围内每隔2米设置一道Ф16加强箍筋增加钢筋笼整体刚度,在加强筋四周对称设置4个Ф16的定位钢筋,确保钢筋笼与孔壁的保护层厚度,定位钢筋尺寸见下图。
钢筋笼的制作在专用台架上进行,下料前,必须先进行检查拉直,然后对号加工下料,并分类标示排放。
钢筋的间距必须至少采用两个间距定性固定架来进行固定,禁止人工手扶固定间距,保证主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计和规范要求。
2、钢筋笼的安装
钢筋笼制作根据长度采用分节制作吊装入孔。
分节制作的节数及长度视钢筋笼总长而定。
节段钢筋笼主筋预先计算及配筋以确保同一截面的主筋接头率满足设计及规范要求,节段钢筋笼成型并经检查合格后,由吊车吊起第一节钢筋笼,下至最后一根加强筋断面时,用两根钢管平等对穿其中,压在孔口两侧枕木上,再将第二节钢筋笼吊起使其中心与第一节钢筋笼中心及桩孔中心重合,两主筋接头对正,接头采用单面搭接焊连接。
清孔达标后抓紧安装钢筋笼;吊装时,严防孔壁坍塌。
钢筋笼入孔后保证准确、牢固定位,骨架中心平面位置允许偏差20mm,钢筋笼顶面高程允许偏差20mm。
吊装钢筋笼入孔时对准钻孔,保持垂直,慢放入孔。
入孔后不得左右旋转,徐徐下放并严防孔口坍塌。
如遇阻碍时停止下放,查明原因进行处理,严禁猛提猛放和强制下放。
在孔口接长钢筋笼时,上下主筋位置对正,保证钢筋笼接长后上下段的轴线在同一直线上,不得出现转折。
无论是接长钢筋笼还是钢筋笼全部节段安装到位,在孔口应有可靠的支撑和固定。
3.1.9第二次清孔
安放钢筋笼与导管灌注水下混凝土间隔时间较长,孔底易产生沉渣,待安放钢筋笼及导管就序后,采用泥浆正循环附加高压射风法清孔,以达到置换沉渣的目的。
待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求,且复测孔底沉渣厚度在设计范围以内后,清孔完成,立即进行水下混凝土灌注。
3.1.10混凝土灌注
1、水下混凝土导管
①钢导管内壁光滑、圆顺,内径一致,接口严密。
导管采用直径30cm的钢管。
导管管节长度,中间节为2~3m等长,底节可为4m,漏斗下用0.5~1m导管。
②导管使用前必须进行试拼和试压,按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差,不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm,试压压力为孔底静水压力的1.5倍。
③导管长度按孔深和工作平台高度决定,导管底口距孔底的距离为30~40cm。
导管接头法兰盘宜加锥形活套,底节导管下端不得有法兰盘。
有条件时采用有防松装置的螺旋丝扣型接头。
2、水下混凝土灌注
①水下混凝土施工采用罐车运输混凝土、输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。
混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18cm~22cm之间,并保持良好的和易性。
混凝土初凝时间控制在上批混凝土初凝前。
②混凝土的初存量满足首批混凝土入孔后,导管埋入混凝土的深度不得小于1m并且不大于3m;当桩身较长时,导管埋入混凝土中的深度可适
当加大。
漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置,该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。
③水下混凝土连续浇筑,中途不停顿。
并尽量缩短拆除导管的间断时间,每根桩的浇筑时间不得太长,须在6小时内浇筑完成。
混凝土浇筑完毕,位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒在混凝土初凝前拔出。
④在浇筑混凝土过程中,测量孔内混凝土顶面位置,保持导管埋深在2m~6m范围。
当混凝土浇筑面接近设计高程时,用取样盒直接取样确定混凝土的顶面位置,保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程1.0m左右。
钻孔桩施工工艺流程图
3.2.明挖扩大基础
明挖扩大基础施工工艺流程见“明挖扩大基础施工工艺流程图”
测量放样
绑扎钢筋
明挖扩大基础施工工艺流程图
⑴基坑开挖
明挖扩大基础基坑开挖时,土方根据开挖深度选择长臂挖掘机或普通挖掘机为主开挖,并由人工配合进行边坡修理、基坑顶面排水沟的修建等辅助工作;岩层采用浅眼松动爆破开挖,开挖到位后,由人工采用风镐对基底进行清理。
⑵垫层、钢筋及模板
挖到设计基底标高,地基承载力检验合格后,及时按设计要求进行垫层施工,如为混凝土垫层,采用组合钢模板,钢管架加固支撑,立模浇筑混凝土。
如为框架桥基础,要进行底板钢筋的施工,钢筋在钢筋加工棚内加工,平板车运输至工地,在现场进行绑扎和焊接成型。
基础模板采用大块组合钢模板,钢管架加固支撑牢靠。
⑶混凝土浇筑
基础混凝土施工采用拌和站集中拌和,混凝土输送车运送,泵送或滑槽入模。
混凝土浇筑时分层连续进行,每层浇筑厚度控制在30cm左右,采用插入式振捣器振捣。
浇筑完成后及时覆盖塑料布、土工布,并浇水养生。
要注意与墩台身混凝土的连接处理,特别要做好墩台身预埋钢筋的准确定位。
⑷基坑回填
基础施工完成后,按照设计要求及时对基坑回填密实,并做好横向排水。
⑸注意事项
基坑开挖时,外缘至岩层安全坡线的最小水平距离不小于3m。
倾斜岩面凿平或凿成台阶,使承重面与重力垂直,以防滑移,同时,对边坡进行喷锚防护,并及时清除坡面上不稳定的松动体。
为保证施工安全,桥梁墩台基础避免大面积开挖,尽量采取隔墩施工。
3.3.承台施工
3.3.1施工准备
①桩基砼强度大于设计强度的70%并检测合格后方能进行承台施工。
②选择合适的施工机械和施工方法,组织作业班组进行详细的技术交底。
③平整场地,清除障碍物。
④施工场地技术放线测定承台四周边线及地面标高后,核对设计提供地质资料,并根据每个墩(台)现场钻孔地质资料、计算开挖深度确定开挖坡度和支护方案。
定出开挖范围。
根据开挖四周地形,做好地面防水、排水工作。
3.3.2施工工艺流程
承台施工工艺流程为:
施工放样→基坑开挖→桩头凿除→桩基检测→垫层施工→模板安装→钢筋绑扎→承台砼浇筑→砼养生、拆模→基坑回填。
①施工放样
先根据施工图纸计算出承台四个角和承台中心的坐标,然后根据坐标按照所布导线进行桩位测量。
桩位放线完成后利用水准仪测出承台顶地面标高,计算出原地面下挖至承台底面的高度。
根据高度、坡度和规范要求推算出上口开挖线的位置。
然后在开口线的位置撒出(白灰)开挖标志线。
②基坑开挖
桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。
承台基坑开挖按1:
0.5坡度控制,坡度可以放缓,但不可以放陡。
开挖至设计基坑底30cm处时,人工配合开挖,允许开挖误差按+0~-10cm控制,基地要平整、密实。
开挖出来的土不可随意丢弃,要拉到指定堆放位置,现场保持整洁。
坑底做环向排水沟,积水用水泵抽到指定排水沟排放。
在基坑开挖到中部,在中间四周的侧壁上在打上四根桩位,重新对高程进行控制。
做好开挖中的校核作用。
基坑开挖后抓紧施做垫层,垫层采用10cm厚的C20混凝土,为保证承台厚度,垫层标高要严格控制,绝对不允许侵入承台范围内,施工时可适当降低1~2cm。
③桩头凿除及桩基检测
承台开挖后即可以凿除桩头,凿除桩头要平整,预留桩顶伸入承台10cm高度。
注意不要损伤桩头混凝土,在凿至桩头30cm时人工用攒头凿除,确保桩头混凝土不松动。
凿至设计标高后,打磨低应变检测点位,桩中心打磨一点,直径10cm,外围3个点,直径6cm。
复测桩顶高程,进行桩基检测。
④模板安装
模板安装前技术人员核对基底处理结果及桩身检查情况,桩顶高程,并且要对模板进行除锈打磨,确保整洁、平整,拆模剂要涂抹均匀。
模板安装要按测量人员定的装模线挂线,保证模板安装顺直。
模板采用整体大块钢模板,安装采用内拉外顶,保证连接牢固及模板的整体性,在混凝土浇筑时不产生胀模和位移。
模板底部用砼封底以防止漏浆和保证平整,支承基底应稳固。
⑤钢筋绑扎
承台底标高及基桩埋入承台长度经检验合格,并对基底面进行修整后即可以进行钢筋绑扎。
承台钢筋在集中加工点严格按照施工技术交底加工,在基坑内按图纸设计的位置及先后顺序进行现场绑扎。
主筋间距误差不得大于1cm,箍筋间距误差不得大于1cm。
保护层误差不得大于5mm。
注意预埋墩柱钢筋和沉降观测点。
⑥混凝土浇筑
钢筋布置、模板安装经检查合格并经监理工程师检验合格后,即可进行承台砼灌注。
灌注混凝土要水平分层
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