悬灌梁支架现浇梁技术交底.docx
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悬灌梁支架现浇梁技术交底
**大桥悬灌梁边跨满堂支架技术交底
1满堂支架搭设
1.1地基处理
为了保证基础有足够的承载力和抗沉陷能力,在平整场地、清除地表杂土后使用挖机将土质较差部分表面60cm翻松,采用振动压路机分层碾压密实,到压实层顶面稳定;墩柱系梁侧基坑层层夯实回填并达到压实标准。
振动碾压至不再下沉(无轮迹)时为止;局部软弱(特别是回填土)的地方,进行局部换填;地基处理完后,地基顶面再浇注20cm厚C20素砼。
为避免处理好地基受水浸泡,在两侧设置30×40cm排水沟,排水沟分段开挖形成坡度,低点开挖集水坑。
防止雨水和其它水流入支架区,引起支架下沉。
1.2支架安装
本桥边跨现浇段采用“碗扣”式满堂支架,其结构形式如下:
纵向立杆按间距60cm布置;横向立杆在梁底板所对应的位置间距60cm;翼缘横、纵向立杆均按90×60cm布置。
在高度方向横杆步距120cm,错位布置,使所有立杆联成整体,为确保支架的整体稳定性,纵横方向布置剪刀撑。
底托、顶托处用钢管连接为整体,当立杆的基础不在同一高度上时,必须将高处的纵向钢管向低处延长两跨与立杆固定,高低差不应大于1m。
靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离不应小于500mm。
在地基处理好后,按照施工图纸进行放线,横桥向铺设好支垫枕木,其间距为60cm,然后便可进行支架搭设。
支架搭设好后,用可调顶托来调整支架高度或拆除模板用。
碗扣架安装好后,对于梁底板部份,在可调顶托上横向铺设10×15cm的木枋(长725cm,底板两端各悬出55cm),共11根;然后在其上铺设纵向10×10cm的木枋,间距20cm铺设,共33根。
对于翼缘部份,翼缘模板有背肋架,纵横向铺设木枋,直接让加工成楔型的木枋与背肋架接触紧密。
支架底模铺设后,测放箱梁底模中心及底模边角位置和梁体横断面定位。
底模标高=设计梁底+支架的变形+(±前期施工误差的调整量),来控制底模立模。
底模标高和线形调整结束,经监理检查合格后,立侧模和翼板底模,测设翼板的平面位置和底模标高(底模立模标高计算及确定方式类同梁底板)。
1.3现场搭设要求
(1)本工程支架搭设从11#台(16#台)一端开始搭设,以台身外缘10厘米为第一排立杆。
立好立杆后,及时设置扫地杆和第一步大小横杆,扫地杆距基面20厘米,支架未交圈前应随搭设随设置抛撑作临时固定。
梁腹板对应处必须用普通钢管增设两列立杆,随碗扣架一起搭设。
(2)支架与11#台(16#台)拉结牢靠后,随着架体升高,剪刀撑应同步设置。
(3)安全网在剪刀撑等设置完毕后设置。
(4)为了便于拆除交界墩梁处的模板,可在支座安装完成后,在支座四周铺设一层泡沫塑料,顶面标高比支座上平面高出2~3mm。
在拆除底模板时将盖梁顶处的泡沫塑料剔除,施工时严禁用气焊方法剔除泡沫以免伤及支座。
(5)支架搭设纵向深入8#块底部1.2m,宽度比设计宽度加宽50cm-100cm。
1.4技术要求
(1)相邻立杆接头应错开布置在不同的步距内,与相邻大横杆的距离不宜大于步距的三分之一;
(2)在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑等用的直角扣件、旋转扣件中心点的相互距离不宜大于15厘米;
(3)各杆件端头伸出扣件边缘的长度不应小于100mm;
(4)立杆的垂直偏差应不大于架高的1/300;
(5)上下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中,与相连立杆的距离不大于纵距的1/3;
(6)安全网应满挂在外排杆件内侧大横杆下方,用26#铁丝把网眼与杆件绑牢。
(7)主节点处必须设置一根横向水平杆,用直角扣件扣接且严禁拆除。
主节点处两个直角扣件的中心距不应大于150mm。
2满堂支架预压
安装模板前,要对支架进行压预。
支架预压的目的:
①检查支架的安全性,确保施工安全。
②消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响,有利于桥面线形控制。
本施工段拟按梁跨的全段预压法进行预压,预压方法依据梁混凝土重量分布情况,在搭好的支架上的堆放与梁跨荷载等重的混凝土块(梁跨荷载统一考虑安全系数为1.2)。
混凝土块的堆积高度按梁体自重分布曲线图变化取值,从而使预压荷载的分布与梁体荷载的分布相吻合。
为了解支架沉降情况,在预压之前测出各测量控制点标高,测量控制点按顺桥向每2米布置一排,每排4个点。
在加载60%和100%后均要复测各控制点标高,加载100%预压荷载并持荷24小时后要再次复测各控制点标高,如果加载100%后所测数据与持荷24小时后所测数据变化很小时,表明地基及支架已基本沉降到位,可卸载,否则还须持荷进行预压,直到地基及支架沉降到位方可卸压。
支架日沉降量
不得大于2.0毫米(不含测量误差),一般梁预压时间为72小时。
卸压完成后,要再次复测各控制点标高,以便得出支架和地基的弹性变形量(等于卸压后标高减去持荷后所测标高),用总沉降量(即支架持荷后稳定沉降量)减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形(即塑性变形)量。
预压完成后要根据预压成果通过可调顶托调整支架的标高。
预压注意事项:
整段范围内按混凝土自身重量布局整段支架预压重量满足要求,且不得分块小范围集中堆码,以免产生不均匀沉降。
3模板工程
本工程梁模板底模采用现有的钢模板,侧模采用15mm厚竹胶合板。
经受力验算和现浇模板施工检验,此模板强度和刚度完全能够满足施工要求,且能保证现浇箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形。
箱梁内模支撑采用φ48×3.5脚手管做排架,立柱支撑在底模顶面上,脚手管顺桥向按0.9米设置一排,且每排均需设置剪刀撑和纵、横水平撑,以增加支架的整体稳定性,防止内模胀模,内模支架的搭设原理及方式与满堂支架的搭设原理及方式基本相同。
3.1模板安装
支架搭设完成并预压后,根据预压结果计算的预拱度值,对支架标高进行调整,然后安装梁底模,并进行轴线和标高调整,均满足要求后再安装梁侧模。
侧模板从梁一端顺序安装,要求接缝严密,相邻模板接缝平整。
在8#块处底模及侧模模板需加固、密贴已浇筑混凝土上。
模板安装前应检修校正,涂刷ZM-90脱模剂,脱模剂涂刷均匀、色泽一致,所有外露面均采用塑料垫块以保证钢筋有足够的保护层。
在梁底腹板钢筋绑扎完成后,安装腹板内模。
内外侧模间设置长为腹板厚度的砼块内撑(与梁体同标号),并通过拉筋螺栓固定,确保腹板厚度。
为保证两腹板位置正确,梁底用拉筋螺栓固定两外侧模,拉筋螺栓的一端焊接在底板下层横向钢筋上,梁顶用方木和拉筋横向连接,产生拉撑作用,在两腹板内外侧设斜向拉筋,固定在底板钢筋网上或支架上,梁端和施工接缝处两腹板间用倒链收紧,固定腹板位置。
在各腹板对应底板通气孔位置设置一排通气孔,孔距离底板80cm。
安装顶板模板,浇筑砼前,将模板内的杂物用空压机进行清理,通过活动板排出。
所有模板安装好后都要检查轴线、高程、尺寸。
进行加固后,所有地楔、拉杆、支撑均要牢固,保证模板在灌注砼过程中受力后不变形、不移位。
3.2模板的拆除
模板拆除应遵循下列条件
(1)不承重端模的拆除,在砼强度达到1.2MPa并能保证其表面及棱角不因拆模而损伤时,方可拆除。
(2)承重模板在砼强度达到设计强度100%以上时,方可拆除。
底模经计算和试验复核,砼结构物实际强度已能承受自重及其它荷载时(砼强度达到设计强度的90%),经监理工程师检查后,方可拆模。
4支座安装
本桥支座采用盆式橡胶支座,支座下部钢板均用地脚螺栓固定于墩台顶部的垫石上,支座中聚四氟乙烯板与不锈钢板接触面必须加硅脂。
施工时在垫石上预留地脚螺栓孔,表面标高严格控制。
安装支座前把地脚螺栓吊在位置上定位后,对预留孔灌浆后安装支座,待砼强度
达到要求后进行地脚螺栓固结安装好支座。
在支现浇梁模板时,墩台支座四周用泡沫塑料相隔离,其它部位用泡沫塑料板上铺薄铁板,再铺砂压实后砂砾表面作梁的底模板。
5钢筋加工与安装
工艺流程:
作业准备→钢筋配料→钢筋下料→钢筋加工→标识→钢筋底板第一层、腹板钢筋和中横梁主筋绑扎→定位腹板和底板预应力钢绞线→绑扎底板第二层钢筋和中横梁箍筋钢→安装内模侧模→绑扎翼缘板底层钢筋→安装内模顶板→绑扎顶板底层钢筋→定位顶板预应力钢绞线→绑扎顶板和翼缘板顶层钢筋→浇注混凝土。
所用钢筋都要有出厂合格证,并对其进行抽检,各项指标合格后使用,在加工场集中加工。
钢筋接头采用双面搭接焊,焊接接头满足规范要求。
焊工必须持证上岗,并按规定对焊接接头取样送检,合格后方可上岗操作。
每种型号的钢筋加工完毕后,堆放在一起,并对其按设计的钢筋型号进行编号,以方便绑扎钢筋时便于取用。
梁箍筋应与受力筋垂直设置,并呈封闭型,箍筋接头应交错布置,箍筋尺寸准确,确保主筋保护层厚度满足要求。
为了保证钢筋保护层厚度在钢筋与模板间设砼垫块。
梁的上层钢筋网下设置钢筋撑脚,以保证钢筋位置正确。
钢筋绑扎质量要求:
钢筋的品种、数量、直径、间距、位置必须符合设计要求和有关规定;钢筋接头焊接质量必须符合规范要求。
钢筋表面应清洁除锈,无锈蚀、污染现象。
钢筋的骨架筋在加工场制作好,运至现场,用汽车吊放在底模上进行绑扎。
施工中严禁乱丢杂物,保持底模干净,同时注意预应力定位筋的布设及预埋件的布设。
6砼浇筑及养生
6.1砼浇筑工艺
待箱梁顶板砼强度达到设计值的90%,且养护不小于7天,张拉梁体预应力筋。
6.2砼浇筑顺序
为减少支架沉降对梁体砼的影响,避免砼开裂,采用合理的砼浇筑次序,对保证梁体质量极为重要。
砼浇筑按先底板后腹板的顺序,腹板砼应斜向浇筑,与水平方向约成25度角,箱梁内腹板应对称浇注。
浇筑砼时,从11号端(16#端)向8号块方向进行,横向先从外侧悬臂板向梁中线浇注,最后浇筑墩顶砼。
这样浇筑的顺序,能保证支架沉降稳定后,墩顶上梁体砼还没有初凝,梁体砼不至于因支架沉降而产生开裂。
6.3砼泵送施工
浇注时用混凝土泵车泵送浇注混凝土,混凝土的坍落度控制在140~160mm,泵送砼具有施工速度快,流动性好,不易受钢筋阻挡,填充性好,稍加振动即密实的优点。
为保证砼的可泵性,在砼中掺入1%的早强、缓凝、减水泵送剂,砼的初凝时间不小于45分钟。
砼浇筑前应对支架、模板和预埋件进行认真检查,清除模板内的杂物。
在预应力梁浇筑前要在梁内预埋观测点观测砼浇筑前后梁底标高变化及张拉前后的标高变化。
浇筑过程中底板和肋板用插入式振捣器振捣,振捣棒应避免碰撞模板、钢筋和其它预埋件,与侧模应保持5~10cm的距离;插点要均匀,按行列式或交错式进行,移动间距不应超过其作用半径的1.5倍,作用半径可实地测得,一般为40~50cm,采用φ50振捣棒。
钢筋间距较密及波纹管等部位,采用φ30高频振捣棒进行振捣。
每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提出振捣棒,在振捣新混凝土层应将振捣棒插入下层混凝土5~10cm,使两层混凝土结合成一体。
混凝土振捣以混凝土不再下沉,表面开始泛浆,不出现气泡为度。
顶板部分用平板式振动器振捣,注意不要振破预应力束波纹管道,以防水泥浆堵塞波纹管。
6.4砼养生
当梁顶板砼终凝后,采用麻袋覆盖并洒水养护,浇注后前7天必须随时保持砼表面潮湿,之后每天均保持养生1~3次,气温较高时梁顶面覆盖三色布。
6.5浇注砼时应注意的问题
A模板、钢筋、管道、锚具和预应力钢材经监理工程师检查并批准后,方可浇注砼。
B在砼浇注和预应力张拉前,锚具的所有支承表面(例如垫板)应加以清洗。
C为避免孔道变形,不允许振动器触及波纹管。
D梁端部锚固区,为了保证砼密实,宜使用外部振动器加强振捣,集料尺寸不超过两根钢筋或预埋件间净距离的一半。
E砼养生时,对为预应力钢束所留的孔道应加以保护,严禁将水和其他物质灌入孔道,应防止金属管生锈。
7预应力钢绞线
7.1波纹管及锚垫板安装
预应力管道采用塑料波纹管。
波纹管在安装前应进行灌水试验,检查有无渗漏现象,合格后方可使用。
波纹管安装严格按照设计曲线布设,并计算出每隔50cm处的坐标,用“井”字形定位筋架立,波纹管穿设后,在定位筋处固定牢靠,避免在砼浇筑时发生移位;在预应力管道平弯及竖弯交叉段,设置相应的防崩钢筋。
由于钢绞线超过较长,坐标偏差不得超过5mm,以免张拉钢绞线与波纹管产生的摩阻力远远大于规范规定。
波纹管安装就位过程中,应尽量避免反复弯曲,以防管壁开裂。
严禁在波纹管周围进行电焊作业,防止损坏波纹管,为了保证波纹管不漏浆,波纹管接头处两端插入接头管中30cm以上,接头管为比其大1号的同型波纹管,并且用胶带缠裹、密封,确保灰浆不通过接头管渗入管道中。
预应力管道锚具处空隙大时用海绵泡沫填塞,防止漏浆。
排气孔位置须定在波纹管最高点上,采用塑料管,排气孔和波纹管连接处用胶带密封,并在浇注混凝土时注意保护,以免堵塞。
锚垫板安装前,要检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求,锚垫板要牢固的安装在模板上。
要使垫板与孔道严格对中,并与孔道端部垂直,不得错位。
锚下螺旋筋及加强钢筋要严格按图纸设置,嗽叭口与波纹管道要连接平顺,密封。
对锚垫板上的压浆孔要妥善封堵,防止浇注砼时漏浆堵孔。
7.2预应力钢绞线的施工
桥梁砼经试验强度达到设计强度的90%,且弹性模量达100%时,外观尺寸符合图纸和规范质量标准后进行预应力筋的张拉。
张拉顺序为按先腹板后左右腹板对称张拉,并确保钢束与锚固端面垂直,顶底板钢束的张拉顺序为先长束后短束,先中间后两边对称张拉,并确保钢束与锚固端面垂直,由于所采用的钢绞线为高强低松弛预应力钢绞线,不需超张拉。
(1)钢绞线的下料加工
a钢绞线的盘重大、盘卷小、弹力大、为了防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人,事先制作一个简易的铁笼,下料时,将钢绞线盘卷在铁笼内,从盘卷中央逐步抽出,以策安全。
经检验合格后的钢绞线方能下料加工,下料长度按照设计图弯道曲线要素计算确定,并考虑锚夹具、千斤顶及预留工作长度。
钢绞线在使用前应进行预拉,预拉值采用钢绞线抗拉标准强度80%,持荷时间不小于5分钟。
b预应力钢绞线采用钢筋切断机或砂轮切割机截断,不得使用电弧或气割,钢绞线切割时,先将钢绞线拉到需要的长度,切口两端50mm处用铅丝绑扎,以免切割后钢丝松散,然后用砂轮切割机进行切割。
c制好的钢绞线束按长度和孔位编号,避免搬运和穿束时出错。
编束时先以18~22#铁丝以∞将钢绞线绑扎成一排,铁丝间距50cm一道,然后将钢绞线卷成一束,用8#铁丝每200cm绑扎一道。
搬运时禁止与场地内的电焊机接触,防止钢绞线被打火。
(2)钢绞线的穿束
钢绞线穿束前,先把管道内的水分和杂物清除干净。
为减少孔道阻力和防止拉裂波纹管,穿束前在钢绞线上涂抹一层润滑剂。
润滑剂用易溶于水,含碱量小,易在常温下用被水冲洗掉的物质制成,一般用C5-9。
穿束方法:
将钢绞线束紧卡在推销和小钢管之间,钢管外径应比波纹管内径小5~10mm,先将引线(单根钢绞线或φ10的钢筋)穿入孔道,在另一端拉出,既完成穿束工作。
穿束时应注意以下几点:
a.由于波纹管较长,为了防止混凝土浇注完毕后堵管,不易穿束,钢绞线的穿束在浇注混凝土前完成。
b.穿束时,必须在钢绞线上涂抹润滑剂,
c.穿束时,波纹管的定位钢筋必须固定牢固,不得偏移。
d.穿束时,一端牵引的机械速度不宜过快,一般保持在5m/min左右。
7.3张拉机具
腹板和中横梁采用YCW500B千斤顶,配50Mpa油泵;顶板采用YCW27B千斤顶,配合50Mpa油泵。
张拉机具应与锚具配套使用,均有专业人员校验。
预应力锚夹具及配套设备按设计要求选用,并通过试验鉴定其合格性。
张拉用的油泵性能必须良好,供油足,压力稳定,无渗漏现象,张拉缸、回程缸运行平稳。
张拉机械经鉴定后方可使用,油顶与压力表配套校验,确定张拉力与油表读数间的关系曲线,检验用的试验机或测力计的精度等级不低于+2%。
使用超过200次及使用中有不正常现象的应重新校验。
张拉机具长期不使用时,应在使用前全面检验。
工具夹片在安装前,在锥面上均匀涂一层石蜡,保证卸锚灵活。
各孔之间的夹片,要
均匀打紧,勿使松紧不一,外露端头且在同一平面内。
7.4张拉过程
(1)预应力筋张拉前,应提供构件砼的强度试压报告。
当砼的强度满足设计要求后,且养护不小于7天方可施加预应力。
预应力钢束腹板采用两端对称张拉,均采用张拉力和伸长量双控,以张拉力为主,伸长量校核,伸长值为从0.1σk起的计算值。
量测伸长值时应考虑锚具及构件的压缩影响。
控制张拉应力σk=0.75Rby=1395Mpa。
如果张拉应力达到控制张拉应力时,伸长量不能满足要求,应停止张拉,查找分析原因。
(2)张拉前应清理好锚具与梁体接触面,使其表面垂直于钢绞线。
(3)按设计规定的编号及张拉顺序进行。
张拉程序为:
0→初应力(0.1σk)→0.2σk→0.4σk→0.8σk→σcon(持荷2min)锚固。
(4)千斤顶工作程序:
安装工作锚→穿钢绞线至工作锚→千斤顶对中就位→张拉施加预应力→锚固→拆除千斤顶。
注意:
千斤顶升降压、划线、测伸长等工作基本一致。
(5)初应力值:
张拉油泵启动,张拉缸供油,回程缸回油,监护千斤顶的工作人员与油泵司机密切配合,确保锚具对中良好。
初应力值为:
0.1σk,张拉到初应力时测量油缸的伸长量为Δ1。
(6)线伸长量的计算
a.预应力筋平均张拉力的计算
式中:
PP——预应力筋平均张拉力(N)
P——预应力筋张拉端的张拉力(N)
k——孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数
x——从张拉端至计算截面的孔道长度(m)
θ——从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和(rad)
μ——预应力筋与孔道壁的摩擦系数
注:
当预应力筋为直线筋时,PP=P
P=张拉控制应力×预应力筋面积(mm2)
系数k=0.0015、μ=0.25
b.理论伸长值
Ll=PpL/ApEp
Pp--预应力筋的平均张拉力(N)
L--预应力筋的长度(mm)
Ap--预应力筋截面面积(mm2)
Ep--预应力筋弹性模量(N/mm2)
c.预应力筋张拉的实际伸长值△L(mm)用下式计算
△L=△L1+△L2+△L3+△L4+△L5
△L1——从初应力至40%张拉应力间的实测伸长值(mm)。
△L2——相邻级的伸长量(10%-20%应力时的伸长量)即为初应力下的伸长值(mm)。
△L3——从40%张拉应力至80%张拉应力间的实测伸长值(mm)。
△L4——从80%张拉应力至100%张拉应力间的实测伸长值(mm)。
△L5——补强张拉应力时的读数(mm)。
实际伸长值与理论伸长值的差值控制在±6%范围内,否则暂停张拉,查找原因妥善处理后继续张拉,施工技术人员在张拉过程中认真填写张拉施工记录。
(6)滑丝、断丝的防治及处理
滑丝的处理:
张拉完成后应及时在钢绞线上做好醒目的标记,如发现滑丝,采取以下措施解决:
采用YDC240Q千斤顶和卸荷座,将卸荷座支承在锚具上,用YDC240Q千斤顶张拉滑丝钢绞线,直至将滑丝夹片取出,换上新夹片,张拉至设计应力即可。
断丝的处理:
一束内断丝不得超过一丝,超过一丝时,应换束重新张拉锚固;不超过一丝时,提高其它钢丝束的控制张拉力作为补偿,但不得超过其最大张拉力;卸荷、松锚、换束、重新张拉至设计应力值。
7.5孔道压浆
张拉完毕后用砂轮机切割锚外钢绞线,严禁电、弧焊切割,预留长度不小于4cm。
锚具外面的预应力筋间隙用水泥砂浆封裹,以免冒浆损失灌浆压力。
孔道在压浆前用高压风冲洗干净,保证畅通。
压浆需在张拉完毕后尽量迅速的压浆,最晚不得超过14d内,压浆时注意观察预应力钢材和锚具稳定状况良好即可进行。
水泥浆水灰比不大于为0.45,拌制3小时后泌水率宜控制在2%以内,并按规范加入水泥用量的0.25%FDN高效减水剂,减水剂量严格按规范执行。
水泥浆的拌和时间应不少于2min,水泥浆自拌制到压入管道的间隔时间一般控制在30-45min范围内。
孔道压浆顺序为先下后上。
将集中在一处的孔道一次压完。
对于曲线孔道由最低点的压浆孔压入,在最高点设置排气出浆口。
压浆停止应根据出浆口流出均匀稠度的水泥浆为止,且压浆时水泥净浆的稠度控制在14-18s之间。
孔道两端先后各压一次,两次的间隔时间以达到现压注的水泥浆既充分泌水又未初凝为度,一般控制在30~45分钟。
水泥浆凝固收缩将产生空隙,二次压浆可使水泥浆完全充满孔道。
当构件出浆口排出稠度相同的浓浆时,关闭出浆口球阀;为保证孔道内水泥浆饱满,关闭出浆口后,稳压3分钟后关闭压浆球阀,再从压浆孔拔出喷嘴。
压浆工艺:
冲冼孔道→排孔道积水→从一端将水泥浆压入→另一端冒出浓浆后关闭出浆口球阀→待压力开至0.7Mpa持压3分钟→关闭压浆球阀→卸压。
压浆时,每一工作班应留取不少于3组试样,标准养生28d,检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。
当气温或构件温度低于5℃时,不得进行压浆。
水泥浆温度不得超过32℃。
管道内水泥浆在注入后48h内,结构砼温度不得低于5℃,否则应采取保温措施。
当白天气温高于35℃时,压浆宜在晚上进行。
在压浆后两天,应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况,需要时要进行处理。
7.6封锚
压浆完毕后立即将梁端水泥浆冲洗干净,并将砼表面接茬处进行凿毛,并设置双层钢筋网,使新旧砼表面更好的粘结。
封端砼采用与梁体同标号砼,浇筑后,带模浇水养护。
待封端砼强度达到50%后,拆除端模。
脱模后,养护不少于7d。
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