《质量控制要点及注意事项》.docx
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《质量控制要点及注意事项》
施工质量控制要点及注意事项
第一章路基工程
一、路基挖方
1、路基挖方前必须先做好截水沟和临时排水设施。
路基开
挖后,如发现有地下渗水,应加深边沟并及时设置盲沟,将地下水引出路基范围。
2、挖方路基有不同土石分层时,承包人应尽可能按土石分
类进行开挖,并应将挖出的适用材料与非适用材料严格分开。
3、深挖地段的土质路基、工程地质不良路段应尽可能避开
雨季施工。
4、雨季开挖路堑时,宜分开开挖,每层底面应设大于1%的纵坡,挖方过沟宜沿边坡预留30CM厚,等雨后再修整到设计坡线,开挖路堑宜于距路床顶30cm时暂停止开挖,并在两侧挖排水沟,待雨季后再挖到设计标高。
5、注意爆破安全,应以小型及松动爆破为主,严禁大爆破。
6、路堑边坡不允许留有松动危石,并应及时整修好上边坡。
路堑开挖时,应尽量避免超挖,超挖部分应在防护工程施工时用浆砌片石填实。
7、承包人在路堑挖方施工过程中发现软弱夹层及断裂层应
及时报告监理及设计代表,以便及时变更,加强防护,防止滑
1
2
坡。
二、路基填方
(一)、填料要求
1、宕渣材料的最大粒径不得天于压实层厚度的2/3,且最大粒径不得超过15cm,路槽底面以下0—80cm范围内不得用粒径大于10cm的材料填筑,路槽底面以下80—150cm范围内不得用粒径大于15cm的材料填筑。
2、填料粒径要求严格控制,解小工作必须在料场用轧石机
进行,不允许在摊铺现场采用大面积人工敲碎方法解小,现场超过50cm的石块必须清除出场。
现场监理应严格控制粒径的大小及解小的方法。
3、宕渣填料应均匀,避免出现粗粒或细粒过于集中的现象,
当石块含量较大时,石块间空隙应以石屑或监理工程师批准的其它材料铺嵌填密实,且层厚应相应减小。
(二)、施工准备
1、填筑路基前,承包人必须先挖好临时排水沟一般不得小于50cm×50cm,并保持畅通。
路基填筑前一般应先疏干积水、
降低地下水位,再进行清表、碾压、原地面压实度达到要求后
方进行路基填筑(特殊情况允许先填筑第一层宕渣压实后再开挖检测原地面压实度)。
2、试验路段:
路基施工前,承包单位应在监理工程师批准的路段自费修筑不小于1000m(长度不小于50m)的试验路段,
2
以确认不同材料在不同的压实机械下的松铺厚度、碾压遍数、
碾压速度、工序及组合方式、最佳含水量等。
试验结果经驻地
监理工程师批准、报总监办备案后方可进行路基填筑。
(三)、施工工艺
1、松铺厚度采用试验路段构铺层厚的90%,并应控制在40cm以内,一般不大于30cm。
2、拉线摊铺,摊铺时应每隔20m纵(横)向拉线整平,每层路基面应设2—3%的横坡后再碾压(第一、第二层松铺时应进行横坡调整)。
3、纵留台阶,纵向施工段落处必须留台阶,每级台阶宽度不得小于2m。
4、刷坡同步,每层路基填筑后应立即进行刷坡(≥50cm的豫留超宽仍应保留),每隔20m在路基边坡上用大砂浆抹一道临时流水槽,防止雨水冲刷边坡。
5、百米标尺,整百米处必须在左(右)侧打设有明显桩号的百米桩,并应设公里桩标尺及合同段间交界牌。
6、沉降板四周0.5m范围内,必须先用细集料填筑、人工夯实,再进行其它路段摊铺。
7、压实设备采用20T(静压)以上重型振动压路机。
宕渣
路基压实度(固体体积率)应在层厚和碾压遍数符合要求、振压两遍无明显轮迹后方可检测。
8、挂牌施工,每个路基施工段落(超过1公里时,以1公
3
里作一个施工段落)必须设40×60cm标示牌,标示牌型式及标示的内容如下:
起迄桩号:
K+—K+
构铺层厚:
压实层厚:
最大粒径:
压实度:
cm
cm
cm
%
工程质量责任:
自检人员:
现场监理:
三、台背回填
桥台台背、箱涵、信道两侧、管涵、拱涵两侧及涵顶必须
采及透水性材料(砂砾、碎石)填筑,填料要求最大粒径不天于5cm塑性指数不大于12,每层层厚不大于15cm,并在台背
后用醒目颜色划线、注明层次。
填料要级配,不能用级配不佳、
孔隙较多的清宕渣代替砂砾等透水性材料回填。
压路机压不到
处必须夯压密实。
回填压实度或固体体积率要求比一般路段高2个百分点,即路槽底面以下0—80cm要求压实度达到96%以上,固体体积率达到85%以上,路槽底面150cm以下要求压实度达到92%以上,固体体积率达到83%以上。
四、等载、超载预压及沈降补方
4
O
等载、超载预压填料要求粒径不大于10cm,压实度不小于95%或固体体积率不小于85%,其余要求同一般路段。
当路基填筑至路基设计标高或等载、超载设计标高后,应
结合沉降观测,在路基沉降后及时补填,以便维持预压标高,达到预压的设计效果。
要求沉降超过10cm时必须进行补方,不允许最后一次性进行沈降补方。
五、沉降与稳定监测
1、承包人应根据设计图纸和技术规范的要求埋设沉降板和
位移边桩。
位移边桩桩顶应预埋不易磨损且带有十字花的测头;
位移边桩埋设的位置应符合规范要求(根据经验,一般在距坡肢3—5m处位移最大);测量方法可测相对坐标。
2、沉降板应在地基处理完毕后过去后埋置于基底原地面上。
沉降板埋设时,现场监理应到现场查看并做原始测量记录。
3、沉降板应尽量保持竖直。
沉降板、测杆连接4cm高度,
倾斜不应大于1。
4、在施工过程中,对沉降板要采取可靠的保护措施,不使其损坏和变形。
沉降析四周50cm范围内必须采用细料填筑,
并人工分层夯实。
沉降板四周填筑应在此层宕渣摊铺前进行。
5、沉降与稳定观测资料应及时整理、分析,用以指导施工。
软土地基塑板桩处理路段当路基填筑高度超过2.5m以上,粉喷桩处理路段路堤填筑至4.0m以上时,应严格控制填筑速率,加
强沉降与位移的观测,对观测资料及时整理与分析。
当发现沈
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降或水平位移骤增或超过标准时,应加密观测次数,实行动态
跟踪,及时报告有关部门,必要时采取有效的措施防止路基失稳。
8、测量专业监理工程师应定期对承包人的沉降与稳定观测
进行复核。
对主要路段或危险路段,要专人负责,及时复核承
包人的测量及上报的观测资料,分析原因,以指导承包人的施工。
六、塑料排水板
1、塑料排水板由承包单位采购,采购时应严格按照〈技术
规范〉和施工图的要求,检测其性能是否能达到设计要求。
第
一批塑板到达施工现场后,由驻地监理承包人共同按规定频率
取样,送至有资质的检测单位检测,检测合格后方可使用。
严禁采用由再生塑料生产的塑料排水板。
2、塑料排水板应由专人负责保施管。
要求堆放整齐,盖上
油布以避雨淋、日晒。
对有撕裂、剥离、变质老化等现象的塑料排水板应作报废处理。
3、塑料排水板施工前,应先整平施工场地,宜先填筑
20—30cm厚的土拱,并做成4%的路拱,再填筑砂砾垫层,目的是抬高砂砾垫层标高以得排水,砂砾垫层要宽出坡脚外1米
(应考虑路基加宽)砂砾材料性能应满足《技术规范》和施工图的要求,特别要注意曲率系数的要求。
4、塑料排水板的打设深度不得小于设计深度(打设深度=
6
设计深度+回带长度),回带长度应在度打时确定,并应在施工过程中经常抽查,尽最大可能减少回带长度。
5、导管管靴与桩尖应结合紧密,防止淤泥进入导管内部,
增大对塑料板的阻力,造成跟带。
进入导管中的淤泥要及时清除。
6、打设至设计深度后,可采取在导管上方开口处倒水及拉
紧塑料板的方法减少塑料板与导管及与导管中淤泥的磨擦,减少跟带。
7、插板机或导管上应做明显标记,以便控制打设深度。
8、在打设过程中,要确保竖直度,应用吊锤进行检测。
9、打设塑板时,不允许搭接塑料排水板。
10、拔管带出的淤泥(包括管内清理出来的淤泥)要及时清除,保持砂砾垫层的清洁。
11、塑料排水板顶部预留长度不小于30cm(砂砾垫层以上),打设完成后应及时弯贴埋设在砂砾垫层中。
12、对已打设好的塑料排水板路段严禁跑车,防止塑料排水板破损。
13、承包单位在施工现场每台塑料插板机必须有专人负责
记录及管理,作为自检人员必须挂牌上岗。
现场监理必须全过
程旁站,专人负责,每位现场监理最多负责三台塑料插板机,且不应超过1公里。
塑料排水板施工记录应在施工当天由现场监理签字认可。
7
七、粉体喷射搅拌桩
1、粉喷桩所用水泥由承包单位采购,但必须符合质量要求。
根据本地区水泥生产厂家较多、品牌杂、质量好差不一的情况,为保证工程质量,粉喷桩施工用水泥必须采用年产50万吨、回转窑生产厂家生产的水泥。
2、粉喷桩施工前,应先查看设计单位提供的地质资料,摸
清软土的性质和深度,对不明的地质或对设计地质资料有疑问
时,应采用静力触探查明软土层的深度变化情况,使粉喷桩打设在相对硬层上(qc≧800Kpa)。
同时对含水量特别大、粘性重、
含有机质的软土应通过室内试验或试验确定合理掺灰量。
3、粉喷桩施工前,必须进行成桩工艺试验,试桩的目的是:
1提供满足设计喷粉量的各种操作参数。
如管道压力、灰罐压力、钻机提升速度、喷粉机转速等。
2验证搅拌均匀程度及成桩直径。
3了解下钻及提升的阻力情况,并采取相应的措施。
④确定该地质条件下符合质量要求的合理掺灰量。
4、工艺试桩成桩28天经取芯检测合格后方可进行粉喷桩施工。
5、粉喷桩机机架或钻杆应做好明显标记,以便控制深度。
6、粉喷桩施工机械必须配有可以控制桩身每米喷粉量的计
算机控制设备,并能打印出每根桩每米的喷粉量记录,所有计
8
量设备应为经省市计量局鉴定合格的产品,以便使桩每米喷粉量在施工过程中得到保证。
7、打设过程中,要确保竖直度,应用吊锤等方法检测。
8、粉喷桩机钻至设计桩底标高后,必须在桩底预喷停留超
过20秒后方可提钻喷粉。
9、水泥与土搅拌均匀是影响粉喷桩加固效果的关键因素,
施工时要严格掌握钻机提升的速度、搅拌叶旋转速度等。
桩长8米以内的粉喷桩,可一次喷灰,但必须全过程复搅;桩长超过8米的粉喷桩,应二次喷灰成桩。
10、承包单位必须在现场每台钻机都有专人负责记录管理,
作为自检人员必须挂牌上岗。
现场监理必须全过程旁站,专人负责,每位现场监理最多可负责三台钻机,且距离不应超过1
公里。
旁站过程中,应随时抽查钻机的水平度和垂直度;钻机
的钻进深度;喷灰机的管道压力;灰罐压力;灰罐内的水泥加
入量;剩余水泥量等,并做好相尖检查记录。
现场监理应及时
收取计算机记录,并校核时间的连续性等,每天施工结束后,记录必须经现场监理检查合格后签字认可。
11、现场监理应在每天施工结束后对施工现场水泥用量和
计算机记录中的水泥用量加以统计、对比,并记录在当天的监理日志中。
当两者误差大于5%必须查明原因后方可在计算机记录中签字认可。
12、粉喷桩取芯时,现场监理应全过程旁站,对取芯的桩,
9
原则上做到按规定频率随机取样,分布均匀;一半由取志单位
确定,一半由监理确定;取芯后发现现问题(如未穿透软土层、部分断灰、喷灰不均匀等)应及时汇报处理。
13、粉喷桩施工完成,经检测合格后,桩头必须先用水泥土回填,养护一个月后方可进行路基填筑。
第二章
排水工程
(浆砌片石边沟、截水沟、排水沟)
一、石料要求
1、石料应采用坚石或次坚石,不得用风化石和软石,标号不应低于25Mpa。
2、石质坚固、结构紧密、色泽均匀、不易风化、无裂纹。
3、厚度不得小于15cm,卵形和薄片者不得使用。
二、砂浆
1、砂浆必须用砂浆搅拌机搅拌,且拌和时间不得少于3分
钟。
不得采用人工拌和的方式。
经拌和的砂浆应具有良好的和
易性和流动性。
砂浆应随拌随用,中途不得加水改变稠度。
2、砂浆的种类和标号应符合设计要求。
配合比应经过试验
确定,并应经常根据集料含水量调整施工配合比,拌和机前必须挂黑板注明砂浆标号、理论配合比和施工配合比。
3、砂浆所用砂,宜选用中砂或粗砂。
砂的最大粒径,当砌筑片石时,不应超过5mm;当砌筑块石、料石、砼预制块时,不应超过2.5mm。
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4、砂浆所用水泥,其质量应符合技术规范的要求。
为保证砂浆的质量,要求采用年产50万吨以上,回转窑生产厂家生产的水泥。
5、拌和砂浆的所用的水应符合技术规范的有关要求,不得采用泥浆水、浅沟里的水和其它不合要求的水。
三、砌筑工艺
1、严禁在泥水中砌筑。
石料表面应清洁、无泥土、水锈。
2、严禁采用干砌勾缝形式砌筑,应采用坐浆砌筑。
3、砌块应安放稳固,砌块间砂浆应饱满,粘结牢固,不得
直接贴靠或脱空。
砌筑时,底浆应铺满,竖缝砂浆应先在已砌
石块侧面铺放一部分,然后于石块放好后铺满捣实,不得用先铺一层石块倒一层浆方式砌筑。
4、砌筑上层砌块时,应避免振动下层砌块。
5、砌块之间缝宽不得大于3cm。
6、砌体外露面进行勾缝,并应在砌筑时靠外露面豫留深约2cm的空缝备作勾缝之用。
勾缝要求统一勾3cm宽的凸缝。
7、压顶:
压顶前应先精确高程,清除砌块上的灰尘及其它
杂物,压顶时应拉线、立模。
压顶应做到直线直,曲线圆滑,表面平整。
四、其它注意事项
1、有预压要求路段预压期结束前不得进行边沟砌筑。
2、截水沟施工时,沟顶能超过原地面。
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3、施工便道设置时,应充分考虑到临时排水沟,特别是塑板处理路段的临时排水沟应保持畅通。
4、伸缩缝应上下贯通、整齐垂直、缝宽一致。
第三章
防护工程
(浆砌片、块石护面墙、锥坡、挡土墙、护坡)一、石料要求
1、石料要求
1、应采用坚石或次坚石,不得采用风化软石。
标号不应低于25Mpa。
石质坚固,结构紧密、色泽均匀、不易风化、无裂缝。
2、片石;最小边应不小于15cm,次边应大于1.5倍最小边,大边应大于1.5倍次边,并应尽量采用较大石块,卵形和
薄片者不得使用。
用作镶面的片石,应选择表面较平整,尺寸较大者,并应加工凿。
3、块石:
应尽量方正,最小厚度不应小于20cm,宽度不应小于厚度,长度不应小于宽度的1.5倍。
用作镶面时,表面应加工修凿,外露面四周内变应稍加修凿。
4、石料表面应清洁、无泥土、水锈。
二、砂浆要求
1、砂浆必须用砂浆搅拌机搅拌,且拌和时间不得少于3分
钟,并不得采用人工拌和。
以拌和的砂浆应具有良好的和易性
和流动性。
砂浆应随拌随用,中途不得加水改变稠度。
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2、砂浆的种类和标号应符合设计要求。
配合比应经过试验
确定,并应经常根据集料含水量调整施工配合比,拌和机前必须挂黑板注明砂浆标号、理论配合比和施工配合比。
3、砂浆所用砂,宜用中砂或粗砂,砂的最大粒径,当砌筑片石时,不应超过5mm;当砌筑块石、料石、砼预制块时,不应超过2.5mm。
4、砂浆所用水泥,其质量应符合技术规范的要求,为保证砂浆的质量,要求采用年产50万吨以上、回转窖生产厂家生产的水泥。
5、拌和砂浆所用水应符合技术规范的有关要求,不得采用泥浆水、浅沟里的水和其它不合要求的水。
三、砌筑工艺
1、浆砌片(块)石应采用坐砌筑。
各砌层的砌块应安放稳
固,砌块间应砂浆饱满、粘结牢固,不得直贴靠或脱空。
砌筑
时,底浆应铺满,竖缝砂浆应先在已砌石块侧面铺放一部分,
然后于石块放好后填满捣实。
严禁采用干砌勾缝形式砌筑,也不得采用先铺一层石块再倒一层砂浆方式砌筑。
2、砌筑工艺严禁二层皮,当中填石工艺。
3、每一砌块至少有3个坚实支点,砌缝宽度不应于3cm。
4、砌筑上层砌块时,应避免振动下层砌块。
5、各砌层应先砌外圈定位行列,然后砌筑里层,并应丁顺
相间或二顺一丁排列,外层砌块与里层砌块交错连成一体。
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6、砌体的外露面应进行勾缝,并应在砌筑时靠外露面预留深约2cm的空缝备作勾缝之用。
勾缝要求统一勾3cm宽的凸缝。
7、泄水孔一律采用φ60mmPVC管,泄水孔外露面应凸出砌体外露2cm,并用7.5#砂浆抹成直径16cm的圆形。
泄水孔应穿透砌体,后面应设置反滤层;泄水孔应设置4%的纵坡以保
证出砌体后积水,不得出现外高里低的现象。
外露泄水孔尺寸
应符合图纸要求,不得出现泄水孔高低不一、间距不匀的现象。
8、沉降缝应做到缝宽一致、整齐垂直、上下贯通,特别是上下级防护工程沉降缝必须在一条线上。
9、护面墙施工时,必须按从下到上的顺序进行施工,防止出现滑坡。
10、发现软夹层和断裂层和路堑边应马上报告监理及设计代表,以便于及早处理。
11、路堑开挖时,应尽量避免超挖,超挖部分应在防护工程施工时用浆砌片石填实。
12、砌体必须达到砌体直顺,砌筑面平整美观,石块嵌挤紧密,牢固,无松动现象。
第四章
桥涵工程
一、模板
1、所有外露结构物均应采用大块整体钢模,钢板厚度不小
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于4mm,不得使用木模板和小块模板。
2、模板的接缝应进行严格的处理,要保证做到结合紧密,
模板周边精确平直。
立柱模板横缝焊接后要打磨光洁,砼立柱
面只能有两条竖缝痕迹;盖梁侧面不允许有横向缝痕迹。
3、模板必须具有足够的强度、刚度和稳定性,能可靠地随
施工过程中可能产生的各项负荷,保证结构物各部位形状、尺
寸准确。
模板安装时应尽量少用对拉螺栓,使结构物表面无孔
洞。
如用对拉螺栓,应外套塑料管,以便脱模后即可抽拔出螺栓,及时修补孔洞保证砼外观。
4、模板安装完毕后,应对平面位置、顶部标高、接缝等进行仔细检查。
5、浇筑砼时,应有专人看管检查模板,发现模板变形有超过允许偏差的可能性时,应及时纠正。
6、模板不能与脚手架发现联系,以免脚手架的震动和摇动引起模板变形移位元。
7、模板应经常进行整修,去作表面的铁锈、粘会的水泥浆
等。
特别是立模时间较长时,砼浇筑前应进行再次除锈工作。
8、脱模剂应由专人负责涂刷,用量应少,现油光即可,以
免油过多下流,造成下层混凝土局部颜色较黑,并应注意不能
污染钢筋。
擦油后,应注意保持模板干净,防止灰尘等粘附在表面使混凝土外观变黑和表面不光滑。
9、严禁使用废机油、塑料薄膜、油毛毡等材料替脱模剂,
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以免影响砼构件的外表质量。
脱模剂最好采用食用色拉油。
二、钢筋堆放
1、钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分
批验收,分别堆存,不和混杂,并应设立木牌标志,以利于检查和使用。
2、钢筋应存放于棚中,垫高并加盖,不得直接堆放在地上,应尽量避免钢筋锈蚀和遭泥浆污染。
三、电焊、
1、焊条的性能应符合低碳钢和低合金钢电焊条标准的有关规定。
2、焊接或绑扎接头应设置在内力较小处,并错开布置。
3、钢筋焊接皮应随焊随敲。
电弧焊焊缝表面应平整,不得
有较大凹陷、焊瘤,接尖处不得有袭纹、气孔,夹渣的数量和大小不得超过规范要求。
4、钢筋接头采用搭接电弧焊时,两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致。
5、电焊工必须有上岗证书或考试合格证书。
四、水泥混凝土拌制
1、水泥混凝土开始拌和前,应检测砂石料的含水量,并将
试验室配合比换成施工配合比。
要求在拌和机前挂一黑板,上
面注明:
①拌制砼名称和标号,②砂、石料含水量,③理论配
合比④施工配合比(即每拌拌各种材料用量)⑤日期,集料含
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水量应经常检测,雨天施工时应增加检测次数,以保证水灰比和砂石料用量的精确度。
2、大桥、特大桥施工现场,大型空心板梁预制场必须配备有自动计量设备的拌和站。
3、无自动计量设备的拌和机拌制砼时,应严格控制砼的施
工配合比,砂石料必须严格过磅,加水应采用容量法或重量法,严禁凭经验随意加水。
4、已初凝的混凝土不得使用。
5、严禁中途加水或用其它办法改变混凝土的稠度。
6、浇注时应检查混凝土的坍落度,坍落度不在规定范围内的混凝土不得使用。
7、砼拌和机的生产能力必须与相应砼构件的数量相符,以
免因拌和设备生产能力不足、砼浇筑时间过长,造成上下层砼工作缝明显,影响砼外观。
五、水泥混凝土的浇捣
1、混凝土自高处落下的高度不得超过2m超过时应采用导管或溜槽,以防止混凝土离析。
2、模板内混凝土应用人工扒平、厚度控制为30cm一层,
并把滚到模板边的粗颗粒扒到中间,严禁用振动棒振动拖平。
3、振捣时间不宜过长,以防离析。
振到混凝土停止下沉,
无显著气泡上升、表面平坦、呈现薄层水泥浆时为止,时间宜控制在20秒内。
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4、插入式振动捣器应尽量避免碰撞钢筋、模板或预埋件,更不得放在钢筋上。
5、模板角落及振捣器不能达到的地方,应辅以插钎插捣,以保证混凝土表面平滑和密实。
6、振捣时要加强控制,一层振实后再进行第二层混凝土施工,不得漏振,以名产生蜂窝、麻面和气泡。
7、精心组织,合理安排分层浇筑的顺序,严格控制砼分层
振捣浇筑的间隔时间不大于砼匠初凝时间,以消除砼分层明显和色泽不一的外观质量问题。
8、砼构件浇完成,待表面定浆后必须进行第二次抹民浆(即收浆抹面),以防表面出现裂缝。
六、养护
1、养护的开始时间,对于一般塑性砼,应在浇筑后12小
时以内,对于干硬性砼,应在浇筑在1—2小时以内,养护持续时间不得少于14昼夜。
2、养护期间,前24小时每2小时洒水养护一次,24小时
后每4小时洒水养护一次,同时要注意天气情况,始终保持砼构件呈湿润状态。
3、养护时一般要求覆盖,但应注意避免覆盖物褪色反映在
砼构件表面,同时还应注意养护用水,不能用泥浆水或颜色水进行养护,影响砼的外观色泽。
七、钻孔灌注桩
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1、护筒内的泥浆顶面应始终高出筒外水面或地下水位至少1.0m。
2、泥浆池应有足够的容量,并应尽量增长泥浆流经的长度,确保钻渣充分沉淀。
3、钻孔时,施工人员应详细做好地质情况的变化记录,并
根据不同地质情况,采用相应的对策,避免出现缩颈、坍孔等现象。
4、提高清孔质量,减少孔底沉淀厚度,应尽时采用抽浆法
清孔。
磨擦桩孔底沉淀厚度不得大于20cm,支承桩孔底沉淀厚度不得大于5cm。
5、清孔完成后应检测泥浆性能指针磨擦桩清孔后的泥浆性
能指针:
含砂率4—8%,比重1.1—1.25,粘度18—20秒;支
承桩清孔后3的泥浆性能指针:
含砂率不大于4%,比重比重1.1—1.25,粘度18—20秒。
6、灌注砼时,导管应有足够的密封性和坚固性,底节长不得小于4.0m,不得设法兰等。
7、首批混凝土的灌注开必须满足导管埋深不小于1.0的要
求。
开始浇灌后应连续不断地进行,并尽量缩短灌注时间,使整个灌注在首批仍具有塑性的时间内完成。
8、导管在砼内的埋置深度应控制在2.0—4.0m,最大埋深一般不大于6m,最小埋深不得小2m。
9、钻孔桩最后10m砼浇筑,应保证导管顶端比孔内水位至
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少高出4—6m以上。
10、不得用升降导管的方法使混凝土下落。
11、探测钻孔深度和混凝土面的测锤宜为平底、圆锥形,
重量小地4kg。
钻孔桩孔底标高检测时,应检测在1/4桩径处。
12、成孔后必须采用检孔器检测,检孔器尺寸如下:
加强
箍
DD
4—6D
注:
D为钻孔桩设计直径
13、有预压要求的柱式桥台钻孔桩,必须采用不卸载挖孔与钻孔相配合的方法施工,以尽可能延长预压时间,消除桥头跳车的现象。
八、空心板梁
1、空心板底模与侧模必须采用整体钢模,并注意钢板拼接
缝电焊的打光,不得在水泥砼模或砂浆底模上直接浇筑板梁。
底模钢板厚
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