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王侃男
苏州技师学院
毕业论文
数控车高级20#综合件的加工
学生姓名:
王侃男
年级:
0804班
专业:
数控技术
指导教师:
汤荣燕
院系:
机电工程系
提交日期:
2012年4月
目录
摘要…………………………………………………………2
关键词…………………………………………………………2
引言…………………………………………………………2
一:
数控车高级20#零件图纸及评分要求
1、零件图纸………………………………………………………2
2、评分要求………………………………………………………3
二:
数控车高级20#零件的加工
1、零件加工工艺……………………………………………………5
2、零件参考程序……………………………………………………6
3、零件的重要考点…………………………………………………10
4、零件加工注意事项、以及遇到的问题和解决方案………………11
结论…………………………………………………………11
致谢………………………………………………………11
参考文献………………………………………………………12
摘要:
本文较全面的介绍了数控技术和数控机床的基本知识,并结合实际生
产的实例介绍了数控编程在实际生产中的应用,进一步将理论与实际结合起来,
其中数控加工工艺和数控加工编程的步骤与方法更是说明了要掌握数控加工,不
仅要有一定的专业知识更要具有与专业相关的其它知识如:
机械制造技术和工程
材料与材料成型工艺以及涉及到电器方面的相关知识,从数控机床的工作原理到
数控机床的组成分类及特点都明确的介绍了数控机床不仅是一个纯机电一体化
产品,而且还是一个具有划时代意义的高科技含量的机器,它应用领域之广泛在
实际的生产中提高了生产率,节约了时间,创造了更高的价值,同时其加工精度
高、加工质量好,备受广大机床需求量大的厂家喜爱。
它充分发挥了微电子、计
算机技术特有的优点,易于实现信息化、智能化和网络化,科较容易组成各种先
进制造系统,如:
FMS、FTL、FA和CIMS等,能最大限度的提高工业生产效
率。
关键词:
工艺安排内外圆加工圆弧加工螺纹加工
引言:
理解数控车削的适宜加工对象,掌握数控车削加工的装夹与对刀,数控车削工艺要解决的主要问题。
掌握数控车削工艺拟定的过程,理解并掌握数控工序的划分方法,工序顺序的安排,进给路线的确定。
掌握数控车削参数的选择,加工时能根据不同的零件要求选择不同的加工参数,下面以数控高级12#零件图纸为例,来说明相关知识。
一:
数控车高级20#零件图纸及评分要求
1.零件图
2评分要求
姓名
学校
准考证号
考件名称
20
时间
300分钟
起止时间
总分
考核项目
考核内容及其要求
配分
评分标准
检测结果
扣分
得分
备注
1
编程、调试熟练程度
10
程序思路清晰,可读性强,模拟调试纠错能力强
精加工程序只允许一次
2
粗糙度要求
Ra1.6
7
每处粗糙度大于1.6扣1分
Ra3.2
3
每处粗糙度大于3.2扣1分
3
直径16
8
超差0.01扣5分
4
直径24
6
超差0.01扣4分
件一
5
直径24
5
超差0.01扣3分
件二
6
直径32
5
超差0.01扣3分
7
直径40
5
超差0.01扣3分
件一
8
直径40
5
超差0.01扣3分
件二
9
直径48
5
超差0.01扣5分
10
长度8
4
超差不得分
11
长度10
4
超差不得分
12
长度48
4
超差不得分
13
长度70
4
超差不得分
14
配合88
7
超差不得分
15
M18螺纹
10
用螺纹塞规检测,止端进不得分
16
SR20配合
8
低于65%扣4分,低于50%不得分
17
倒角
一处没有扣总分1分
18
自由公差尺寸
每超差一处扣总分1分
19
超时扣分
每超5分钟扣5分
二:
数控车高级20#零件的加工
数控车削加工工艺制定的合理与否对数控加工程序编制、数控车床加工效率以及工件的加工精度都有重要的影响。
因此,根据车削加工的一般工艺原则并结合数控车床的特点,制定零件的数控车削加工工艺显得非常重要。
其主要内容包括以下几个方面。
1、零件的工艺分析
1)零件图分析
该零件是一轴类零件,主要加工面包括圆柱面、圆弧、端面、螺纹等。
未注倒角为1.5×45°,端面、端面槽表面的粗糙度为Ra3.2μm,其余表面为Ra1.6μm
件1:
1.工件的毛坯是Φ48×70
2.A点到B点是一段R4的圆弧,B到C是R60的圆弧,C到D是R4的圆弧
3.末端有个宽为10的槽
4.前端是一个2X45°的倒角
5.内孔尺寸直径162440的孔
6.内孔中有R20和R4的圆弧
件2:
1.M18×1.5-6g内螺纹
2.Φ4×21的内退刀槽
3.R20外圆弧
4.末端有个宽为8的槽
2)工艺分析
根据该零件的加工要求,各表面的加工方法确定为粗车→精车。
3)确定装夹方案
该工件是棒料,为回转体,可用三抓自定心卡盘装夹。
4)确定加工工序
零件毛胚为棒料,所需要加工的余量较多,为了能够保证加工的精度,在加工时,先采用G71循环来进行粗车,再采用G70来进行精车。
表1-1数控加工工序
数控加工工序卡片
产品名称
零件名称
材料
零件图号
数控高级20#
45号钢
工序
程序编号
夹具名称
夹具编号
使用设备
车间
工步号
工步内容
刀具号
主轴转速/(r/min)
进给速度/(mm/r)
背吃刀量/mm
0.1
装夹1:
夹住棒料一头,留出大约75mm,车端面(手动操作),对刀,调试程序
1
粗车48、40外圆
T1D1
500
0.2
0.7
2
精车48、40外圆
T1D1
1000
0.1
0.3
3
车R60外圆弧
T1D1
500
0.2
0.7
4
手工操作钻16孔
T7D1
250
14
深65mm
5
镗孔
T4D1
500
0.15
1
6
车内沟槽
T5D1
250
0.08
4
7
车内螺纹
T6D1
600
8
切断
T2D1
600
0.1
4
装夹2:
掉头,平端面,保证总长
表1-220#零件数控加工刀具
数控加工刀具卡片
工序号
程序编号
产品名称
零件名称
材料
零件图号
序号
刀具号
刀具名称及规格
刀尖半径
加工表面
备注
1
T1
外圆刀
外圆、端面
硬质合金
2
T2
切槽刀
沟槽
硬质合金
3
T3
外螺纹刀
螺纹
硬质合金
4
T4
镗刀
内表面
硬质合金
5
T5
内切槽刀
内沟槽
高速钢
6
T6
内螺纹刀
内螺纹
硬质合金
7
T7
直径16钻头
钻直径16底孔
高速钢
5)走刀路线的确定
在数控加工中,刀具相对于工件的运动轨迹和方向称为加工路线。
即刀具从对刀点开始运动起,直至结束加工所经过的路径,包括切削加工的路径及刀具引入、返回等非切削空行程。
加工路线的确定首先必须保证被加工零件的尺寸精度和表面质量,其次考虑数值计算简单,走刀路线尽量短,效率较高等。
件1走刀路线
件2走刀路线
2、零件加工程序
1件
CG01A.MPF
T3D1M3S500
G0X14Z2
cycle95(CG01A,0.5,0,0.15,0.15,0.3,0.2,0.1,3,0,0,0.3)
G0X200Z200
M5M0
T3D1M3S1000
G0X14Z2
cycle95(CG01A,0,0,0,0,0,0,0.1,7,0,0,0.3)
G0X200Z200
M5M0
T1D1M3S600
G0X52Z2
cycle95(CG01B,1,0,0.15,0.15,0.3,0.2,0.1,1,0,0,1)
G0X200Z200
M5M0
T1D1M3S1200
G0X52X2
cycle95(CG01B,0,0,0,0,0,0,0.1,5,0,0,1)
G0X200Z200
M5M0
T2D1M3S400
G0X52Z2
Z-59
G1X40.2F0.1
X52
Z-62
X40.2
X52
Z-65
X40.2
X52
Z-66
X40.2
Z-59
X52
Z-73
X30
X49
Z-70
X41Z-73
X16
G0X200
Z200
M5M2
CG01A.SPF
G1X40Z0
G2X24Z-1CR=20
G1Z-41
G2X16Z-45CR=4
G1Z-71
G0X14Z2
M17
CG01B.SPF
G1X14Z0
X46Z-2
Z-6
G3X47.416Z-7.5CR=4
G2X47.416Z-55.5CR=60
G3X48Z-54CR=4
G1Z-73
G0X52
M17
2件
CG02A.MPF
T3D1M3S500
G0X15Z2
cycle95(CG02A,0.5,0,0.15,0.15,0.3,0.2,0.1,3,0,0,0.3)
G0X200Z200
M5M0
T3D1M3S1000
G0X15Z2
cycle95(CG01A,0,0,0,0,0,0,0.1,7,0,0,0.3)
G0X200Z200
M5M0
T2D1M3S400
G0X15Z2
Z-20
G1X20.5F0.1
X15
Z-21
X21
Z-20
X15
G0Z200
X200
M5M0
T4D1M3S500
G0X15Z2
cycle97(1.5,0,0,-17,16.5,16.5,5,5,2,0,0.975,0.1,0,0,5,2,4,1)
G0X200Z200
M5M0
T1D1M3S600
G0X52Z2
cycle95(CG02B,1,0,0.15,0.15,0.3,0.2,0.1,1,0,0,1)
G0X200Z200
M5M0
T1D1M3S1200
cycle95(CG02B,0,0,0,0,0,0,0.1,5,0,0,1)
G0X200Z200
M5M0
T2D1M3S400
G0X52Z2
Z-38
G1X32.2F0.1
X52
Z-41
X32.2
X52
Z-43
X32
Z-38
X52
Z-51
X30
X41
Z-50
X39Z-
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