轨排法施工方案doc.docx
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轨排法施工方案doc
轨排法是采用吊装铺设工具轨排并精调合格后,再往模板内浇筑道床板混凝土的无砟轨道施工方法。
工具轨为与设计同轨型的25m长或12.5m长定尺轨,采用与设计相同型号扣件组装工具轨排。
汽车运输轨枕、钢筋等材料沿线卸存,粗调机初调、精调设备调整轨排,GEDO轨道测量系统进行轨排精调,定位后浇筑道床板混凝土。
一、施工准备
1、沉降观测评估
无砟轨道施工前,必须按照无砟轨道施工标准和无砟轨道铺设评估条件进行路基、桥梁、隧道等轨下基础的质量评估,确保工后沉降、徐变监测及技术评估满足标准要求,具备条件后方可铺设无砟轨道施工。
1)路基质量评估
路基填筑完成或施加预压荷载后,保证满足沉降观测和调整期,确定工后沉降评估合格。
逐项核对过渡段施工记录和检查报告,验算过渡段的沉降差异。
工后沉降和沉降差异评估分析满足:
路基间隔不少于3个月的两次预测最终沉降的差值不大于8mm,设计预测总沉降量与通过实测资料预测的总沉降量之差值不宜大于10mm,预测的路基工后沉降值不大于15mm。
过渡段不同结构物间的预测差异沉降不不应大于5mm,预测沉降引起沿线方向的折角应小于1/1000时,方可铺设无砟轨道。
2)桥梁质量评估
对桥梁变形进行测量与分析,建立沉降观测基准点,在桥梁基础、墩台、梁部架设等施工过程中进行系统的沉降观测,桥涵主体沉降观测期一般不少于6个月。
监测墩台在不同荷载、不同阶段的沉降,分析监测数据求出桥梁墩台沉降过程曲线,预测无砟轨道铺设后墩台的均匀沉降量和相邻墩台的沉降量之差,以确定桥上铺设无砟轨道的时间。
当桥涵间隔不少于3个月的两次预测最终沉降差值不大于8mm,设计预测总沉降量与通过实测资料预测的总沉降量之差值不宜大于10mm,可判定沉降满足无砟轨道铺设条件。
箱梁终张拉完成后即开始箱梁徐变上拱监测,桥梁架设后,结合墩台沉降监测,分析箱梁徐变上拱变化,预测每跨梁的最终徐变上拱值,确定无砟轨道施工开始时间,保证无砟轨道施工完成后梁体徐变上拱不大于7mm,终张拉完成时两体跨中弹性变形不宜大于设计值的1.05倍。
3)隧道质量评估
隧道地段的底座与仰拱回填层合为一体,要求置于稳定的基础上。
仰拱回填层施工前进行基底检测,待基底稳定后再施作回填层,隧道内无砟轨道施工前应对仰拱回填层表面进行凿毛处理。
预测的隧道基础工后沉降值不应大于15mm,可判定沉降满足无砟轨道铺设条件。
2、CPⅢ控制网
无砟轨道施工前对已竣工的路基、桥面、隧道进行全面的线路贯通控制测量,控制测量以施工复测时的导线点和线路中心点作为线路的控制基点,形成闭合的导线网,使用全站仪进行精密导线测量,及时进行控制网平差和中线调整。
施工测量控制网完成后按二等测量等级增设线路基标,基标分为控制基标和加密基标两种。
控制基标一般间距60m设置,变坡点、竖曲线起止点均设置控制基标。
加密基标间距5.0m,加密基标间距偏差应在相邻两控制基标内调整。
路基的临时控制点设在接触网基础上,待接触网支柱完成后转移;桥上的永久控制点设置在桥面防撞墙顶,每隔一孔梁设置一对;隧道内的永久控制点设置在水沟侧墙顶,每隔60m设置一对;所有永久测量控制点一次测量完成。
二、路基支承层施工
路基水硬性支承层采用特制模板浇筑成型,人工配合机械吊运安装模板,拌和站集中搅拌混凝土,自卸车运输到现场,插入式振捣棒捣固,人工整平抹光、拉毛。
1、施工准备
1)配合比试验
施工前两个月在试验室进行水硬性材料配方试验,铺设前进行现场配合比、密实度、刚度等试验,达到要求后方可开始铺设。
2)检查基床表层
水硬性混凝土支承层施工前,目视检查基床表层表面状态,如外表情况和压实性。
必要时进行金属板承重试验、现场密度试验和水准测量检查。
3)放样测量
对线下工程的纵横断面进行复核检验,在路基上设置水硬性混凝土支承层的放样基准。
2、施工流程
1)安装模板
模板安装前检查是否变形,清除模板表面灰尘和污垢。
2)对基床表层进行喷水处理
清除基床表层上的任何有害材料,在浇筑水硬性混凝土支承层材料前对基床表层表面进行喷水湿润。
3)浇筑水硬性支承层
自卸车将水硬性混凝土拌合材料运到现场,人工配合挖掘机喂料入模并粗平,插入式振捣棒捣固
4)养护及整修
水硬性混凝土支承层浇筑后,对表面洒水养护,并用土工织物和帆布或其他适当的材料进行遮蔽。
混凝土终凝后拆除模板。
5)切缝
拆除水硬性混凝土支承层模板后,沿纵向每隔3.27m在水硬性混凝土支承层上横向切缝,切口深度不小于HBL厚度的1/3,宽度5mm。
6)表面清洁
清除水硬性混凝土支承层表面、接缝、结构伸缩缝的端点、排水管和电缆管道处杂物,不留任何碎片,以免妨碍之后的轨道施工。
对水硬性混凝土支承层表面平整度、中线和高程进行检测。
表面清洁和完工测量
路基支承层施工工艺流程
3、施工质量检测
路基水硬性支承层应满足以下要求:
厚度±20mm、中线10mm、宽度+15/0mm、顶面高程±5mm、表面平整度10mm(3m直尺量),混凝土强度满足设计要求,实体均匀密实、无蜂窝或缺棱掉角等缺陷。
三、道床板施工
采用汽车运输钢轨、轨枕及道床钢筋、施工机具设备等到达工地,根据施工需要卸车或线间堆放。
采用轨排粗调设备粗调轨排,轨道测量系统精调小车配合螺杆调节器精确调整轨排定位。
特制钢模板安装就位,混凝土集中搅拌、罐车送到现场、泵送入模现场浇筑成型。
路基上无砟轨道结构组成:
水硬性支承层、道床板、轨枕、扣件、钢轨。
路基地段支承层采用3800mm宽、300mm厚的水硬性材料支承层;道床板采用2800mm宽、240mm厚的C35混凝土;轨枕采用旭普林双块式轨枕;扣件采用WJ-8型扣件;钢轨采用60Kg/m钢轨。
路基地段曲线超高设置在基床表层,根据曲线半径设置不同超高值(R-9000m为140mm,R-10000m为125mm),水硬性支承层和道床板不设超高。
1、工艺性试验
正式施工前先进行工艺性试验,通过试验段的试铺,确定施工成套设备及机具、人员配置,确定水硬性材料及道床板混凝土配合比,优化双块式轨枕运输和存储、道床板钢筋运输和存储方式,掌握下部结构清洗、道床板纵向钢筋安装、散枕、放置工具轨、轨枕位置检查和工具轨扣件安装、螺杆调节器运输和散布、轨排粗调、轨道精调、混凝土浇筑等施工方法。
2、施工工艺
简易配套设备是利用龙门吊(无砟轨道运输车)吊运布轨,龙门吊配合简易散枕器散枕(一次5根),简易粗调架组合粗调轨排(一次一个轨排),轨检小车配合螺杆调节器精调。
人工绑扎钢筋,人工配合龙门吊吊运安装模板。
搅拌站集中搅拌,混凝土罐车运输到现场,泵送入模,插入式振捣棒振捣,人工靠尺刮板找平模面。
每个工作面设置1台可变跨门吊,龙门吊吊装铺设工具轨排就位,精度控制在20mm,安装螺杆调节器,绑扎道床板钢筋,安装侧模板,再利用专用粗调设备将轨排精度调整到±5mm。
利用轨道测量系统测量轨道几何形位,通过精调轨排,将轨排铺设精度控制在±1mm。
最后进行轨排固定固定,浇筑道床板混凝土。
轨道床板要连续铺设,但在不同线下基础连续铺设处设置横向伸缩缝,伸缩缝宽20,用20厚泡沫板填充,并密封胶封面。
路基无砟轨道道床板施工流程见下图:
过渡段、施工缝钻孔
钢筋制作
钢筋运输
轨下垫块安放
轨排支撑架运输
混凝土配合比设计
混凝土拌制、运输
道床板施工工艺流程图
1)施工测量
首先建立CP3网,与CP1、CP2进行并网。
平差之后利用后方交汇法自由设站,放样线路中线控制点和边桩。
直线段:
中线桩纵向间距10m,边桩距离中线1.4m,边桩纵向间距2m(因为调轨支架是每隔3块轨枕安放一处)。
开始施工地段两边各一个边桩,保证开始施工时两条钢轨对齐。
曲线段:
中线桩纵向间距10m,再加设曲线要素桩。
边桩布设同直线。
2)道床板钢筋运输及存储
道床钢筋采用载重运输车运输到现场,汽车吊配合卸车到指定位置。
道床板纵横向钢筋按照设计在加工厂完成后,绑扎成捆运至施工现场,按照双线设计需求数量卸在相应的标记位置处。
3)下部结构清洗铺设底层钢筋
使用空气喷枪清扫下部结构表面,在下部基础顶面铺设底层钢筋。
布设道床板上层钢筋,将道床板钢筋绑扎成网。
绑扎过程中根据施工图纸要求进行绝缘处理,采用在钢筋接点位置处安装聚乙烯(或聚丙烯)绝缘夹(卡)。
现场安装安装绝缘夹时,边安装边用塑料绑扎带进行钢筋和绝缘夹的绑扎。
4)双块式轨枕运输及存储
利用自卸车运输双块式轨枕,以堆垛的形式运送到施工现场,一垛轨枕高5层,每层5根轨枕,层间以及每垛下部放置10cm×10cm的垫木。
轨枕运输到现场后,利用汽车吊将轨枕垛放置在水沟或路肩位置,轨枕堆放数量要满足双块式轨枕的铺设需求。
轨枕运输到施工现场后,由施工单位质量检测人员检验轨枕垛,检验项目包括:
表面损坏情况、混凝土表面裂缝、钢筋变形、钢筋突出长度。
有质量缺陷的轨枕必须标记并从轨枕垛中取出,并将其退还给轨枕生产厂。
检测合格后将轨枕垛卸在施工单位标记的位置,以确保现场施工不受阻碍。
轨枕卸车后对轨枕总数量进行核对,双方签字确认。
5)散枕
利用简装龙门吊辅助散枕装置夹取轨枕,该装置可从轨枕垛上一次夹取5根轨枕,将轨枕间距大致调整到设计位置,人工辅助将轨枕就位。
散枕满足如下质量要求:
①轨枕放置位置(X,Y,Z坐标)允许偏差±20mm;
②左右最大允许偏差10mm;
③线形位置:
顺直
6)放置工具轨
利用汽车吊、平车(或炮车)将工具轨运至施工现场,再利用门型桁架放置在轨枕承轨台部位的基座板或轨底垫片上,使钢轨就位(如轨枕底面和承轨台部位中间存在空隙,可用撬棍轻微移动轨枕)。
所有的工具轨都必须在第一次使用前及使用中随机检查,为防止工具轨出现塑性变形。
工具轨放置时,端头应处于两根轨枕的中间位置,不允许直接放置在轨枕上。
工具轨缝最小控制在15mm,最大控制在300mm。
7)工具轨扣件安装
工具轨就位后检查和调整轨枕位置,采用同类型的WJ-8型扣件,人工安装弹条、组装轨排。
使用手持式螺栓紧固机将扣件螺栓按照规定扭矩拧紧(力矩150~180N·m)。
轨排组装完成后,对轨距、轨枕位置、轨枕间距进行检查,精度控制在20mm,利用粗调设备将轨排精度调整到±5mm。
检查合格后,安装精调螺杆调节器、侧模板。
利用GRP1000型轨道测量系统测量轨道几何形位,通过调整螺杆调节器精调轨排,将轨排铺设精度控制在±1mm。
用螺杆调节器进行固定。
8)安装螺杆调节器
在工具轨两侧按照每隔2根轨枕放置1对,工具轨接缝处加密,螺杆调节器搬运过程中应注意保护,防止损坏和变形。
安装螺杆调节器支架之前,对轨底的平整度及混凝土残留物进行检查,螺杆调节器不要安装在上下结构接缝处和工具轨端头。
为了防止轨排摆动,螺杆应定位于每段轨排的第一个轨枕之后以及最后一个轨枕之前。
9)轨排粗调
原理:
利用三角道尺根据边桩跳整出一股钢轨方向和高程,再利用万能道尺根据调好的一股钢轨调整第二条股道钢轨,最后在用中心线控制桩校核轨道的方向。
轨排调整时,用三角道尺控制与基标同侧的钢轨,先将三角道尺立柱的高度调节到与基标与轨面高差相适应,并将道尺立柱底的对准器对准基标的中心,道尺的滑块架在一侧的钢轨上,同时将万能道尺紧挨三角道尺,架在两股钢轨上,控制另一侧钢轨并检查轨距。
首先调整临近基标的钢轨支撑架,先调水平后调中线,旋转支撑架立柱,使钢轨升高或降低,当三角道尺水准泡居中时表示同侧钢轨已调至设计标高,当万能道尺(若曲线时内轨顶加超高值)的水准泡同时居中时,表示另一侧钢轨也调至所需高度。
然后旋转钢轨支撑调整架上的轨卡螺栓,先松一侧再紧另一侧,使钢轨左右移动,先调与基标同侧钢轨,再调另一侧钢轨,直至三角道尺水平滑块指针读数为“0”。
万能道尺读数为“l435mm”时,再用目测观察配合万能道尺和l0m长弦线量测,旋转离基标较远的支撑架的立柱和轨卡螺栓,使钢轨平直圆顺。
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