市政道路质量标准化.docx
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市政道路质量标准化
第一节 路 床
1.1、路床的概念
路面结构层底面以下 0.8m 范围的路基部分,在 0~0.3m 部
分叫上路床,在 0.3~0.8m 部分叫下路床。
1.2、路床施工质量控制
1.组织学习设计文件计相应技术标准,根据需要编制施工测量
方案。
2.测量仪器、设备、工具等应经计量检定、校准有效合格以后,
方可投入使用。
3.开工前对导线、中线及水准点复测合格后向交底单位提交测
量复核书面报告,并井监理工程师签字批准后,方可作为施工控
制桩放线测量、建立施工控制网、线、点的依据。
1.3、填料要求
1.填方前应将地面积水、积雪(冰)和冻土层、生活垃圾等清除干
净。
2.填方材料的强度(CBR)值应符合设计要求,其最小强度值应符
合规定。
路基填料强度(CBR)的最小值
填方类型路床顶面以下深度(cm)
最小强度
城市快速路、主干路 其他等级道路
路床
路基
路基
路基
0-30
30-80
80-150
〉150
8.0
5.0
4.0
3.0
6.0
4.0
3.0
2.0
3.泥炭、淤泥、强膨胀土、有机质土及易溶盐超过允许量的土,不
得直接用于路床填料.
4.对液限大于 50%、塑性指数大于 26、可溶盐含量大于 5%、以及
含水量不佳的细粒土不得直接作为路床填料。
1.4、路床土方填筑施工
1.填方路床的施工质量控制
(1)、干密度试验标定要准确,不同的土质分别标定最大干
密度和最佳含水率,不可以用同一个最大干干密度和最优含水率
去评定不同土质的压实度。
(2)、分层填筑,上一层压实要求满足后,再填筑下一层,
压实前必须对含水量进行测定,含水量符合要求后再进行碾压,
避免返工浪费;
(3)、是分段施工,纵向搭接两段交接处不在同一时间填筑,
则先填地段应按 1:
1 坡分层留台阶,若两个地段同时填,则应
分层相互交叠衔接,搭接长度不得小于 2m,否则路基会出现不
均匀沉陷,影响路面平整度。
2.松铺厚度的控制
松铺厚度与土质类别、压实机具功能、碾压遍数等有关,应
根据实际情况,保证压实度为原则,路床顶面层最小松铺厚度不
应小于 8cm。
3.严格控制路床几何尺寸和坡度
路床填土宽度每侧应比设计宽度宽出 50cm,压实宽度不得
小于设计宽度,压实合格后,最后削坡不得缺坡,以保证路堤稳
定性。
4.压实碾压
碾压前,先将土料整平,由路中线向路床两侧修整成 2%-4%
的横坡。
压实应先边后中,以便形成路拱;先轻后重,以适应逐
渐增长的土基强度;先慢后快,以免松土被机械推动。
弯道部分碾压时,应由低的一侧边缘向高的一侧边缘碾压,
以便形成单向超高横坡。
前后两次轮迹需重叠 12cm~20cm。
应
特别注意控制压实均匀,以免引起不均匀沉陷。
5.通过铺筑试验路获得相关的技术参数来指导施工,确保压
实质量,在施工过程中,经常检验纵横坡度,保证每层土的厚度
均匀,压实度均匀。
路床施工
第二节 水泥石灰土基层
2.1、水泥石灰土原材料要求
1、土的要求
(1)土尽可能挑选粉质黏土,塑性指数在 12~20 之间。
(2)土中有机物含量小于 10%。
2、石灰的要求
(1)宜用 1-3 级的新灰,石灰的技术指标应符合 CJJ1-2008 表
7.2.1 的要求。
(2)磨细生石灰,可不经消解
直接使用;灰块应在使用前 2-3d
完成消解,筛除粒径大于 10mm
的灰块。
(3)严禁使用储存较久或经过
雨期的消解石灰。
3、水泥的要求
宜采用强度等级为42.5 的水泥或品质稳定的强度等级
32.5 的水泥。
普通硅酸盐水泥、矿碴硅酸盐水泥和火山灰质硅
酸盐水泥都可用于水泥稳定土,但应选择初凝时间在 3h 以上和
终凝时间在 6h 以上的水泥 。
水泥应有出厂合格证和质量证明文件,进场后应取样复试合
格后使用。
2.2、石灰摊铺及拌和
(1)如黏性土过干,应线洒水闷料,使土的含水量略小于最佳值。
细料土宜闷料 6-8h。
(2)按计算的石灰用量的纵横间距,用石灰在集料层上做卸置标
记。
同时划出摊铺石灰的网格线。
(3)用人工将石灰均匀地铺撒在标线范围内,采用拌和机进行
拌合两遍,拌合深度直到稳定层底。
随时检查拌合深度,严禁在
底部留有“素土夹层”。
(4)拌合过程中,及时检查含水量。
用洒水车补充洒水,使混
合料的含水量控制在最佳值。
(5)混合料拌合均匀后,用平地机进行整平整型。
应“带土”
作业,切忌薄层找补,备土、备灰要适当考虑富余量,整平时宁
刮勿补。
石灰摊铺拌合
2.3、水泥摊铺及拌合
(1)水泥摊铺根据最大干密度算出每格水泥用量,按石灰网格
摆放水泥,并用刮板均匀摊开,尽量使每袋水泥的摊铺面积相等。
(2)采用稳定土路拌机进行拌和,拌和深度以打入下承层 1cm
为限,以加强上下层粘结,确保拌和层底部无夹层和不均的死角。
(3)拌合时设专人跟随拌和机,每 20 米一个断面,分左中右挖
坑检查三处,随时检查并调整拌和深度并配合拌和机操作员调整
拌和深度。
(4)拌和横向搭接 30cm,拌和 2 遍,在进行最后一遍拌和以前,
保证色泽一致,翻拌均匀。
混合料拌和完成后,混合料表面色泽
一致,无灰条、灰团和花面现象。
拌和均匀后稳压自检总的松铺
厚度。
水泥摊铺拌合
2.4、碾压
(1)整型后,当混合料处于最佳含水量时进行碾压。
如表面水
分不足,应适当洒水。
用12t 以上压路机、振动压路机在路基全
宽内进行碾压。
(2)之先河不设超高的平曲线段,由两侧向中心碾压;设超高
的平曲线段,由内侧向外侧碾压。
(3)初压时,碾速为 20-30m/min,灰土初步稳定,找补整型后,
方可用重型压路机碾压。
(4)碾压时后轮应重叠 1/2 轮宽,后轮必须超过两段的接缝初,
后轮压完路面全宽时,即为一遍。
碾压直到要求的密实度为止,
表面无明显轮迹、漆皮、波浪等现象,一般需碾压 6-7 遍。
(5)碾压过程中,如有弹簧、松散、起皮现象,应及时翻开重
新拌合,时期达到质量要求。
(6)在检查井、雨水口等处应采用小型压实机具或人力夯进行
加强压实。
灰土碾压
2.5、石灰土养护
(1)石灰土成活后立即洒水养护,保持湿润,直至上层结构施
工为止。
(2)石灰土养护期间应封闭交通。
第三节 水泥粉煤灰稳定碎石基层
水泥粉煤灰稳定碎石施工要把握好三个关键环节,即把“三
关”,同时要处理好一个不利因素,具体如下:
第一关:
就是把好“检测关”,即要科学严谨的做好原
材料级配和含水量、混合料的级配和含水量、水泥剂量、压实度、
试件抗压强度等的检测。
坚持用数据指导施工,严格控制施工质
量。
第二关:
就是把好“时间关”, 由于水稳粉煤灰碎石
的结合材料---水泥的固有特性,时间因素对整个施工过程尤为
重要,从混合料开始拌和到碾压结束的时间差称为施工的延迟时
间。
施工中要严密组织、科学控制拌合—运输—摊铺—碾压等各
道工序,使其持续时间在允许延迟时间之内,可以说“时间控制”
是水泥稳定基层施工的生命线。
,
第三关:
就是把好“养护关” 养护对水稳粉煤灰碎石
基层的强度形成和干缩性影响非常大,所以要充分重视水稳基层
的养护工作。
一个不利因素:
就是指水泥稳定基层的“干、温缩”影
响因素,大致可以分为以下几个方面:
(1)、混合料中细集料的含量:
有关资料表明 0.6mm 及其
以下档细集料对水泥稳定基层的干、温缩的负面影响很大,所以
在进行混合料配合比设计时应严格控制集料 0.6mm 和 0.075mm
档的通过率,使之尽量靠低线。
(2)、细集料颗粒的塑性越大,基层干缩应变越大,所以
要对通过 0.6mm 筛孔的颗粒进行液限和塑性指数试验,要求液
限小于 28%,塑性指数小于 9。
(3)、实验表明重型标准比轻型标准干缩应变小,因此提
高水稳基层的压实度对减少干缩应变非常有利。
(4)、随着基层暴露时间的增加,平均干应变和干缩系数
都在增长,因此强度形成初期加强养护具有重要意义;同时严禁
各种车辆通行,养生结束后应抓紧进行下封层的施工。
3.1、水泥粉煤灰稳定碎石基层施工质量控制
3.1.1、碎石
(1)碎石必须严格控制碎石的级配:
最好能定料源,定破碎机
筛孔尺寸, 以保证源材料的稳定性。
(2)3mm 以下细集料粉尘含量要小于 12%,小于 0.6mm 的颗粒
必须测定其液限和塑性指数,要求液限小于 28%,塑性指数小于
9,以改善水稳碎基层的干缩性。
(3)碎石的压碎值<30%,硫酸盐含量<0.25%。
3.1.2、水泥
(1)应选用初凝时间 3h 以上和终凝时间较长(宜在 6h 以上)
的水泥。
(2)采用散装水泥时,刚出炉的水泥要存放7 天以后使用,
以保证其安定性合格。
3.1.3、粉煤灰
(1)粉煤灰中 SiO2、Al2O3 和 Fe2O3 的总含量应大于 70%。
(2)烧失量不大于 10%。
(3)细度应满足 90%通过 0.3mm 筛孔,70%通过 0.075mm 筛孔,
比表面积小于 2500cm2 ∕ g。
3.2、试拌试铺
通过试拌、试铺来验证水泥粉煤灰稳定碎石的配合比和最大
干密度,确定最优的施工方案和摊铺系数、含水量等参数的控制
方法,确定合适的作业段长度、摊铺速度、合理的压实组合和方
法等。
3.3、混合料的拌和
(1)对拌和机的要求:
必须采用产量大于 400t∕h 的拌和机,
以保证实际产量能满足摊铺能力,避免“等料”现象,缩短延迟
时间,拌和机的给料、给水装置要配有高精度电子动态计量器且
经过标定,以保证计量精确。
(2)每天拌和前实验人员应检查材料的含水量,碎石的级配
等,并认真填写和下达生产配合比通知单,生产过程中,要根据
天气、气温、早中晚等具提因素适时调整加水量。
设专人对混合
料进行检测和控制,确保混合料的含水量、水泥剂量、级配等能
满足要求,对拌和全过程进行检查、巡视和旁站,观察混合料的
颜色及水泥等集料的下料情况,确保拌和的顺利和成功。
(3)拌和场负责人与摊铺现场负责人应保持联系,随时通报
彼此运转情况,以便对方采取相应措施。
设专人填写混合料运输
出料单,特别要认真填写每车料的拌和和出厂时间,以此作为前
台收料摊铺的依据。
3.4、混合料的运输
(1)应配备足够数量的大吨位自卸车运
料,以保证拌和摊铺的连续性和均匀性。
(2)车辆接料时必须前后移动,分多次
放料,以避免混合料发生离析。
(3)车辆应采取覆盖措施,避免日光暴
晒。
(4)应采取预防措施及时处理抛锚车辆,保证将混合料安全、
迅速的运抵前场摊铺。
根据总体允许延迟时间设置运输时间限
制,超时则作为废料处理。
3.5、混合料的摊铺
(1)拌合前现场应提前做好测量、下层的清扫和湿润、路肩围
土和其它相关准备工作,准备不足,不能开机拌和。
(2)摊铺应采用机械摊铺。
为保证
摊铺质量,摊铺机边部走钢丝,中部
走移动铝合金梁;两边钢丝每十米设
一控制桩(曲线段 5 米)且要保持一
定的张紧度。
摊铺机要均速协调作
业,摊铺厚度、松铺系数、振动频率、
行进速度等要保持一致,合理控制摊
铺速度。
(3)混合料每层最大压实厚度应为 20cm,
且不小于 10cm。
3.6、混合料的碾压
(1)碾压前需检验混合料的含水量,整个
压实
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