产品发货管理方法范文.docx
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产品发货管理方法范文.docx
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产品发货管理方法
第1章总则
第1条目的。
为规范工厂的产品发货管理工作,提高发货效率,特制定本办法。
第2条适用范围。
凡工厂产品发货及相关事项均按照本办法办理。
第3条主管部门。
发货管理工作由仓储部负责。
第2章发货准备
第4条接收发货通知。
仓储部人员至少应在发货前1天接收发货通知。
收到发货通知后,应详细了解订单号、数量、种类、金额、要求出库及到货时间等。
第5条用品准备。
仓储部人员检查出库产品,准备出库凭单。
根据需要,在发货前根据产品的性质和运输部门的要求,准备各种包装材料、用具、标签、颜料等。
第3章发货审核与实施
第6条审核发货单
仓储部接获“发货通知单”后,仓储部人员需对发货单进行审核,审核的内容主要有以下几个方面。
1.审核发货单的审批程序是否完整及正确。
2.核对货物的名称、型号、规格、单价和数量。
3.核对收货单位、到达地点等是否齐全及正确。
凡在核对过程中有产名称、规格型号不对应、签字盖章不齐全的、数量有出入或有涂改以及手续不符合要求的,均不得发货。
第7条备货。
1.销卡。
货品出库前应首先销掉或更改货物存储卡。
2.理单。
根据发货单的货位,按发货单顺序排列,以便迅速找位发货。
3.核对。
按找货位找到应付货品,要卡、单、货三者核对相符。
4.点数。
认真清点货品数量,避免出错。
5.批注地区代号。
第8条出库检查。
仓储部人员会同质量管理部人员对出库货品进行检查,检查通过后,安排发货;发现质量问题及时通知仓储主管,与提货人达成一致,寻找解决办法。
第9条填写“产品交运单”。
仓储部需在每天下午四点以前备好第二天应交运的“产品交运单”,并通知承运工厂调派车辆。
如果承运车辆可能于营业时间外抵达客户交货地址,产品交运前,仓储部应将预定抵达时间通知销售部转告客户准备收货。
承运车辆入厂装载产品后,仓储部及承运人应于“产品交运单”上签章。
第10条客户自运。
客户要求自运时,仓储部应先联络销售部确认。
产品装载后,承运人于“产品交运单”上签认。
第11条直接外销的产品交运。
仓储部应在结关前将产品运抵指定的码头或货柜场以减少额外费用(如特验费、监视费等)。
产品交运时,仓储部应依“外销发货单”开列“产品交运单”。
产品需于厂内装柜时应依下列规定办理。
1.仓储部应于接到销售部领柜通知后,即联络货柜入厂装运。
2.装柜时应依客户要求的装柜方式作业,装毕后货柜应以封条加封。
第4章发货后处理
第12条出库登记与报告。
发货后,仓储部人员需登记台账,做好账簿登记,当天发货当天记,填写发货日报表。
同时及时将发货情况向仓库主管报告,向收货方发出通知,告其发货时间和预计到货时间。
第13条产品交运单签收回联的审核。
仓储部审核“产品交运单”签收回联有下列情况者,应即附有关单据送销售部转客户补签。
1.未盖“收货章”。
2.“收货章”模糊不清难以辨认,或非工厂名称全称。
3.其他用途章(如公文专用章)充当“收货章”。
第14条运费审核。
1.仓储部每月接获承运工厂送回的“产品交运单”签收回联、“运费明细表”及发票存根,应于每月10日内审核完毕,送回财务部整理付款。
2.仓储部审核运费时,应检视开单出厂及客户签收等日期,若有逾期送达或违反合同规定者,依合同规定罚扣运费。
3.若“产品交运单”签收回联有相关条文的签收异常者,除依规定办理外,其运费也应暂缓支付。
第5章附则
第15条本办法由仓储部编制,解释权归仓储部所有。
第16条本办法自颁布之日起执行。
物料库存控制制度
第1章总则
第1条目的。
为降低库存成本,保证物料的及时供应,特制定本制度。
第2条范围。
本制度适用于物料仓储库存的控制与管理相关事项。
第3条责任。
1.工厂仓储部负责仓库物料库存量的控制与管理工作。
2.采购部负责各项材料的采购作业期限设定、采购进度管制及异常处理。
3.其他相关部门配合其工作。
第2章建立物料库存量基准
第4条预估并确定月用量预估额。
1.用量稳定的物料:
仓储部会同生产管理人员依据去年月平均用量,结合今年销售目标和生产计划,预测常用物料的月用量。
逢产销计划发生重大变化时,应据之做出相应修正。
2.用量不稳定的物料(季节性与特殊性材料):
由生产管理人员根据生产要求,参考销售部提供的销售量和采购部提供的相关价格信息,按上一用量周期,并参考市场情况,预估此次材料的月用量并及时通知仓储人员。
第5条确定物料请购点。
仓储部人员应根据相关资料确定物料的请购点,在库存物料的数量接近或超过请购点时应及时通知采购部门,其具体计算如下所示。
1.物料请购点是期间内采购作业期间的需求量与安全存量之和。
2.采购作业期间的需求量是采购作业期限与预估月用量之积。
3.安全存量是采购作业期间的需求量乘以差异管制率( %)再加上装运延误期间的用量。
第6条采购作业期限。
由采购人员按采购作业各阶段所需时间设定,其作业流程与作业天数应报主管核准,以此作为请购需求日和采购数量的参考。
第7条确定请购量。
1.相关因素:
包括采购作业期间的长短,最小包装量、最小交运量及仓储容量。
2.数量设定:
凡从××地区外购,每次请购三个月用量;从××地区外购,每次请购两个月用量;内购材料则每次请购30天用量。
第3章物料库存量基准的审核和执行
第8条库存量基准的设立。
仓储部人员将上述结果填入“存量基准设定表”呈部门经理与主管副总核准后,送相关部门存档。
存量基准设定表如下表所示。
存量基准设定表
材料编号
品名规格
单位
采购区分
去年平均月用量
设定月用量
安全
存量
请购点
设定请购量
最小包装量及货柜量
合计
合计
天数
数量
天数
数量
用料设定部门主管:
经办人:
第9条采购作业。
仓储部查询物料在途量、库存量及安全存量后,填写物料报表送交采购部,由采购部安排采购。
第4章用料差异管理
第10条用料差异管理基准。
工厂设定的用料差异管理标准如下所示。
1.每月1日到10日实际用量超出该阶段设定量 %以上的。
2.每月1日20日实际用量超出该阶段设定量 %以上的。
3.全月实际用量超出全月设定量 %以上的。
第11条用料差异处理。
生产使用部门于每月5日前针对前月填写“用料差异反应表”,查明差异原因及拟订处理措施,研判是否修正“预估月量”,如需修订,应于反应表“拟修订月用量”栏内修订,并经总经理核准后,送仓储部以便修改存量基准。
第12条库存查询及修正。
1.仓储部人员接获核准修订月用量的“用料差异调查反应表”后,应立即在“库存管制表”查询该材料在途量及进度,并决定是否需修改交期。
2.若仓储部决定修改交期,应填具“交期变更联络单”送请采购部采取措施。
采购部应将处理结果于“采购部答复”栏内填妥,送回仓储部人员。
第5章库存控制资料管理
第13条库存控制资料管理。
仓储部库存控制人员负责相关资料的汇总与整理,根据工厂文件管理的相关规定将资料送往相关部门进行规章管理,仓储部可备份留存。
第6章附则
第14条本制度由仓储部制定,解释权归仓储部所有。
第15条本制度自颁布之日起执行。
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