新造车生产试过程中主要存在的工艺.docx
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新造车生产试过程中主要存在的工艺
新造车生产试制过程中主要存在的工艺问题及解决办法(D25A)
序号
主要问题
解决办法
责任单位
备注
1
大底架纵向隔板(5)组装后造成下盖板
(一)中纵焊缝操作空间小(200mm)无法保证焊接质量.图纸设计要求,工艺焊接空间不够。
建议改进设计方案。
图纸改为单面焊;工艺上调整焊接顺序,侧位焊,按下差下料。
制造分厂
2
球型心盘磨耗盘、弹性旁承体为外购配件,入厂检验发现球型心盘磨耗盘不符合图纸,而供货商予以否认。
最终导致心盘磨耗又送到双通公司二次加工,影响了生产的正常进行。
外购产品质量不合格,入厂后不得不加工处理。
加工尺寸及形式设计部在图纸上明确。
设计部
双通公司
3
构架枕梁上盖板边缘焊后变形较大,造成心盘组装不严。
工艺垫板强度不够,应增加工艺隔板强度。
工艺上选择30mm以上厚板,避免横梁上盖板变形。
制造分厂
4
353130B轴承压装转向架分厂没有部21号文件。
印发贯彻。
技术部
5
353130B轴承工艺文件没有明确组装顺序,工艺卡片没有修改。
修改工艺文件。
技术部
6
353130B轴承压装机压装力偏低,通过研究提高过盈量解决压装问题。
调研解决。
技术部
7
D25A转向架构架落成后发现:
在铆接冲击座时发现冲击座下部安装托架组成缺少磨耗板,经核对X4K图纸,磨耗板1规格为:
3*70*180、磨耗板2规格为:
3*70*200,材质:
09CuPCrNi-A,冲击座材质:
TB/T2942-C级,焊接磨耗板时需对冲击座进行180℃-200℃预热,手工交流焊,焊条J556,预热;
尽量购买带磨耗板冲击座,如外购不到,修改进程自制。
技术部
生产部
8
隔板数控切割下料时有热变形,同时焊接时有焊接变形。
隔板数控下料要有控制变形措施;增加平板工序。
制造分厂
9
构架侧梁调平时,在组装胎上进行调平,易造成组装胎不准。
变形很小,对组装胎影响不大。
10
弯角部下盖板圆弧部分滚压达不到尺寸要求,方案不确定,回来后在千吨油压机上调试5天。
按现行工艺加工。
制造分厂
11
板料不平问题,因现在没有平板设备,只能手工调平,但不能满足标准,达不到检查人员要求,因此对组装质量,生产工期造成了影响。
需要委外校平板材的明细。
联系委外平板;我公司平板机正在修复。
生产部
技术部
制造分厂
12
底架附属件:
02与02A图纸区别较大,增加了下料制作工艺难度,应使用等离子切割技术,解决手工打磨R15圆角问题。
经营规划部已将等离子切割机列入投资计划。
设备未到,采用打磨。
制造分厂
13
轴箱磨耗板表面有浸油现象,严重影响相对摩擦系数的采集,通知有关单位进行清洗,由于经过打磨无法预知摩擦系数有无改变。
已经更正;制造分厂加工、打磨。
制造分厂
14
下盖板端部25变20的50长减薄量,只能用砂轮进行打磨;上下盖板弯角部的压型,实际对装时问题比较突出,与腹板的间隙较大,卡具卡紧困难。
不加工、打磨;现车解决盖板与腹板间隙过大问题。
制造分厂
15
由于板材旁弯,地板
(一)与地板
(二)搭接量不够,因为焊角15mm,余量20mm。
工艺上通过加工消除旁弯;设计上能否将15mm焊角改为12mm焊角。
设计部
16
大底架外侧筋板尺寸不统一,外观不良。
数控下料后,机械加工。
制造分厂
双通公司
17
手制动机外壳与链干涉。
切割外壳形成豁口、打磨。
制造分厂
现车已如此处理。
18
新造车生产试制过程中主要存在的工艺问题及解决办法(D2A)
序号
主要问题
解决办法
责任单位
备注
1
腹板错步,主要是腹板中部两个是拼接的两个是不拼接的,因此有了不同的焊接收缩量,同时隔板是数控下料,没有进行机械加工,造成腹板组对误差大,而且四块腹板组对时没有控制住弯角部腹板的尺寸。
此属制造质量问题;今后隔板下料后三面加工,确保组对质量。
制造分厂
2
构架B基础制动杠杆组成(3)角度不垂直,杠杆组成
(2)不水平,移动杠杠触曲横梁。
配件焊接角度不准确,或设计质量问题。
加强焊接质量,改进设计。
更改图纸;现车处理现存问题。
设计部
制造分厂
3
导框与枕簧间隙小,导框与枕簧接触处倒角小,应将导框倒角加大。
加强产品铸造、机械加工质量。
双通公司
4
导框二的磨耗板尺寸过大,不能保证三个角焊缝的焊接空间。
采用堆焊,焊高不超过磨耗板磨耗面。
制造分厂
5
制造分厂使用的各种磨耗板应尽量自己加工,以节约成本。
按加工进程组织生产。
45号钢磨耗板工艺复杂,无生产能力。
6
完善整体工艺方案和加工进程,需要改动的如不锈钢磨耗板、构架、小底架上盖板芯盘孔的加工。
还有一个很严重的问题就是大底架的预制上挠问题,希望通过样车试制,有关部门能够总结经验,制定合理的组装顺序,达到理想的预制上挠。
不锈钢磨耗板、心盘孔加工进程已修改;规范组焊顺序及没步挠度控制。
技术部
制造分厂
7
一些大焊角多采取多层多道焊,腹板与弯角上盖板的焊缝可能受工作位置及人工焊限制,外观不是很好,可能用机械手焊接会更好些。
规范作业指导书;自动焊无法实现。
制造分厂
8
缺少必要的工装,如大底架侧位90度焊接时没有工装固定,挠度无法控制,有些需要侧位焊接的焊缝只能正或反位焊接,造成焊接质量下降。
按现行工艺生产;转胎制作费用大。
9
大底架两层地板拼接的外侧焊缝也有开焊现象,同时两层地板间有间隙,建议组对时应用工装固定,以免焊接应力造成板翘起。
组装应力未释放;作业指导书明确组对时间及节拍;采取控制两层地板间隙过大措施。
制造分厂
10
配件供应方面,此次试制发现20、25mm厚钢板宽度不够,没有达到设计部门提出的规格要求,不得不拼接,一来浪费人力,贻误时间,二来不利于保证产品质量。
按现有板材幅面下料,优化套排方案,最大限度提高板材利用率。
制造分厂
11
地板端部插口宽度基本尺寸为25mm,极限尺寸为28mm。
为便于组装,数控下料时将其定为30mm。
但实际组装过程中发现即便使用千斤顶还是相当费力,后又改为32mm才勉强插入。
这里有组装尺寸的问题也有插口切割变形的问题,建议采用机械加工,最大限度接近设计尺寸。
腹板弯角部、地板端部切割下料后增加平板工序。
制造分厂
12
地板、盖板等长板下料时应留有刨削余量,以消除旁弯。
按此执行。
制造分厂
13
由于大底架截面高,腹板薄,因此在生产中应注意关键位置应多加工艺隔板和工艺管。
在作业指导书中明确。
制造分厂
14
大底架弯角上盖板下盖板组焊时,焊接质量不良.违反焊接工艺。
按照焊接工艺焊接。
D25大底架在吊运翻转过程中,造成腹板
(一)
(二)(三)(四)反复变形。
吊运工装的改进,天车司机的技术,增加防变形措施。
分厂考虑研究完善焊接工艺、翻转及调运器具。
制造分厂
15
三块板纵向拼接时,由于焊缝间隙、旁弯造成总体尺寸偏大。
下料卡片上明确每块板的工艺尺寸。
避免对总体尺寸造成影响。
制造分厂
16
弯角上盖板拼接时,与端部上盖板横向接口易错位。
弯角上盖板侧留加长量,中间不留。
剪薄部分加长量30mm。
制造分厂
17
底架附属件各种吊、座截断端有飞边。
打磨后圆角过渡。
制造分厂
18
新造车生产试制过程中主要存在的工艺问题及解决办法(X4K)
序号
主要问题
解决办法
责任单位
备注
1
X4K制动缸吊组成焊接后组装制动缸时靠车心处三个螺栓无法穿入。
现在螺栓反串;设计部索取依据。
设计部
2
新造车K6型转向架磨耗板用45号钢材质,但图QCZ133-20-00上并没有标出改变,还是T10材质。
设计部与齐厂联系,明确具体材质。
设计部
招标标书要求其材质为45号钢
3
K6型转向架焊接样板与实际不符。
现场划线组装枕架附属件。
对样板设计图纸校核,与实物核对。
技术部
4
K6型转向架改图,工艺文件中固定支点与固定支点座连接处的链蹄环未能注明。
在作业指导书中明确。
转向架分厂
5
K6侧架立柱磨耗板应用智能扳机紧固,分厂没有智能扳机用风动扳机紧固,力矩扳手校核力矩。
批量生产后购买智能扳机。
6
X4K中梁腹板1挠度工艺上为建议制定合理焊接工艺或采取反变形。
22㎜,下垂为5㎜,腹板焊接后挠度为12㎜下垂为5㎜,中梁焊接完成后挠度为8㎜,下垂为7㎜,经加热调整达到上挠14㎜,下垂4㎜。
建议在组对中梁腹板时挠度在18㎜-22㎜之间,下垂4㎜-5㎜。
在作业指导书中明确各工艺参数。
制造分厂
7
X4K各梁下盖板都有一腹板孔,现下料后变形较大,与腹板焊接不易保证尺寸要求,建议批量生产下料时将开口端部用工艺板连接,与中梁对接后切下工艺板。
下料时留工艺加强筋。
制造分厂
8
9
新造车生产试制过程中主要存在的工艺问题及解决办法(X6K)
序号
主要问题
解决办法
责任单位
备注
1
X6K从板座拉铆钉与图纸不符,钉杆露出部分不符规定。
建议更改图纸,并要求操作者严格按规定型号使用。
图纸无误,按图执行。
2
X6K鱼腹梁埋弧焊缝与前后从板座、外侧补强板接触处磨平。
现用气刨,磨平补焊,再磨平,方法。
此方法工艺落后,不能保证完整有效的去除焊缝增强高,损伤梁,补焊打磨重复性劳动,不能提高生产效率。
按现行工艺执行。
制造分厂
3
X6K和X4K平车原材料定额不准,种类不全。
即使公司材料定额和加工进程下来后,仍有诸多的不足或缺项。
比如高强耐侯焊丝,物资供应部一周内连续四次进焊丝,最终还是造成生产停滞一天的被动局面。
修订材料定额。
技术部
4
X6K鱼腹梁制作,没有相应的卡具。
控制埋弧焊时产生的焊接变形不能保证350尺寸。
中梁、底架组对胎简陋,定位简单,不符合运装货车(2004)285号文件要求,不能适应批量生产。
组织专业会讨论,制定措施。
技术部
5
底架组成按规定要求组装后上平面焊接必须使用自动焊,但因人员操作及焊接设备原因,没能达到预定效果。
利用半自动切割器走行小车焊后有焊边,宽窄、高低不均。
清除后从新手工补焊。
装备为落实之前,仍旧采用手工焊接。
制造分厂
6
端梁锁坐孔尺寸不对,高低尺寸不符图。
端梁锁座孔制备工艺应改进,建议先压型,再制备锁孔。
调整工艺流程。
制造分厂
已更正
7
X4K、X6K两种车在下料时用油漆写字作标记,在车体清理时不易清除,喷漆时不能完全遮盖,影响油漆外观质量。
清理不净,标记油漆与低、面漆漆种不符。
采用水溶性记号笔做标记。
制造分厂
8
X6K端横梁上盖板、中横梁上盖板与中梁上盖板组对后间距超差。
数控切割下料后,上盖板尺寸不符图纸,组对质量不良,中梁上盖板焊接偏移。
现车处理。
制造分厂
9
X6K中梁抽鱼腹组焊完成后预制挠度1根12㎜,另一根11㎜。
中梁组装完成后挠度基本没有变化还是12㎜,建议在预制中梁挠度时在4㎜-10㎜之间,两根梁挠度差不得大于2㎜。
应在工艺文件中明确;中梁挠度预制应在6㎜-8㎜之间
制造分厂
10
X6K端梁(ECH99-01-01-001)2900+10下料尺寸应为上差,确保组装时与冲击座配合尺寸。
更改下料卡片
制造分厂
数控程序已经改完。
11
大部分隔板、腹板下料时按下差下料。
更改下料卡片
制造分厂
数控程序已经改完。
12
X6K端横梁上盖板焊接变形10㎜-12㎜。
建议在下料后制作反变形.
按3mm左右制作反变形。
制造分厂
13
新结构交叉杆焊接时,应采用小电流,轮流施焊,减少热量输出,确保X型和U型橡胶垫,不被热量灼伤。
按齐厂焊接工艺施焊;在作业指导书中明确。
转向架分厂
现场已规范操作。
14
转向架落成焊接交叉杆,没有按新型交叉杆编写,而且还是按照原来交叉杆编写。
修改工艺卡片
技术部
15
16
17
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- 新造 生产 过程 主要 存在 工艺