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完整版金属工艺学复习笔记
金属工艺学:
是一门研究有关制造金属机件的工艺方法的综合性技术学科常用以制造金属机件的基本工艺方法:
铸造压力加工,焊接,切削加工,热处理。
第一编金属材料导论
合金:
以一种金属为基础,加入其它金属或非金属,经过熔炼,烧结或其他方法而制成的具有金属特性的材料。
金属材料主要机械性能有:
弹性塑性刚度强度硬度冲击韧性疲劳度和断裂韧性弹性:
金属材料受外力作用时产生变形,当外力去掉后能恢复其原来形状的性能。
弹性变形:
这种随着外力消失而消失的变形,叫弹性变形,其大小与外力成正比。
塑性:
金属材料在外力作用下,产生永久变形而不致引起破坏的性能。
塑性变形:
在外力消失后留下来的这部分不可恢复的变形,叫塑性变形,其大小与外力不成正比。
de弹性极限材料所能承爱的不生产永久变形的最大应力
(Ts屈服极限出现明显塑性变形时的应力
d0.2产生0.2%塑性变形时的应力作为屈服极限时
金属材料的塑性常用延伸率来表示S=(1-10)/1*100%
也可用断面收缩率来表示e=(F0-F)/F0*100%
越大,塑性越好
刚度:
金属材料在受力时抵抗弹性变形的能力。
弹性模数:
在弹性范围内,应力与应变的比值。
它相当于引起单位变形时所需要的应力。
弹性模数越大,表示在一事实上应力作用下能发生的弹性变形越小。
弹性模数的大小主要决定于金属材料本身,同一类材料中弹性模数的差别不大。
弹性模数被认为是金属材料最稳定的性质之一。
强度:
是金属材料在外力作用下抵抗塑性变形和断裂的能力。
按作用力的不同,可以分为抗拉强度,抗压强度,抗弯强度和抗扭强度。
在工程上常用来表示金属材料强度的指标有屈服强度和抗拉强度。
屈服强度ts:
金属材料发生屈服现象时的屈服极限,亦抵抗微量塑性变形的应力。
ts=Ps/F0(Pa帕斯卡)
抗拉强度tb:
金属材料在拉断前所能随的最大应力。
Tb=Pb/F0(Pa帕斯卡)
硬度:
金属材料抵抗更硬的物体压入其内的能力。
布氏:
HB圆球压头。
一般只用于测定其值小于450的材料。
通常用于测定铸铁,有色金属低合金结构等材料的硬度。
洛氏:
金刚石圆锥压头或钢球。
根据压并没有形式和载荷分为HRAHRBHRCHRD几种标度。
维氏:
金刚石正四棱锥体。
HV.
冲击违性:
金属材料抵抗冲击载荷作用下断裂的能力。
冲击试验是生产上用来生产上用来检验热加工,热处理工艺质量的有效方法。
疲劳强度:
金属材料在无数次重者或交变载荷作用下而不致引起断裂的最大应力。
纯弯曲疲劳极限(T-1,拉压疲劳极限b-1P扭转疲劳极限T-1
当应力降至某值后,疲劳曲线成为水平,即表示该材料可能经受地数次应力循环而仍不发生疲劳断裂,这个应力值叫疲劳强度极限。
疲劳曲线无明显水平部分的,钢材料以107为基数,有色金属以108
断裂韧性:
用来反映材料抵抗裂纹失稳扩张能力的性能指标。
K1C
物理性能:
比重熔点热膨胀性导热性导电性化学性能:
耐酸性耐碱性抗化性工艺性能:
铸造性可锻性可焊性切削加工性
体心立方晶格:
每个体心立方晶胞中有1/8*8+1=2个原子
面心立方晶格1/8*8+1/2*6=4个原子
密排六方晶格1/6*12+1/2*2+3=6个原子
液态金属冷却到理论结晶温度以下才开始结晶的现象,叫过冷。
理论结晶温度与实际结晶温度之差,叫过冷度。
冷却速度越快,过冷度越大。
晶柱晶界晶轴金属结晶时,晶粒尺寸随冷却速度的增大而减小。
帮可用增加冷却速度的方法来使晶粒细化。
液态金属中晶核越多,每个晶核发长大的余地就越小,长成的晶粒也越细。
一种金属能以几种晶格类型存在的性质叫同素异构性。
金属在固态时改变其晶格类型的过程,叫金属的同素异构转变。
这一转变与液态金属的结晶过程很相似,也包括晶核发的形成和晶粒的成长两个阶段,故又叫做二次结晶(或重结晶),以区别是于由液态转变为固态的初次结晶。
铁的同素异构转化
a铁〜912体心立方晶格
丫铁912-1394面心立方晶格
3铁1394-1538体心立方晶格
组元:
组成合金的元素叫组元。
组元一般指化学元素。
但稳定化合物也可以看成是一个组元。
相:
在金属和合金的晶体组织中,凡化学成份和晶格结构相同,并与其它部分有界面分开的均匀组成部分。
固溶体:
置换固溶体间隙固溶体
溶质原子与溶剂原子之比小于0.59时,才能形成间隙固溶体。
固熔强化:
溶质原子使固容体的强度和硬度升高的现象。
固态合金中基本相结构为固溶体和金属化合物。
铁碳合金:
铁素体:
碳溶解在a铁中形成的固溶体,也叫a固溶体,用F表示。
奥式体:
碳溶解在丫铁中形成的固溶体,也叫丫固溶体,用A表示。
渗碳体:
铁与碳形成的稳定倾倒物Fe3C,含碳量6.69%,硬脆。
珠光体:
铁素体+渗碳体用P表示
莱氏体:
奥式体+渗碳体用Le表示硬度高,塑性差,在727度以上存在,727度以下为Le',是珠光体+渗碳体共晶生铁:
含碳量4.3%(C点共晶点1148度)莱氏体亚共晶生铁:
含碳量2.11-4.3%过共晶生铁:
含碳量4.3-6.69%
共析钢:
含碳量0.77%(S点共析点727度)奥氏体一珠光体)
亚共析钢:
含碳量<0.77%
过共析钢:
含碳量>0.77%
GS线:
A3奥氏体冷却到GS线时,开始析出铁素体
ES线:
Acm奥低体冷却到ES线时,开始析出渗碳体
PSK线:
Ai共析线当奥氏体冷却到PSK线时,同时析出铁素体和渗碳体的机械混合物。
S点0.77E点2.111.5%以下。
0.25%以下强度低,塑性和可焊性较好
0.25-0.6%有较高的强度,但塑性和可焊性则较差。
0.6%以上,塑性和可焊性很差,但执处理后会有很高的强度和硬度。
钢的分灰
钢碳素钢
碳素结构钢
普通碳素结构钢
甲类乙类A1-
A7抗拉强度增加,延伸率下降
优质碳素结构钢
101520。
。
。
70
含碳量万分比
碳素工具钢
优质碳素工具钢
T7T8…T13
含碳量千分比
高级优质碳素工具钢T7A..T13A
PS含量小于0.03%
合金钢碳千分比(大于1.0%时不标),合金百分比(合金元素小于1.5%时,不标)
低合金钢:
合金元素小于5%
PS低温或高温下能加大钢的脆性
普通钢:
0.045%0.055%优质结构钢0.04%0.045%工具钢0.04%
高级优质钢0.03%
钢中含碳量越多,则珠光体和渗碳体越多。
因而硬度越高,塑性越低。
选材原则:
1、选用的材料要满足零件工作条件的要求2、材料的工艺性能也是选材的重要依据之一3、选材
时必须十分重视材料的经济性。
热处理普通热处理(退火正火淬火回火)
表面热处理表面淬火(火焰加热感应加热(高频中频工频)化学热处理(渗碳氮化碳氮共渗其它)
特殊热处理形变热处理真空热处理其它
共析钢过冷奥氏体等温转变的产物大致可分为三个类型:
高温转变产物中间转变产物低温转变产物
727-550珠光体,过冷度越大,层片越薄,硬度也越高
727-650珠光体组织
650-600索氏体(细珠光体)S
600-550屈氏体(极细珠光体)T
550-230贝氏体含碳过量的铁素体和微小的渗碳体混合而成
550-350上贝氏体B上
350-230下贝氏体下贝氏体较上贝氏体有较高的强度和硬度,塑性和韧性也较好。
B下
230度以下(Ms)过饱合的a固溶体,马氏体M
-50度(Mz)全部转变成马氏体。
MS
MsMz之间的组织为马氏体和残余奥氏体
钢的热处理工艺:
退火:
退火是将钢件加热到高于或低于钢的临界点,保温一定时间,随后在炉中或埋入导热性较差的介质中缓慢冷却,以获得接近平衡状态组织的一种热处理工艺。
目的:
1、降低硬度以利于切削加工1、细化晶粒,改善组织,提高机械性能3消除内应力,并为下一道淬
完全退火:
加热>AC3保温后炉冷(降低硬度,便于切削加工)
球化退火:
加热>AC1
火工序作好准备4提高钢的塑性和韧性,便于进行冷冲压或冷拉拔加工。
保温冷至AR1炉冷至600度空冷(改善切削加工性及变形开裂倾向)
再结晶退火:
加热到再结晶温度以上150-250度,即650-750度,保温后空冷(使钢材塑性恢复到冷变形前)
正火:
加热到AC3ACCM以上30-50度,保温后空冷。
淬火:
加热到AC3或AC1以上30-50度,经过保温,然后在冷却介质中迅速冷却,以获得高硬度组织。
回火:
将淬火加热到AC1以下温度,保温,空冷或水冷。
目的是为了消除淬火时因冷却过快而产生的内应力,降低淬火钢的脆性,使它具有一定的韧性。
度,但会消除一定内应力。
低温回火:
加热温度为150-200度左右。
组织变为回火马氏体。
不会降低硬
中温回火:
350-500充。
极细的球状渗碳体和铁素体。
提高弹性,硬度则有所降低。
高温回火:
500-650度。
较细的球状渗碳体和铁素体。
获得高韧性低硬度。
表面淬火:
表面淬透到一定的深度,而中心部仍保持未淬火状态的一种局部淬火方法。
化学热处理:
将工件放在一定的介质中加热和保温,介质中的活性原子渗入工件表层,以改变表层化学成份和组织,从而达到使工件表面具有某些特殊的机械性能或物理化学性能的一种热处理工艺。
第二篇:
铸造
铸造:
将液态合金浇铸到与零件的形状尺寸相适应的铸型空腔中,待其冷却凝固,以获得毛坯或零件的生产
方法,。
常见缺陷:
浇不足,缩孔,夹渣,气孔,裂纹。
充型:
液态合金填充铸型的过程。
充型能力:
液态合金充满铸型型腔,、获得形状完整轮廓清晰铸件的能力。
充型能力不足的常见缺陷:
浇不足和冷隔。
影响充型能力的主要因素:
合金的流动性/浇铸条件/铸型填充条件。
液态合金流动能力:
越好充型能力越强,越便于漠然出轮廓清晰薄而复杂的铸件。
有利于非金属和气体的上浮与排除。
还有利于对合金将信将疑过程所产生的收缩进行补缩。
液态合金的流动性通常以“螺旋形试样”长度来衡量。
常用铸造合金中,灰口铸铁硅黄铜的流动性最好,铸钢的流动性最差。
影响铸钢流动性的因素很多,但以化学成分的影响最为显著。
合金成份远离共晶,结晶温度范围越宽,流动性越差。
(亚共晶铸铁随含碳量增加,结晶间隔减小,流动性提高。
越接近共晶成分,越容易铸造。
浇铸条件:
(浇铸温度充型压力)
充型条件:
铸型的蓄热能力铸型温度铸型中气体。
铸件的凝固方式:
在铸件凝固过程中,断面上一般存在三个区域,即,凝固区和液相区。
铸件的凝固方式就是依据凝固区的宽窄来划分的。
逐层凝固:
纯金共晶成份合金在凝固过程中因不存在液固并存的凝固区,故断面上外层的固体和内层的液体由一条界限(凝固前沿)清楚的分开,随着温度的下降,固体层加厚液体层减少,直达铸件的中心,这种凝固方式称为逐层凝固。
糊状凝固:
如果合金结晶温度范围很宽,且铸件的的温度分布较为平坦,则在凝固的某段时间内,铸件表面并不存在固体层,而液固并存的凝固区贯穿整个断面。
中间凝固:
大多数合金的凝固介于逐层凝固和糊状凝固之间。
影响铸件凝固方式的主要因素是合金的结晶温度范围和铸件的温度梯度。
合金的结晶温度范围:
合金的结晶温度范围越小,凝固区域越窄,越倾向于逐层凝固。
铸件的温度梯度:
结晶温度范围已定的前提下,凝固区域的宽窄取决于铸件内外层间的温度梯度。
若铸件的温度梯度由小变大,,则对应的凝固区由宽变窄。
温度梯度取决于:
合金的性质,铸型的蓄热能力浇铸温度。
铸造的合金的收缩:
三个阶段为液态收缩凝固收缩固态收缩顺序凝固:
就是在铸件上可能出现缩孔的厚大部位通过安放冒口等工艺措施,使铸件上远离冒口的部位先凝固,然后是靠近冒口部位凝固,最后是冒口本身的凝固。
内应力的形成:
热应力和机械应力
后冷(厚壁)受拉
550-650进行去应力退火。
时效处理宜在粗加
先冷(薄壁)受压时效处理:
自然时效和人工时效。
人工时效是是将铸件加热到工之后进行。
热裂:
铸件在高温下产生的裂纹。
裂纹短,缝隙宽,形状曲折,缝内呈氧化色。
冷裂:
低温下形成的裂纹,裂纹细小,呈连续直线状,有时缝内呈轻微氧化色。
铸件气孔:
按气体来源可分为侵入气孔析出气孔反应气孔。
侵入气孔:
砂型表面层聚集的气体侵入金属液中形成的气孔。
多位于上表面附近,尺寸较大,呈椭圆形或梨形,孔的内表面被氧化。
析出气孔:
溶解于金属溶剂化物中的气体在过程中,因气体熔解度下降而析出,铸件因此而形成的气孔称为析出气孔。
分布面积较广,有时遍及整个铸件截面,而气孔的尺寸甚小。
反应气孔:
浇入铸型中的金属溶剂化物与铸型材料、型芯撑、冷铁或熔渣之间,因化学反应产生气体而形成的气孔孔,统称反应气孔。
铸铁是含碳量大于2.11%(2.8-3.5%)的铁碳合金。
根据碳在铸铁中存在形式的不同,可分为白口铸铁灰口铸铁麻口铸铁。
根据铸铁中石墨形态的不同,灰口铸铁可分为:
普通灰口铸铁:
石墨呈片状可锻铸铁:
呈团絮状球墨铸铁呈球状蠕墨铸铁呈蠕虫状根据铸铁的化学成份,还要分为普通铸铁和合金铸铁。
合金铸铁是指含硅量4%含锰量而在于%或者指含有一定数量的钛钒钼铬铀等无素的铸铁,它们常具有耐蚀耐
热耐磨等特性。
灰口铸铁:
按照若何显微组织不同,灰口铸铁可分为珠光体灰口铸铁(重要机件),珠光体铁素体灰口铸铁(用途最广)铁素体灰口铸铁(很少应用)
影响铸铁三围化的主要因素是化学成份和冷却速度。
化学成份的影响:
碳是形成石墨的元素,也是促进石墨化的元素。
含量越高,析出的石墨就越多越粗大,基体中的铁素体含量增多,珠光体减少。
反之石墨减少,且细化。
硅是强烈促进石墨化元素,随着含增加,石墨显著增多。
铸铁中1%的硅可使共晶含碳量下降0.3%。
因此可将硅的含量也折算成碳量,并将折算出来的总碳量称为碳当量。
C当,C^C%+0.3Si%。
灰铁HT200(最低抗拉强度)
可锻铸铁:
黑心可锻铸铁KTH300-06(最低抗拉强度和延伸率)珠光体可锻铸铁KTZ白心可锻铸铁。
主要制造形状复杂随冲击载荷的薄壁小零件。
需退火,时间长工效低。
球墨铸铁按基体组织的不同,主要分为铁素体球铁和珠光体球铁两大类。
铁素体球铁塑性韧性好,珠光体球铁强度硬度高。
QT500-5
铸钢:
可分为铸造碳钢和铸造合金钢两大类。
ZG25(含碳量的万分位)
常用的铸造碳钢主要是含C0.25-0.45%的中碳钢。
如欲使钢具有耐磨耐蚀耐热等特殊性能,则需加入更多的合金元素(>10%)
纯铜俗称紫铜,熔点1083。
黄铜是铜和锌的合金。
黄铜的含锌量小于47%。
ZH
青铜铜与锌以外的元素构的合金统称青铜。
ZQ
铝合金比重轻,熔点低,导电性导热性和耐蚀性优良。
铸造铝合金分为铝硅合金,铝铜合金,铝镁合金和铝锌合金四类。
铝硅合金:
又称硅铝明,其流动性好线收缩率低热裂倾向小气密性好又有足够强度。
形状复杂薄壁件或气密性要求较高的零件。
如气缸体,化油器、仪表外壳等。
铝铜合金:
耐热性好,主要用于制造活塞气缸头等。
铜合金的熔化:
为防止铜氧化,熔化青铜时应加熔剂(玻璃硼砂)以覆盖铜液。
为去除已形成的氧化铜,最好在出炉前加入0.3-0.6%的磷铜来脱氧。
黄铜不需。
铝合金的熔化:
为减缓氧化和吸所了,加熔剂氯化铝和氯化纳,铝液出炉前进行驱氢精练。
压入氯化锌六氯乙烷等氯等氯盐或氯化物。
铸造工艺图:
在零件图上用各种工艺符号表示出铸造工艺方案的图形,包括铸件的波斯湾位置,铸型分型面型芯的数量形状及固定方法加工余量拔模斜度收缩率浇注系统冒口冷铁的尺寸和布置。
造型方法:
手工造型机器造型机器造型不能进行三箱,不宜采用活块顶杆起模式震压造型工作过程:
填沙震击紧砂辅助压实起模
浇注位置:
1、铸件的重要加工面应朝下。
2、铸件的大平面应朝下。
3、为防止铸件挨个壁部分产生浇不足或冷隔缺陷。
4、对于容易产生缩孔的铸件,应使厚的部分放在分型面附近的上部或侧面,以便在铸件厚处直接安置冒口,使之实现自下而上的顺序凝固。
分型面:
1、应便于起模,使造型工艺简化。
如尽量使分型面平直,数量少,避免不必要的活块和型芯等。
应尽量使铸型只有一个分型面。
2、应尽量使铸件全部或大部置于同一砂箱,以保证铸件精度。
3、为便于造
型、下芯、合箱和检验铸件壁厚,应尽量使型腔及主要型芯位于下箱。
但下箱也不宜过深,并尽量避免使用吊芯和大的吊砂。
铸造工艺步骤确认后需选定具体参数:
机械加工余量拔模斜度收缩率型芯头尺寸等。
机械加工余量:
拔模斜度:
为了使模型(或型芯)易于从砂型(或芯盒)中取出,凡垂直于分型面的立壁,制造模型时必须留出一定的倾斜度,此华侨度称为拔模斜度或铸造斜度。
收缩率:
由于合金的线收缩,铸件冷却后的尺寸将比型腔尺寸略为缩小,为保证铸件的应有尺寸,模型尺寸必须比铸件放大一个该合金的收缩量。
型芯头:
型芯头可分为垂直芯头和水平芯头两大类。
特种铸造:
是批号与普通砂型铸造有显著区别的一些铸造方法,如熔模铸造金属型铸造压力铸造低压铸造离心铸造壳型铸造陶瓷铸造磁型铸造。
熔模铸造:
用易熔材料制成模型,然后在模型上涂挂耐火材料,经硬化后,再将模型熔化,排出型外,从而获得无分型面的铸型。
由于熔模广泛采用蜡质材料来制造,故又常称为失蜡铸造。
熔模制造的工艺过程包括:
蜡模制造结壳脱蜡熔浇浇注
熔模制造优点:
1、铸件的精度及表面质量均优,可生产出形状复杂的薄壁铸件。
2、能适就种合金的铸造,
对那些高熔点合金及难切削加工合金的铸造成为可贵。
3、生产批量不受限制。
熔模制造缺点:
材料昂贵,工艺过程复杂,生产周期长,铸件成本高,难于自动化,尺寸不能太大太长。
适于:
高熔点合金精密铸件的成批大量生产。
适于形状复杂难以切削加工的小件。
金属型铸造:
将液态合金浇入金属铸型,以获得铸件的一种铸造方法。
有永久铸造之称。
金属型可分为整体式,垂直分型式水平分型式和复合分型式。
主要适用于有色合金铸造件的大批量生产。
压力铸造:
压铸,是有高压下快速发将液态或半液太合金压入金属铸型,并在压力下结晶。
(金属型垂直分型)有动侧和静侧。
优点:
1、铸件精度及表面质量较其它铸造方法均高。
2、可压铸出形状头复杂的或镶嵌件。
3、铸件的强度和
硬度都罗高。
4、压铸的生产率比其它铸造方法均高。
低压铸造:
介于重力铸造和压力铸造之间的一种铸造方法。
它是使液态合金在压力下,自下而上地充填型腔并在压力下结晶,以形成铸件的工艺过程。
压力较低。
(倒置填充)
特点:
1、充型压力和速度便于控制,帮可适应各钟铸型,由于充型平衡,冲刷力小,且液流气流方向一致,故气孔夹渣等缺陷较少。
2、组织致密,机械性能较高,气密性好。
3、省去补缩交换机口,使金属的利用率
提高。
4、提高了充型能力,有利于形成轮廓清晰表面光洁的铸件,对大型薄壁件的铸造尤为有利。
离心铸造:
将液态合金浇入高速放置的铸型中,使金属液在离心力作用下充填铸型并结晶。
主要生产圆筒形铸件。
离心铸造机可分为立式和卧式两大类。
优点:
1、省去型芯,省工料降成本。
2、由外向内顺序凝固,组织致密,缩孔气孔夹渣少。
3、充型力强,
便于流动性差的合金及薄件的生产。
4、便于制造双金属铸件。
陶瓷型铸造:
是在砂型铸造和熔模铸造的基础上发展起来的一种精密铸造方法。
工艺步骤:
模型砂套造型灌浆与胶结喷烧合箱浇铸
磁型铸造:
气化模造型(埋箱)激磁浇注落丸。
铸件设计时,必须考虑下列问题:
(与砂型铸造工艺的关系)
1、铸件的外形应便于取出模型1)避免外部侧突2)分型面尽量平直3)科长凸台筋条的设计简化。
2、合理设计铸件内腔1)节省型芯的设计2)便于型芯的固定排气和铸件的清理
3、铸件的结构斜度
铸件设计时,考虑(与合金铸造性能的关系)
1、合理设计铸件壁厚2、铸件壁厚应尽可能均匀3、铸件壁的联接1)结构圆角2)避免锐角联接3)厚挨
个壁间的联接要逐步过度4、防裂筋的应用。
5、减缓筋幅收缩的阻碍。
不同铸造方法对铸件结构有不同的要求。
设计时应区别考虑:
熔模铸造:
1、便于从压型中取出蜡模和型芯2、为便于浸渍涂料和撒砂,孔槽不宜过小或过深。
3、壁厚应
尽可能满足顺序凝固要求,不要有分散的热节,以便能用浇口进行补缩。
4、避免大平面5、壁厚不宜过薄。
金属型铸件:
1、铸件应能顺利地出型,成应便于金属型芯的抽出。
2、铸件的壁厚差别不能太大,以防出现
综合松或裂纹。
3、为便于金属型芯的安放及抽出,铸孔的孔径不能过小过深。
压铸件:
1、尺寸消除侧凹和深腔。
无法避免的情况下,也应便于抽芯,以便件能从压型中顺利取出。
2、
壁厚和盘的设计要合理。
3、充分发挥镶嵌件的优越性,以便制出复杂件,改善压铸件局部性能和简化装配工艺。
第三篇:
压力加工
压力加工:
利用金属在外力作用下所产生的塑性变形,来获得具有一定形状,尺寸和机械性能的原材料毛坯或零件的生产方法。
压力加工的基本生产方式:
轧制挤压拉拔自由锻模锻板料冲压
轧制:
金属坯料在两个回转轧辊的孔隙中受压变形,以区码得各种产品的加工方法。
挤压:
金属坯料在挤压受压被挤出模孔而变形的加工方法。
(正挤压和反挤压)凸模方向与出料方向。
拉拔:
将金属坯料拉过拉拔模的模孔而变形的加工方法。
自由锻:
金属坯料在上下抵铁间受冲击力或压力而变形。
模锻:
金属坯料在具有一定形状的锻模模膛内受冲击力或压力而变形。
板料冲压:
金属板料在冲模之间受压产生分离或变形。
加工硬化:
随变形程度增大,硬度上升而塑性下降的现象称为加工硬化。
回复:
提高温度,原子获得热能,热运动加剧,使原子得以回复正常排列,消除了晶格扭曲,可使加工硬化得到部分消除。
这一过程称为“回复”。
这时的温度称为回复温度。
T回=(0.25-0.3)T溶。
再结晶:
当温度继续升高到该金属熔点绝对温度的0.4位时,金属原子获得更多的热能,则开始以某些碎晶或杂质为核发心结晶是成新的晶粒,从而消除了全部加工硬化现象。
这个过程称为再结晶。
这时的温度称为再结晶温度。
T再=.04T熔。
再结晶退火:
在生产过程中,为了消除加工硬化,采用加热的方法例金属发生再结晶是,从而再次获得良好塑性。
再结晶温度以下的变形叫冷变形。
再结晶温度以上的变形叫热变形。
金属压力加工多采用热变形来进行。
纤维组织:
铸锭在压力加工中产生塑性变形时,欺付体金属的晶粒形状和沿晶界分布的杂质形状都发生了变形,它们将沿着变形方向被拉长,呈纤维形状,这种结构叫纤维组织。
纤维组织使金属在性能上具有了方向性。
对金属变形后的质量也有影响。
纤维组织越明显,金属在纵向(平行纤维方向)塑性和韧性提高。
而在横向(垂直纤维方向)塑性和韧性降低。
金属的可锻性常用塑性和变形搞力来综合衡量。
塑性越大
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