新氢压缩机组单机试车方案00版资料.docx
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新氢压缩机组单机试车方案00版资料.docx
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新氢压缩机组单机试车方案00版资料
SH/T3903-A.2
施工组织设计(方案)报审表
ConstructionOrganizationDesignApprovalRequest
工程名称陕西延长石油安源化工有限公司100万吨/年煤焦油加氢项目(一期)
编号ItemNo:
10040-SJ-CDGS-12-003
致陕西省工程监理有限责任公司(监理单位)
To(CS/CMC)
我方已根据施工承包合同的有关规定完成了陕西延长石油安源化工有限公司100万吨/年煤焦油加氢项目(一期)加氢裂化装置新氢压缩机组单机试车方案的编制,并经我单位技术负责人审查批准,请予以审查。
Accordingtotherelatedregulationsoftheconstructioncontract,wehavecompletedthepreparationoftheconstructionorganizationdesign,andithasbeenreviewedandapprovedbythetechnicalresponsiblepeopleofourcompany,pleasereviewit.
附Attached:
施工组织设计/施工方案。
ConstructionOrganizationDesign/ConstructionPlan。
承包单位(章)
Contractor(Chop)
项目经理
ProjectManager
日期
Date
专业监理工程师审查意见Reviewcommentsfromdisciplinesupervisionengineer:
专业监理工程师
DisciplineSupervisionEngineer
日期
Date
总监理工程师审核意见Reviewcommentsfromchiefsupervisionengineer:
项目监理机构
CS/CMC
总监理工程师
ChiefSupervisionEngineer
日期
Date
往复式压缩机组试车方案报验申请
工程名称:
陕西延长石油安源化工有限公司100万吨/年煤焦油加氢项目(一期)
致:
北京石油化工工程有限公司(总承包单位)
我们完成了新氢压缩机组单机试车方案的报验工作,并按有关标准、规范进行自检,现自检合格请总包单位予以验收。
附:
1、新氢压缩机组单机试车方案
承包单位(章)
项目经理
资质证号
日期
审查意见:
专业工程师
日期
审批意见:
总承包单位(章)
施工经理
日期
编号:
10040-SJ-CDGS-12-003
本表一式四份,建设单位、监理单位、总包单位、施工单位各一份
陕西延长石油(集团)有限责任公司
安源化工煤焦油加氢项目
(712)
新氢压缩机单机
试车方案
批准:
审核:
编制:
陕西化建延长石油安源化工煤焦油加氢工程项目部
2014年07月18日
目录
1.工程概况1
2.编制依据3
3.试车程序及要求3
4.试运行应具备的条件4
5.试车具体操作方法4
6.安全保证措施13
7.质量保证措施13
8.试车组织机构14
9.试车用料计划14
1.工程概况
1.1100万吨/年煤焦油加氢项目加氢裂化装置中共有3套(位号C-0102A/B/C)新氢压缩机组。
机组主要由4M80-22/26-224-BX型往复式压缩机,同步电机组成TAW3400-18/2600WG。
其辅助系统有注油系统、润滑油系统、气量调节系统。
3台机组均已按照相关施工及验收规范标准、工程设计要求以及设备制造商的专业技术要求安装完毕。
压缩机配置方案:
图1新氢压缩机组配置简图
主要要技术参数
项目
单位
参数值及技术指标
型号名称
4M80-22/26-224-BX型新氢压缩机
压缩介质
介质名称
氢气
组成
H2
CH4
体积%
99.9
0.1
组成
体积%
额
定
工
况
下
性
能
参
数
各级吸气压力
MPa(G)
2.2/5.267/10.9
各级排气压力
MPa(G)
5.267/10.9/22.4
各级吸气温度
0C
40/40/40
各级排气温度
0C
112/115/115
各级安全阀开启压力
MPa(G)
5.8/12.002/24.2
轴功率
kw
3105
排气量
m3/min
22(吸入状态下)
循环润滑系统供油压力
MPa(G)
0.25-0.4
循环润滑系统供油温度
0C
≤45
冷却水总进水压力
MPa(G)
0.45(循环水)/0.4(软化水)
冷却水总进水温度
0C
循环水:
26/软化水:
46(气缸)、35(填料)
主轴承温度
0C
≤65
活塞杆摩擦表面温度
0C
≤100
振动烈度
mm/s
≤18
噪声
dB/(A)
≤85(声压级)
曲轴转速
r/min
333
仪表风压力
MPa(G)
0.6-0.8
结
构
参数
活塞行程
mm
320
各级缸径
mm
420/290/195X2
活塞杆直径
mm
130
填料充氮压力
MPa(G)
0.10-0.15(填料)/0.015-0.05(中间填料)
消
耗
指
标
冷却水消耗量
T/h
软化水30循环水:
355
循环油量
L/min
300
氮气消耗量
m3/h
20
重
量
主机
Kg
68965
辅机
Kg
31000
管路
Kg
4390
机组最大起吊件
Kg
20256(机身)
电机检修件
Kg
31500(定子和转子)
机组外型尺寸
mm
12500X14000X4850(长X宽X高)不包括管路
传动方式
刚性直联
电
动
机
型号名称
TAW3400-18/2600WG
额定转速
r/min
333
额定电压
Kv
10
额定功率
Kw
3400
防爆标志
ExeIIT3
重量
kg
45000
1.2工程特点
1.2.1压缩机组均采用同步电机驱动
1.2.2压缩机组的仪表控制系统复杂,联锁控制点多。
1.2.3压缩机组试车介质与正常操作有差别,试车应做好各项监控工作。
1.2.4压缩机组试车过程中的不确定因素较多,应作好充分的准备后进行。
1.3适用范围
本方案仅适用于陕西化建100万吨/年煤焦油加氢项目中加氢裂化装置3台新氢压缩机组的单机试车
2.编制依据
2.1压缩机的随机图纸及安装、使用说明书;
2.2《机械设备安装工程施工及验收规范》GB50231-2009
2.3《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-2010;
2.4《石油化工对置式往复压缩机组施工及验收规范》SH/T3544-2009;
2.5《大型活塞式压缩机组施工工艺标准》QB/SHJ301/08-2009;
3.试车程序及要求
3.1 试车程序
试车前的准备→电气系统试运行→冷却水系统试运行→润滑油系统冲洗及试运行→填料润滑油路系统的试运行→主电机单独试运行→压缩机无负荷试运行→管线吹除→压缩机的负荷试→压缩机工艺性试运转
3.2 试车要求
3.2.1试车前必须经制造厂、建设单位、监理、BPEC、施工单位等机、电、仪、工艺各专业现场代表共同检查确认,签署试车确认单后方可进行试车。
试车期间,各专业操作、管理人员应坚守岗位。
3.2.2在进行各单机试车的情况下,开车条件在进行下一单机试车前应重新进行确认。
4.试运行应具备的条件
4.1机组安装工作全部结束,符合技术文件和有关规范的规定,安装记录齐全。
4.2机组二次灌浆和抹面均应达到设计强度。
4.3管道安装完毕,各种管架安装应符合要求,入口管道试压吹扫合格,气密试验合格,安全阀整定合格并打上铅封。
4.4与试运行有关的公用工程和水、电、气公用介质已具备使用条件。
4.5电气、仪表安装工作结束,并已调试合格,具备投入试运行的条件。
4.6油系统已冲洗合格。
4.7防腐蚀、绝热等工程已基本完成。
4.8现场道路畅通,环境整洁、安全,消防设施齐全、可靠。
4.9试运行方案已经批准。
5.试车具体操作方法
5.1试车前的准备
5.1.1编制、审定试运转方案。
5.1.2试车前检查确认润滑、液压、气、冷却和电气(仪表)控制等附属装置均应按系统检验调试完毕,并符合试运转要求。
5.1.3需要的能源、介质、材料、工机具、检测仪器、安全防护措施及用具等,均具备齐全符合试运转要求。
5.1.4试运行前必须对参加试运转的人员进行技术交底,以熟悉机组特性,明确试运行规程和安全规程等。
5.1.5通知厂内所有有关部门关于启动一事,启动前各个专业应签署机组试车条件确认单。
5.1.6全面检查压缩机内外侧,确认所有紧固件均已紧固,现场(机器)无影响机器运行的各种非所需工具、物品。
再次校验压缩机系统的安装精度,合格后才可进行分阶段试车工作。
5.1.7压缩机试车,应由业主来组织实施,总包、施工单位进行配合。
业主方参加压缩机试车的操作工应由经过正式培训合格的操作工人员上岗操作。
5.1.8检查工作介质和辅助电源是否可用。
5.2附属设备的试运转
5.2.1电气系统试运行按“电,仪控说明书”,电气系统仪控箱说明书及有关规定进行,包括以下内容:
(1)空开模拟试验;
(2)热元件保护试验;
(3)联锁试验。
5.2.2仪表控制及监视系统调整试验,包括:
(1)仪表元件的检验和试验;
(2)仪表联锁试验;
(3)仪表与电气的联锁试验。
5.2.3冷却水系统试运行
(1)冷却水系统通水试验应在冷却系统全部安装合格后进行。
(2)打开进水总管阀门及各支管上的阀门,使水充满冷却系统,按顺序逐个打开各回水管路上阀门和回水总管阀门,通过各回路上的水流视镜检查水是否畅通。
(3)检查冷却水进水压力(0.4~0.45MPa)和温度(循环水:
30℃/软化水:
46℃(气缸)、(填料)38℃)。
(4)冷却系统通水时间应不低于4小时,当水压、水流情况正常,各连接部位及冷却水腔无渗漏时,可关闭进水总管阀门,将冷却系统中水全部放掉。
5.3润滑油系统冲洗及试运行
5.3.1润滑油的规格和质量应符合产品技术文件规定,注入油箱时应用过滤机过滤。
5.3.2油泵单机试车在油冲洗时进行,脱开油泵联轴器,将油站电动机单机试车2小时,经试运转合格,转向符合要求后,将联轴器对中并联接好联轴器,安装好护罩。
5.3.3润滑油系统冲洗。
(1)油冲洗分外循环冲洗和内循环冲洗两个阶段进行。
外循环冲洗时将供油管接头拆开,冲洗油用临时塑料管将油送至机身回油槽。
在临时回油管末端处包裹120目滤网,在冲洗过程中及时更换清洗滤网。
外循环冲洗结束时,在临时管末端处装120目滤网,连续冲洗4小时,每平方厘米可见软质颗粒不超过3点,无硬质颗粒,即认为外循环油冲洗合格。
(2)内循环冲洗在外循环冲洗合格后进行。
内循环时,将临时管线拆除,正式管线复位,清洗过滤器滤芯,并在各入口处设置120目滤网,重新启动油泵进行内循环油冲洗。
内循环过程中检查各润滑点供油、回油情况,保证管线无泄漏。
在各入口设置120目滤网,按正常流程进行油循环,观察过滤器前后压差不大于0.02MPa,并符合外循环合格标准,即认为内循环油冲洗合格。
并对油箱内油取样分析,符合产品质量后可以继续使用,不合格时需进行更换新油。
5.3.4润滑油系统试运行
(1)拆除油冲洗设置的临时滤网,经确认机身油池、油泵、冷却器、过滤器和管路已进行彻底清洗后,将合格的润滑油注入机身油池到正常油位。
(2)当环境温度较低时,应将润滑油加温27℃~35℃。
(3)启动辅助油泵前,应检查油泵的转向是否正确,并将油泵的进、出口阀门、压力表控制阀及调节阀等打开。
(4)油泵启动后,以采取逐渐关闭溢流阀的方法使油系统压力稳定上升达到规定的压力值4M80(0.25~0.4MPa)。
(5)当油泵出口压力正常后,要进行至少4小时以上的连续试运行。
试运行过程中应检查油系统的清洁程度、各部连接接头的严密性、油过滤器的工作情况、油温油压是否正常,同时对油压报警联锁装置进行检验与调试,其动作应准确可靠。
5.3.5气缸填料注油系统试运转
(1)拆开各供油点,检查油系统应畅通无堵塞,清洗注油器并注入压缩机油,。
(2)止回阀安装方向的正确。
(3)启动注油器电机,注油系统试运行时间应不少于10min,观察注油器运转情况,应转动灵活,无卡滞现象,电机的和变速器的声响、温升、振动,监视罩的油滴正常。
(4)从止回阀窥视口检查各注油点供油应正常。
(5)气缸、填料注油点处的止回阀与注油接头连接,再启动注油器,压缩机盘车5min-10min,检查填料和气缸各供油点不泄露,保证严密性。
5.4主电机单独试车:
拆卸压缩机和电机的联轴器螺栓和垫片,即可进行主电动机单独试车。
5.4.1电机单试时检查
(1)螺栓紧固情况,盘车检查无卡死。
(2)轴承油位正常冷却水投运正常。
(3)启动通风系统。
5.4.2瞬时启动电机,检查电动机转向是否正确,不正确需重新调整。
5.4.3重新启动电机记录启动电流、电压、启动时间,检查励磁中心位置。
监视电机声响、轴承温度、振动、电压、电流、定子温升、冷却水、螺栓紧固情况。
5.4.4无任何异常时,电机连续运转2小时,每30min记录一次以上各项监视参数,符合产品技术文件后停机。
5.4.5主电动机试车按电机厂的说明书以及电气系统的相应规程及试验项目进行试验和检验,如检视电气性能及指示信号,连锁装置,电动机轴承的温升及观看电机的转向是否与设计相符。
有不对的地方及时停机纠正,直至一切正常,方可结束电机单独试运行。
把联轴器螺栓按原来的位置重新装入用打压工具扳紧,才可进入下一步压缩机的试运行。
5.5压缩机无负荷试车
5.5.1压缩机无负荷试车前的确认检查
(1)全面检查压缩机的紧固情况;
(2)检查二次灌浆的强度是否达到要求;
(3)检查各系统安装是否符合要求;
(4)联锁装置是否灵敏可靠;
(5)盘车系统是否灵活;
(6)清扫现场,搬开无关试车杂物,并向地面洒水,保证气缸内部清洁;
(7)拆去各缸进排气阀和进气管,并在气缸进气口装上防止杂物落入的金属丝网。
5.5.2压缩机组无负荷试运转
在油、水、电机、电气等部分均经单独运行,并消除了在试运行中发生的故障后,方可进行压缩机的无负荷试运行。
步骤如下:
(1)启动循环油泵,调整油压到工作压力0.25~0.4MPa;
(2)启动注油器,检查气缸及填料系统各点供油情况应正常;
(3)开启冷却水系统至工作压力;
(4)油循环启动后,应开启盘车系统5-10分钟。
5.5.3开车
(1)开动盘车器电机,盘动压缩机校核活塞止点顶隙和检查有无故障,如有不正常的响声,必须加以消除;
(2)点动主电机,注意压缩机旋转方向是否符合设计要求,并注意有无碰撞和异常响声,以及其他妨碍运行的缺陷。
在消除缺陷后,应重复点动。
直至完全排除障碍为止;
(3)正式启动压缩机,空载运行5分钟,在期间压缩机运转声音应正常,不应有碰撞及其它不正常的情况。
可用探针听轴承、十字头滑道、气缸及电动机各重要部位的运转声响,应无杂音和不正常现象;看冷却水是否畅通,各出口水温是否符合要求,水量是否充足;循环油系统油压是否满足要求,注油器是否正常工作,各供油点供油情况是否良好;地脚螺栓和各连接处是否松动,机体是否有大的振动;用手摸汽缸外壁、填料与活塞、十字头滑道外壁、机体、电动机等部位的温度和振动情况是否有异常;闻有没有烧焦气味(绝缘层)和油温过高的烟味等;
(4)开车运转30分钟后,如无不正常声响、发热、振动,则连续运转4~6h(每隔半小时填写一次试运转记录)。
5.5.4压缩机无负荷运行时的主要检查内容
(1)检查机器各部位的振动,振幅,除气缸头的轴向外,其他部位直观检查,应无显著振动感觉,试车过程中每30分钟做一次记录。
(2)机器的运转应平稳,响声轻;
(3)各主轴承温度4M80不超过700C,各填料法兰处处活塞杆温度4M80不超过1000C。
(4)油泵压力应不低于0.4MPa;
(5)电机的温升,不应超过规定值;
(6)电机的电流,电压,功率应1小时一次作好记录,电流和功率不应有的突然的变化;
(7)机组不应有漏电,漏水现象。
5.6管线吹除
5.6.1吹除方法
正如前述,管线的清洁对主机正常工作,提高易损件(如填料,活塞环等)寿命是十分重要的。
接完排气管及所有管道,再次检查它们的正确性,安全性和清洁度。
具有二级或二级以上压缩的机器必须逐级吹除进排气管及级间设备,严防污物吹入下一级气缸。
Ⅰ级气缸前设置的管线,应用净化风进行吹除,Ⅰ级后的各级管线用压缩机自身压缩的空气对机组系统(包括管道和附属设备)进行吹洗。
吹洗分段进行,从Ⅰ级开始,逐段连通吹除,直至末级。
首先应把压缩机Ⅰ级进气法兰松开,管口引向外边,不能使吹除气体进入气缸内边吹边用木锤打击管壁,确认管内清洁为止。
吹除结束后,才能把进气管与气缸进气口重新接好(气缸进气腔只能在安装前清洗,在装配时不能使杂物落如入进气腔),装上Ⅰ级进、排气阀,将Ⅱ级进气口管道与Ⅱ级进气缓冲罐分离(在罐进口加上盲板),在此加上白布靶标开车,利用Ⅰ级气缸压出的气体依次吹洗Ⅰ级排气管路、中间冷却器、Ⅱ级吸气管路,直至气体完全干净为止;下一次吹洗Ⅱ级气缸的排气管路、中间冷却器、Ⅲ级吸气管路,直至气体完全干净为止;以此类推,最后装上末级的吸、排气阀门,吹洗末级的排气管路、末级冷却器和其他设备。
5.6.2注意问题
(1)吹除前应拆下各级缓冲器、冷却器、油水分离器的排污阀、安全阀和压力表;
(2)各级吹除时间不应少于30min;
(4)吹洗过程中可用木锤对设备管道进行敲击,以便将赃物振落吹除。
5.7.压缩机负荷试车
压缩机负荷试车是对压缩机的负荷性能、气密性以及生产能力等各项技术指标是否满足使用要求的最终检验,它是决定机组是否能投入正式生产的关键,其一般在压缩机吹洗之后进行。
首次开启及运行操作压缩机组过程中,所有操作者应各就各位,要特别注意考察不正常的或异常的压力,温度,噪声及其他项目,机器运行时,要严格监视各种仪表及仪表板所有读数,确保机组正常工作。
压缩机正式投入工艺流程运行前,应以氮气或空气为介质进行负荷运转,负荷试验在买方现场安装后进行,使用全套供货机组,在工作转速下至少运转4小时。
VCC装置中的3台4M80活塞机(C-0102A/B/C)采用氮气进行负荷试车。
表1VCC装置4M80活塞机N2气负荷试车压力、温度参数见下表
参数
级次
进气压力
(bar)(A)
排气压力
(bar)(A)
进气温度
(ºC)
排气温度
(ºC)
轴功率
(KW)
一级
26
49.81
40
111
2711
二级
49.81
89.28
40
104
三级
89.28
180
40
116
5.7.1负荷试运转程序
(1)开启冷却水系统全部阀门,进水压力应符合规定要求。
(2)启动稀油站油泵,调整压力达到规定要求。
(3)将压缩机的气量调节阀开关调到0%负荷状态,旁路阀打开、末级出口阀门和各级容器的排污阀门打开。
盘车2~3转,如无异常应按电气操作规程,准备启动电动机。
(4)启动压缩机空运转30分钟,一切正常后可进行负荷试运转。
(5)关闭容器上的排污阀门,气量调节阀开关调到100%状态,缓慢关闭旁路阀、末级出口阀门,使末级出口压力升至规定压力,连续运转4小时。
(6)负荷试运转中检查的项目应符合规定值:
a.进排气压力、温度;
b.冷却水进水压力、温度,各回水温度;
c.润滑油供油压力、温度;
d.填料法兰处活塞杆磨擦表面温度;
e.运转中有无撞击、杂音或振动异常现象;
f.各连接法兰、油封、气缸盖、阀孔盖和水套等不得渗漏;
g.进排气阀工作应正常;
h.缓冲器的排污情况;
i.电动机电流变化和温升情况;
j.各处仪表及自动监控装置的灵敏度及动作准确可靠性。
(7)负荷试运转过程中,应每隔30分钟做一次运转记录
(8)在负荷试运转中,不得带压停机,如发生紧急事故和危险工况时,可进行紧急带压停机,但停机后必须立即卸压。
(9)试运结束,应先将压缩机的气量调节阀扳至0%负荷状态,打开旁路阀门使压缩机处于空载状态再按程序停机。
(10)压缩机组停止运转后,应关闭进出水总管阀门,排净机组和管道内存水。
(11)负荷试运转结束后,应对下列部位进行抽检:
a.主轴承、连杆大头瓦、小头套、十字头滑履的磨合情况;
b.气缸镜面、活塞杆摩擦表面;
c.活塞环、支承环和填料密封环。
D、上述各摩擦副表面应良好,无烧伤、擦伤、拉毛等现象;活塞环、支承环、密封环应无显著变形、损坏、掉渣、偏磨等现象。
5.7.2停车
机组符合试运转结束后,应从末级开始依次缓慢开启卸载阀门及排油、排水阀门,逐渐降低各级排出压力;卸载后停止电动机的运转,同时开启盘车器。
步骤如下:
(1)按电气操作规程停止电动机和通风机(冷却风机);
(2)主轴停止后应立即进行盘车,盘车结束后,应停止注油器的工作;
(3)停止盘车5分钟后,停止循环油泵供油;
(4)关闭供水总阀门,排净机器、设备及管道中的存水。
5.9.整理压缩机试运转记录并办理签字确认手续。
5.8压缩机正常工艺流程运转
压缩机应在负荷试运转试验合格后,方可投入工艺流程进行工艺性运转试验。
5.8.1压缩机工艺性运转试验
(1)工艺性运转开停机程序及要求与负荷试运转中开停机程序相同,由空负荷升至额定工况下的压力过程应采取几段进行,每升一段压力后应稳定运转15-30分钟后再继续升压,最终达到额定压力。
工艺性运转额定工况下的各项参数应符合本产品使用说明书中技术规范的规定。
并检查管路系统的振动情况。
(2)严禁带负荷启动,启动压缩机前应将压缩机的末级阀门打开,并将气量调节阀调至0负荷状态,待压缩机运转平稳后再调节气量调节阀至100%负荷状态,缓慢关闭旁路阀门加负荷,每次停机(紧急停机除外)都应将压缩机的气量调节阀打开,卸去负荷后再按停机程序停机。
(3)工艺性运转中每隔1小时,应做一次运转情况记录。
(4)工艺性运转试验72小时。
6.安全保证措施
6.1.试车区域和试车设备应设置禁区和警示标志,无关人员严禁进入试车区域;
6.2.参与试车的人员必须熟悉试车方案和试车流程,严禁违章操作;
6.3.试车小组中各工种人员齐全后方能开车,不得跨工种操作,各工种间要紧密配合,未经许可不得在试车时擅自离开工作
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- 压缩 机组 单机 试车 方案 00 资料