整理加工中心常用代码概要.docx
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整理加工中心常用代码概要.docx
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整理加工中心常用代码概要
代码分组意义格式
G00快速进给、定位G00X--Y--Z--
G01直线插补G01X--Y--Z--
G02圆弧插补CW(顺时针)XY平面内的圆弧ZX平面的圆弧YZ平面的圆弧:
IJK,圆和圆弧的指令。
I——该圆弧的圆心相对于起点的X轴的坐标增量
J——该圆弧的圆心相对于起点的Y轴的坐标增量
K——该圆弧的圆心相对于起点的Z轴的坐标增量
I、J、K合起来表示一个点坐标,也表示了圆弧的中心和半径。
例如
(1).G02X100Y100Z100I50J50K50F250表示刀具以250mm/min的速度沿一顺时针圆弧运动至点(100,100,100),该圆弧的圆心相对于起点的坐标增量为(50,50,50)。
一般二维加工(XY平面)用不上K,K的值默认在Z平面,比如慢丝线切割;立体曲面(ZX\YZ平面)加工的话就用得上了,雕铣机、加工中心都得用这个。
指定XY平面加工圆弧的格式:
(G17)G02X~Y~I~J~(R~)F~
(G17)G03X~Y~I~J~(R~)F~
(2).G02X100Y100Z100R50,表示以50半径连接当前点和前一点
走圆时应该是:
X6I6X-6
其中:
X、Y、Z的值是指圆弧插补的终点坐标值;
I、J、K是指圆弧起点到圆心的增量坐标;
R为指定圆弧半径,当圆弧的圆心角≤180度时,R值为正,
当圆弧的圆心角>180度时,R值为负,在有IJ参数的前提下,R参数可以省略。
G03圆弧插补CCW(逆时针)
G04X或U都表示暂停时间,X、U后的数值单位为秒,U和X是相对坐标和绝对坐标。
G04P后的数值单位为毫秒
G05.1预读控制超前读多个程序段
G07.1(G107)圆柱插补,G07.1IP_r_;起动圆柱插补方式,圆柱插补有效;G07.1IP_O_;圆柱插补方式取消。
IP 旋转轴地址,r 圆柱半径。
G08预读控制
G09准确停止,G61精确停止方式。
如果在一个切削进给的程序段中有G09指令,则刀具在接近指令位置时回减速,NC检测到位置到达信号后才会继续执行下一程序段,这样,在两个程序段之间的衔接处刀具将走出一个非常尖锐的角,所以需要加工非常尖锐的角时可以使用这条指令.使用G61可以实现同样的功能,G61和G09的区别在于G09是一条非模态的指令,而G61是模态指令,即G09只能在它所在的程序段中起作用,不影响模态变化,而G61可以在它以后的允许段中一直起作用,直到程序中出现G64或G63。
G10可编程数据输入(G10的意思是用程序输入补偿指令格式有:
H的几何补偿值变成格式G10L10PR
H的磨损补偿值变成格式G10L11PR
D的几何补偿值变成格式G10L12PR
D的磨损补偿值变成格式G10L13PR
p指的是机床补偿理所指的番号如#0001#0002等R则为半径或者是长度方向上的补偿一般我们常用的是L10和L12配合g41、g42使用)
(关于数控技术应用的D与H补偿指令的学习,D指令为刀具半径补偿,组成名称为G41和G42组合在一起,H指令为长度补偿指令,组成名称为G43和G44的长度补偿。
G41和G42:
G41是刀具半径的左补偿,G42是刀具半径的右补偿;G43是刀具长度的正补偿,G44为刀具长度的负补偿;它们的补偿都要用G40来取消。
刀具补偿参数D,H它们都表示数控系统中的补偿寄存器的地址名称,但是具体补偿值是多少,关键是由他们后面的补偿号地址来决定。
不过在加工中心中,为了防止出错,一般认为规定H值为刀具长度补偿地址,补偿号码从1~100号。
假如有100把刀的加工中心刀库,D为刀具半径补偿地址,补偿号从1~100号。
例如:
G00/G01G43/G44H01Z100.0
G00/G01G41/G42D01X0Y0F500;)
如G90G10L2P1XYZA
G90绝对坐标
G10调用资料
L2文件地址
P0文件名
A0第四轴角度
G90G10P1L12R25意思就是写入1号刀刀具半径补偿为25,P1是1号刀,换刀的话P不变改后面数就行,L12是对应着半径补偿,R25指半径。
G90G10P1L2X12.356Y842.369Z-953.284B0讲XYZXB机床坐标写入到G54坐标中P1对应G54,P2对应G55以此类推
格式G10L50;设定为参数输入方式
N-R-;非轴型参数
N-P-R;轴型参数
┊
G11;取消参数输入方式
指令的意义
N_;参数号(4位数)或补偿位置号(0至1023)
作为螺距误差补偿基准点号+10,000(5位数)
R_:
参数设定值(前零可以省略)。
P_:
轴号:
1~4(轴型参数)
指令格式
说明
•参数设定值(R_)参数(R_)设定值不用小数点。
小数也不能用在用户宏程序的变量R_。
对轴类参数指定从1到4(最大4轴)的轴号(P_)。
控制轴按CNC显示
的顺序编号。
•轴号(P_)
如,控制轴指定为P2,则其显示顺序为第2。
警告
1.当更改了螺距误差补偿值和反向间隙补偿值后,一定要进行手动
回参考点操作。
否则机床将偏离正确位置。
2.参数输入前必须取消固定循环方式。
如果不取消,将激起钻孔动
作。
注
在参数输入方式,不能指定其它的NC语句。
–301–
16.可编程参数输入(G10)编程B-63834C/01
–302–
例1.设定位型参数No.3404的位2(SBP)
G10L50;参数输入方式
N3404R00000100;SBP设定
G11;取消参数输入方式
2.修改轴型参数No.1322(设定存储行程极限2各轴正向的坐标值)中
的Z轴(第3轴)和A轴(第4轴)的值。
G10L50;参数输入方式
N1322P3R4500;修改Z轴
N1322P4R12000;修改A轴
G11;取消参数输入方式
G11可编程数据输入方式取消
◤G15极坐标指令消除
G16极坐标指令,
坐标值可以用极坐标(半径和角度)输入。
角度的正向是所选平面的第1轴正向的逆时针转向,而负向是顺时针转向。
半径和角度两者可以用绝对值指令或增量值指令(G90,G91)
用绝对值指令指定角度和半径
N1G17G90G16
指定极坐标指令和选择XY平面,设定工件坐标系的零点作为极坐标系的原点。
N2G81X100.0Y30.0Z-20.0R-5.0F200.0
指定100mm的距离和30度的角度
N3Y150.0
指定100mm的距离和150度的角度
N4Y270.0
指定100mm的距离和270度的角度
N5G15G80
取消极坐标指令
用增量值指令角度,用绝对值指令极径
N1G17G90G16
指定极坐标之林和和选择XY平面,设定工件坐标系的零点作为极坐标的原点
N2G81X100.0Y30.0Z-20.0R-5.0F200.0
指定100mm的距离和30度的角度
N3G91Y120.0
指定100mm的距离和+120度的角度增量
N4Y120.0
指定100mm的距离和+120度的角度增量
N5G15G80
取消极坐标指令
GxxGyyG16开始极坐标指令
Gxx:
极坐标指令的平面选择(G17,G18,G19)
Gyy:
G90指定工件坐标系的零点为极坐标的原点G91指定当前位置作为极坐标的原点
G00IP_极坐标指令
IP:
指定极坐标系选择平面的轴地址及其值
第1轴:
极坐标半径
第2轴:
极角
G17选择XY平面;
G18选择XZ平面;
G19选择YZ平面。
G20英寸输入
G21毫米输入
◤G22存储行程检测功能接通
G23存储行程检测功能断开
G27返回参考点检测
G28回归参考点G28X--Y--Z--
G29由参考点回归G29X--Y--Z—
自动返回参考点G27、G28、G29
(1)返回参考点校验指令G27
格式:
G27X_Y_Z_;
说明:
1)该指令可以检验刀具是否能够定位到参考点上,指令中X、Y、Z分别代表参考点在工件坐标系中的坐标值,执行该指令后,如果刀具可以定位到参考点上,则相应轴的参考点指示灯就点亮。
在刀具补偿方式中使用该指令,刀具到达的位置将是加上补偿量的位置,此时刀具将不能到达参考点因而指示灯也不亮,因此执行该指令前,应先取消刀具补偿。
2)假如不要求每次执行程序时,都执行返回参考点的操作,应在该指令前加上“/”(程序跳),以便在不需要校验时,跳过该程序段。
(2)自动返回参考点指令G28
格式:
G28X_Y_Z_;
说明:
1)该指令使刀具以点位方式经中间点快速返回到参考点,中间点的位置由该指令后面的X、Y、Z坐标值所决定,其坐标值可以用绝对值也可以用增量值,但这要取决于是G90方式还是G91方式。
省略了中间点的轴不移动;只有在命令里指派了中间点的轴执行其原点返回命令。
在执行原点返回命令时,每一个轴是独立执行的,这就像快速移动命令(G00)一样;通常刀具路径不是直线。
因此设置中间点,是为防止刀具返回参考点时与工件或夹具发生干涉。
2)为了安全,在执行该指令之前,应该清除刀具半径补偿和刀具长度补偿。
3)在G28程序段中不仅记忆移动指令坐标值,而且记忆了中间点的坐标值。
换句话说对于在使用G28的程序段中没有被指令的轴,以前G28中的坐标值就作为那个轴的中间点坐标值。
3)返回第2、3、4参考点G30
格式:
G30P2X_Y_Z_;返回第2参考点(P2可以省略)
G30P3X_Y_Z_;返回第3参考点
G30P4X_Y_Z_;返回第4参考点
说明:
1)格式中X、Y、Z为中间的位置,说明同G28。
2)在没有绝对位置检测器的系统中,只有在执行过自动返回参考点(G28)或手动返回参考点之后,方可使用返回第2、3、4参考点功能。
通常,当刀具自动交换(ATC)位置与第1参考点不同时,使用G30指令。
4)自动从参考点返回指令G29
格式:
G29X_Y_Z_;
说明:
1)在一般情况下,在G28或G30指令后,立即指定从参考点返回指令。
执行这条指令,可以使刀具从参考点出发,经过一个中间点到达由这个指令后面X、Y、Z坐标值所指令的位置。
中间点的坐标由前面的G28(G30)所规定,因此这条指令应与G28(G30)指令成对使用,指令中X、Y、Z是到达点的坐标,由G90/G91状态决定是绝对值还是增量值,若为增量值时,则是指到达点相对于G28(G30)中间点的增量值。
2)在选择G28(G30)之后,这条指令不是必须的,使用G00定位有时可能更为方便。
G28(G30)和G29应用举例
如图6-17所示,加工后刀具已定位到A点,取点B为中间点,C点为执行G29时应到达的点,则程序如下:
N040G91G28(G30)X100.Y100.;
N050M06;
N060G29X300.Y-170.;
此程序执行时,刀具首先从A点出发,以快速点定位的方式由B点到达参考点,换刀后执行G29指令,刀具从参考点先运动到B点再到达C点,B点至C点的增量坐标为X300.Y-170.。
G30返回第234参考点
G31跳转功能(车床用:
G33螺纹切削,等螺距G68*刀具偏置,内角G34螺纹切削,增螺距G69*刀具偏置,外角G35螺纹切削,减螺距G33螺纹切削)
G37自动刀具长度测量G37IP…
G39拐角偏置圆弧插补
G40刀具半径补偿取消
G41左半径补偿(不懂?
)
G42右半径补偿
具半径补偿的作用,就是加工前测量实际的刀具半径,作为刀具补偿参数输入数控系统,由数控系统根据轮廓和刀具半径R的数值计算出刀具中心运动的轨迹,加工中心这样编程人员就可以根据工件的轮廓(图样上给定的尺寸)进行编程,数控机床控制刀具沼刀具中心轨迹移动,加工出加工出合乎尺寸要求的零件轮廓。
无刀补指令时刀具中心是走在程序路线上;•有刀补指令时刀具中心是走在程序路线的一侧,刀具刃口走在程序路线上。
②D为刀具半径补偿寄存器地址符,寄存器存储刀具半径补偿值;刀径补偿有D00~D99共100个地址号可用。
其中,D00已为系统留作取消刀径补偿专用。
补偿值可在MDI方式下键入。
③让非半径补偿平面的坐标轴(如Z轴)从手背穿入,手心穿出,沿刀具前进方向看,刀具中心轨迹在程序规定的前进方向的左侧,则为刀具半径左补偿,用G41指令,即顺铣加工方式。
④让非半径补偿平面的坐标轴(如Z轴)从手背穿人,手心穿出,沿刀具进刀方向看,刀具中心轨迹在程序规定的前进方向的右侧,则为刀具半径右补偿,加工中心用G42指令,即逆铣加工方式。
⑤G40为取消刀具半径补偿,G40必须和G41或G42成对使用。
(4)刀具半径补偿的过程 刀具半径补偿的过程。
数控机床程序启动前,必须在刀具补偿参数区内预先设置好刀具半径补偿值。
①刀补的建立:
建立补偿的程序段,一般应在切入工件之前完成。
刀具从起刀点接近工件,刀具中心轨迹的终点不在下一个程序段指定的轮廓起点,而是在法线方向上偏移一个刀具补偿的距离,在该段程序中,动作指令只能用G00或G01。
在进行刀径补偿前,必须用G17或G18、G19指定刀径补偿是在哪个平面上进行。
平面选择的切换必须在补偿取消的方式下进行,否则将产生报警。
②刀补执行:
刀具中心始终与编程轨迹相距一个刀具半径的偏置量直到刀补取消。
在此状态下,G00、G01、G02、G03都可以使用。
刀具半径补偿一般只能平面补偿。
③刀补取消:
刀具离开工件,数控机床加工中心刀心轨迹要过渡到与编程轨迹重合的过程。
此时只能用G00、G01。
G40取消刀具半径补偿时,一般应在切出工件之后完成,以防过切。
(5)避免过切现象发生 刀具半径大于所加工工件内轮廓转角时产生的过切;刀具直径大于所加工沟槽时产生的过切;建立刀具半径补偿后,连续出现两段Z轴的移动指令。
(6)刀具半径补偿的其他应用
①应用刀具半径补偿指令加工时,刀具的中心始终与工件轮廓相距一个刀具半径距离。
当刀具磨损或刀具重磨后,刀具半径变小,只需在刀具补偿值中输入改变后的刀具半径,而不必修改程序。
及:
为新刀具的半径,R2为磨损后刀具的半径。
②用同一个加工程序,对零件轮廓进行粗、数控机床精加工加工中心。
当按零件轮廓编程以后,在粗加工零件时我们可以把偏置量设为D,D=及+厶,其中及为铣刀半径,厶为精加工前的加工余量,那么零件被加工完成以后将得到一个比零件轮廓各边都大厶的零件。
在精加工零件时,我们设偏置量D=R,这样零件被加工1完后,将得到零件的实际轮廓。
方法一:
用粗加工实测尺寸与粗加工后理论尺寸比较计算D11的值。
粗加工后实测尺寸为100.68mm,数控机床而粗加工后理论尺寸应该为100.4mm,粗加工实测尺寸单边偏大0.14mm,故精加工刀具半径补偿Dll的值应为5一(100.68—100.4)/2=4.86。
方法二:
用粗加工实测尺寸与理论标注尺寸比较计算D11的值。
粗加工后实测尺寸为100.68mm,加工中心而理论标注尺寸应该为100mm,粗加工后尺寸单边还偏大(100.68—100)/2=0.34(mm),意味着精加工刀具半径补偿D11的值应在粗加工刀具半径补偿D01的值的基础上缩小0.34mm,即D11=D01—0.34=5.2—0.34=4.86。
③用同一程序进行凸凹模具加工加工中心。
数控机床一般刀具半径补偿量的符号为正,若取为负值时,会引起刀具半径补偿指令G41与G42的相互转化。
即G41的负补偿等同于G42的正补偿;G42的负补偿等同于G41的正补偿。
凸模加工:
G42的正补偿;凹模加工:
G42的负补偿
G43刀具长度补偿+
G44刀具长度补偿-
加工中心刀具长度补偿设置的方法
①用刀具的长度差值作为刀具长度补偿(用于没有机外对刀仪的场合)。
a.以一把假想长度不为零的刀具作为1加工中心号刀标准刀具,用1号标准刀具进行编程、建立工件坐标系,将其安装在主轴上。
b.将Z轴设定器(或固定高度的对刀块,机床电器以下同)放置在工件上表面上。
c.快速移动主轴,让标准刀具刀尖靠近Z轴设定器上表面。
d.改用微调操作,让标准刀具刀尖慢慢接触到Z轴设定器上表面,直到其指针指示到零位。
e.记下此时机床坐标系中的Z值,如一150.10。
f.若Z轴设定器的高度为60mm,则工件坐标系原点W在机械坐标系中的Z坐标值为Z1=一150.10—60一=一210.10(mm),H01=0。
g.将Z值(一210.10mm)输入到工件坐标系Z坐标零点偏置存储地址中存储。
注意:
数控机床一般可以用G54一G59建立六个工件坐标系,在数控装置内部对应有G54一G59共六个零点偏置存储器来储存工件坐标系零点偏置值。
例如,如果用G54建立工件坐标系,则一定把对应的零点偏置存储器G54中Z值输人为一210.10,同时也要输入根据2.5.4中数控机床对刀操作所得工件中心X、y的机床坐标值,机床电器加工中心从而完成工件坐标系零点的坐标的储存。
h.若换上2号刀具,重复a~f,得Z2=一250.4;Z2一Z1=一250.4一(一210.10)=一40.3,表示第二把刀具比标准刀具短40.3mm。
注意:
实际加工中为确保加工安全,通常使用较长的不用于加工的对刀棒作为标准刀具来完成对刀过程,其他刀具短于标准刀具。
这种方法可以简化为如下步骤:
将标刀用手动操作移动到Z轴设定器上表面,直到其指针指示到零位。
将此时Z轴的相对坐标值置为o。
显示刀具补偿画面。
换上第二把刀具通过手动操作移动到Z轴设定器上表面。
第二把刀具和标刀的长度差就显示在画面的相对坐标系中,显示为一40.3,表示第二把刀具比标准刀具短40.3mm。
换上第三把刀具通过手动操作移动到Z轴设定器上表面。
第二把刀具和标刀的长度差就显示在画面的相对坐标系中,显示为11.9,表示第二把刀具比标准刀具长11.9mm。
②用刀具的实际长度作为刀具长度补偿(用于有机外对刀仪的场合)。
机床电器数控铣床的主轴内孔为标准莫氏锥孔,刀柄为标准莫氏外圆锥。
安装时,以数控铣床的锥孔作为定位基准面,加工中心把刀柄的端面与主轴轴线的交点定为刀具的零点。
刀头的端面到刀柄的端面(刀具零点)的距离叫刀具的长度。
其值可在刀具预调仪或自动测长装置上测出,并填写到数控系统的刀具长度补偿寄存器中。
a.主轴端面不装夹刀具。
即以一把假想长度值为。
的标准刀具进行编程,即主轴端面正,抿。
b.将Z轴设定器(或固定高度的对刀块,以下同)放置在工件上平面上。
c.快速移动主轴,让主轴端面正靠近Z轴设定器上表面。
d.改用微调操作,让主轴端面慢慢接触到Z轴设定器上表面,直到其指针指示到零位。
e.记下此时机床坐标系中的Z值,如一150.10。
L若Z轴设定器的高度为60mm,则工件坐标系原点W在机床坐标系中的Z坐标值为一150.10—60=一210.10(mm)。
一定把G54中Z值输人为一210.10。
g.将Z值输入到机床工件坐标系Z坐标存储地址中加工中心存储(一般使用G54~G59代码)。
h.在正式加工前再把实际刀具长度与标准刀具长度(值为o)的差值,机床电器即刀具的实际长度作为该刀具的长度补偿数值设置到其所使用的长度补偿寄存器H代码地址内,采用相应指令进行刀具长度补偿。
使用刀具长度作为刀长补偿的理由如下。
使用刀具长度作为刀具长度补偿,可以让机床一边进行加工运行,一边在对刀仪上进行其他刀具的长度测量,而不必因为在机床上对刀而占用机床运行时间,这样可以充分发挥加工中心的效率。
也可以避免在不同的工件加工中不断地修改刀长偏置。
在这种情况下,可以按照一定的刀具编号规则,给每一把刀具作档案,用一个小标牌写上每把刀具的相关参数,包括刀具的长度、半径等资料,加工中心事实上许多大型的机械加工型企业对数控加工设备的刀具管理都采用这种办法。
这对于那些专门设有刀具管理部门的公司来说,就用不着和操作工面对面地告诉刀具的参数了,机床电器同时即使因刀库容量原因把刀具取下来等下次重新装上时,只需根据标牌上的刀长数值作为刀具长度补偿而不需再进行测量。
③利用每把刀具在编程原点处的机床坐标值与机床原点的差值作为补偿值。
a.假设一把最长的刀具,当其刀尖在Z轴上表面时显示的机床坐标值为o,用G54在设置工件坐标系的Z轴坐标时,一定把G54中Z值输人为零,然后分别把加工刀具装进主轴对刀。
b.若换上第一把刀具,当其刀尖在Z轴设定器上表面时显示的机床坐标值为Z1=一250.4;扣除块规高度60mm后,填人长度补偿值H01中。
若H01=一310.4,加工中心调用第一把刀具时使用G43…H01指令;若H02=310.4,调用第一把刀具时使用G44…H01指令。
c.若换上第二把刀具,当其刀尖在Z轴设定器上表面时显示的机床坐标值为Z2=一320.68;扣除块规高度60mm后,填人长度补偿值H02中。
若H02=一380.68,调机床电器用第二把刀具时使用G43…H02指令;若H02=380.68,调用第二把刀具时使用G44…H02指令。
d.其他刀具对刀依次类推。
这种对刀过程,对大部分数控系统,在刀具偏置页面下就可以显示当时的Z坐标值,可以直接把该值输入到补偿地址。
一般采用指令G43,H只设负值的方式。
加工中心此方法简单快捷,而且方便。
应注意这时显示的Z坐标值一般是相对值,一定要切换到机床坐标系,否则很容易造成事故。
这种方法适用于机床只有一个人操作而没有足够的时间来利用对刀仪测量刀具的长度时使用。
但是如果加工的工件改变的话,那就要重新进行刀长补偿的设置。
一般不推荐使用。
G45刀具位置偏置加(很少人用的,用法不清楚)
G46刀具位置偏置减
G47刀具位置偏置加2倍
G48刀具位置偏置减2倍
G49刀具长度补偿取消G49
G50缩放取消
G51比例缩放G51X_Y_Z_P_:
缩放开始
X_Y_Z_:
比例缩放中心坐标的绝对值指令
P_:
缩放比例
G51X_Y_Z_I_J_K_:
缩放开始
X_Y_Z_:
比例缩放中心坐标值的绝对值指令
I_J_K_:
X,Y,Z各轴对应的缩放比例
G52设定局部坐标系G52IP_:
设定局部坐标系IP:
局部坐标系原点
G52IP0:
取消局部坐标系,坐标系偏移,G52X0.Y0.取消偏移
用法就不是那样了它要结合G54用,意思是在G54的基础上在进行偏移多少例如G52x30y30就是在G54的零上偏移x30y30从而建立一个新的坐标系零点,取消是G52x0y0
G53机械坐标系选择G53X--Y--Z—
G53直接机床坐标系编
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