九重大危险源辨识与安全评估.docx
- 文档编号:7592597
- 上传时间:2023-01-25
- 格式:DOCX
- 页数:66
- 大小:68.62KB
九重大危险源辨识与安全评估.docx
《九重大危险源辨识与安全评估.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《九重大危险源辨识与安全评估.docx(66页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
九重大危险源辨识与安全评估
玮翔精密电子工业(昆山)有限公司
企业安全生产标准化
台帐之九
重大危险源监控
文件编号:
WH-AB09版本:
A
制定人:
王祥田
批准人:
生效日期:
修订履历表
修订日期
版本
修订内容
修订原因
2013/4/23
A
新版颁布
分发部门
办公室()
车床部
组装部
品管部
仓管部
安环部
分发数量
1份
1份
1份
1份
1份
1份
危险源(风险评估)管理制度
1、目的
依据有关标准对本单位的危险设施或场所进行重大危险源辨识与安全评估。
采用科学合理的评价方法进行危险源辨识、分类和危险源(风险评估)、分级,确定危险源及重大危险源(包括企业确定的重大危险源)。
。
提出最优控制方案,有效预防各类事故的发生,减少财产损失和避免人身伤害、死亡、职业病、财产损失和工作环境破坏。
2、适用范围
依据《企业安全生产标准化基本规范》(AQ/T9006-2010)及冶金等工贸企业安全生产标准化基本规范评分细则结合本公司的实际情况,确定本公司的危险源(风险评估)范围如下:
(1)规划、设计和建设、投产、运行等阶段;
(2)常规和非常规活动;
(3)事故及潜在的紧急情况;
(4)所有进入作业场所的人员活动;
(5)原材料、产品的运输和使用过程;
(6)作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品;
(7)丢弃、废弃、拆除与处置;
(8)企业周围环境;
(9)气候、地震及其他自然灾害等。
3、职责
3.1主要负责人直接负责危险源(风险评估)领导工作,组织制定危险源(风险评估)和指导书,明确危险源(风险评估)的目的、范围。
制定企业危险源(风险评估)计划并承担审核批准的责任。
主持年终公司风险评审工作。
每年不少于1次。
负责厂级风险控制“纠正、预防措施”的实施、检查和验收。
3.2安全员是危险源(风险评估)的归口管理人员,负责公司重大风险分析记录的审查与控制,定期进行风险信息更新。
开展全员风险培训,培训率≥95%,每年不少于1次。
3.3公司各级管理人员应负责参与危险源(风险评估)工作,提供相关资料,鼓励从业人员积极参与危险源(风险评估)和风险控制。
直接负责本部门或相关项目的危险源(风险评估)工作并承担部门相应的责任。
负责本部门或相关项目风险控制“纠正、预防措施”的实施、检查和验收。
负责本部门或相关项目危险源(风险评估)计划、风险控制措施和绩效的评审/适时。
负责制定部门或相关项目持续改进的计划。
3.4车间负责人参加车间级危险源(风险评估),负责车间级风险控制“纠正、预防措施”的实施、检查和验收。
4、危险源(风险评估)机构
组长:
陈培峰
副组长:
赵峰
成员:
王祥田、张俊嘉、单胜勇、吴成军
5、危险源(风险评估)方法
根据公司生产的实际情况和评价人员的水平,采用“工作危害分析(JHA)”;“安全检查表(SCL)”;“预先危险分析法(PHA)”等进行危险源(风险评估)。
6、危险源(风险评估)准则
6.1危险源(风险评估)应遵循以下准则:
(1)产业政策的符合性准则;
(2)安全生产法规的符合性准则;
(3)设计规范、技术标准的有效性准则;
(4)安全管理和技术标准的可靠性准则;
(5)实现安全生产方针、目标的可能性准则;
(6)风险等级判定准则。
6.2本单位危险源(风险评估)准则:
采用风险度R=可能性L×后果严重性S的评价法,具体评价准则规定为:
评估危害及影响后果的严重性(S)
等级
法律、法规及其他要求
人
财产
(万元)
停工
环境污染、资源消耗
公司形象
5
违反法律、法规
发生死亡
>50
部分装置(>2套)或设备停工
大规模、
公司外
重大国内影响
4
潜在违反法规
丧失劳动
>25
2套装置停工、或设备停工
公司内严重污染
行业内、集团公司内
3
不符合集团公司的HSE方针、制度、规定
截肢、骨折、听力丧失、慢性病
>10
1套装置停工或设备
公司范围内中等污染
省内影响
2
不符合公司的HSE操作程序、规定
轻微受伤、间歇不舒适
<10
受影响不大,几乎不停工
装置范围污染
公司及周边范围
1
完全符合
无伤亡
无损失
没有停工
没有污染
形象没有受损
事件发生的可能性(L)
等级
标准
5
在现场没有采取防范、检测、保护、控制措施,或危害的发生不能被发现(没有检测系统),或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
4
危害的发生不容易被发现,现场没有检测系统,也未做过任何检测,或在现场有控制措施,但未有效执行或控制措施不当,或危害常发生或在预期情况下发生。
3
没有保护措施(如没有保护防装置、没有个人防护用品等),或未严格按操作程序执行,或危害的发生容易被发现(现场有检测系统),或曾经做过检测,或过去曾经发生类似事故或事件,或在异常情况下发生类似事故或事件。
2
危害一旦发生能及时发现。
并定期进行检测,或现场有防范控制措施,并能有效执行,或过去偶尔发生危险事故或事件。
1
有充分、有效的防范、控制、检测、保护措施,或员工安全卫生意识相当高,严格执行操作规程。
极不可能发生事故或事件。
风险控制措施及实施期限
风险度
等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
20-25
巨大风险
在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估
立刻
15-16
重大风险
采取紧急措施降低风险,建立运行控制程序,定期检查、测量及评估。
立即或近期整改
9-12
中等
可考虑建立目标、建立操作规程,加强培训及沟通
2年内治理
4-8
可容忍
可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查
有条件、有经费时治理
<4
轻微或可忽略的风险
无需采用控制措施,但需保存记录
3、外部评价由有关资质的机构自行选用评价准则。
7、危险源(风险评估)、分析的范围及职责
(1)新改扩建项目规划、设计前应由有资质的安全评价机构做安全预(设立)评价;
(2)新改扩建项目的建设阶段应由安全员进行风险分析,做好风险控制记录;
(3)公司投产、运行过程中的常规和非常规以及丢弃、废弃、拆除与处置活动应由安全员进行分析并做好风险控制记录;
(4)所有进入作业场所的人员活动、作业场所的设施、设备风险、危险因素,包括:
违反安全操作规程和安全生产规章制度的风险,由所在部门进行分析,并做好控制记录;
(5)原材料、产品的运输和使用过程以及作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品的风险由办公室进行分析,并做好控制记录;
(6)气候、地震及其他自然灾害等应由评价资质机构进行危险源(风险评估);
(7)事故及潜在的紧急情况。
企业周边环境由安全员进行分析,并做好控制记录。
8、危险源(风险评估)周期
8.1常规活动每年一次,非常规活动开始之前,开展危险源(风险评估)。
8.2在下列情形发生时及时进行危险源(风险评估):
(1)新的或变更的法律法规或其他要求
(2)操作条件变化或工艺改变
(3)技术改造项目
(4)有对事件、事故或其他信息的新认识
(5)组织机构发生大的调整。
9、危险源(风险评估)活动实施步骤
9.1主要负责人主持危险源(风险评估)活动,成立评价小组。
9.2各相关部门收集整理评价所需材料,提交评价组织
9.3危险源辨识:
实施现场检查,识别危险有害因素
9.4通过定性和定量评价,确定评价目标的风险等级
9.4.1作业风险:
巨大风险作业由所在部门负责人初审签字,经安全员复检签字后报公司主要负责人终审批准;重大风险作业由所在部门负责人初审签字,报安全员终审批准;
9.4.2岗位(装置、部位等)风险:
巨大风险和重大风险所在岗位(装置、部位等)由所在部门作为重大部位和关键装置按照《关键装置、重点部位安全管理制度》进行管理;中等风险、可接受风险和轻微或可忽略风险所在的岗位(装置、部位等)应由所在部门采取隔离、防护、制度操作规程等措施降低风险。
10、风险控制的内容
10.1选择风险控制措施时应考虑:
10.1.1控制措施的可行性、可靠性、先进性、安全性和经济合理性及厂的经营运行情况。
重点放在火灾爆炸、中毒、泄漏、腐蚀、撞击和环境影响等因素的控制上。
按照优先控制顺序,由公司安全生产领导小组按规定程序组织实施使其风险等级达到可接受程度。
10.1.2可靠的技术保证和服务
10.2控制措施应包括:
10.2.1工程技术措施,实现本质安全
10.2.2管理措施,规范安全管理
10.2.3教育措施,提高从业人员的操作技能和安全意识
10.2.4人体防护措施,减少职业危害
11、风险信息更新
11.1不间断的组织危险源(风险评估)工作,识别与生产经营活动有关的危险、有害因素。
11.2企业对于常规活动,每年组织一次评审或检查,检查危险、有害因素识别的充分性,即危险、有害因素是否得到了全面识别;看控制措施是否充分、有效,是否需要补充完善控制措施,根据国内外技术的发展,是否需要选择、更新控制措施;看风险控制效果是否达到要求,是否控制在可接受范围内。
11.3企业对于非常规性(如拆除、新改扩建项目、检维修项目、开停车、较中道的隐患治理项目和工艺变更、设备变更项目等)的危险性较大的活动,在活动开始之前进行危险、有害因素识别和危险源(风险评估),在此基础上编写实施方案,并经有关领导严格审批。
11.4公司发生下列情况时进行危险源(风险评估):
①新的或变更的法律法规或其他要求
②操作条件变化或工艺改变
③技术改造项目
④有对事件、事故或其他信息的新认识
⑤组织机构发生大的调整。
12、隐患治理
12.1评价出的隐患应及时治理,按照《隐患排查治理制度》执行。
13、风险管理的宣传、培训
13.1危险源(风险评估)的结果由安全员组织从业人员培训学习,培训内容包括:
危险因素识别、危险源(风险评估)方法、风险控制措施和应急救援预案等;增强从业人员的风险意识,使其认识到所在岗位的风险,并掌握控制风险的技能。
14、相关表格
作业活动清单
设备设施清单
工作危害分析(JHA)记录表
作业活动清单
序号
作业岗位
作业活动
设备、设施清单
序号
设备名称
位号
部门
危险源(风险评估)宣传、培训记录
培训日期
培训单位
培训人
分管领导签字
宣传、培训内容
参加人员
姓名
岗位
姓名
岗位
风险控制结果检查记录
检查日期
组织检查部门
参加检查人员
重大风险部位
风险控制措施
控制结果
分管负责人意见
重大风险及控制措施清单
序号
危险有害因素
潜在事件及后果
风险等级
部门、装置、工艺、设施
改进措施
操作、技术人力资原需求限制
评估负责人
参考序号
隐患名称
项目负责人
隐患所在位置
项目所在部门
评价单位
评审时间
危害事件的后果
计划完成时间
上报主管部门文号
上报时间
隐患内容
治理方案
采取的防范措施
措施落实情况
检查措施
落实部门
检查措施责任人
设计单位
资金概算
安全投资
万元
整改责任人
整改时间
整改责任部门
计划完成时间
实际完成时间
整改情况
跟踪记录
记录人:
验收单位
验收部门
验收时间
验收人
验收结论
重大安全隐患登记表
重大危险源辨识与安全评估
1、企业基本概况
玮翔精密电子工业(昆山)有限公司是由台湾玮翔精机有限公司与日本加藤集团技朮合作,2001年9月在江苏省昆山市石浦镇设厂。
公司位于石浦镇机场路丰收东路15号。
本公司分有两个生产部门车床部和组装部对外进行商业合作。
车床部采用台湾及日本进口超精度、高效能的走刀机、CNC自动车床对外加工,主要生产各种高精度精密机加工产品,如各类套筒、连接座、连接头、中心针、金具、轴心、铆钉、天线固定座及HINGE主轴等,可根据客户之设计进行各种切削加工;组装部主要采用日本加藤集团技朮进行组装笔记本计算机、桌上型液晶显示嚣、手机、复印机等各类转轴(HINGE)。
本公司目前有200多名员工,今后将延续以往兢兢业业的精神、创造革新、继续将最完美的产品呈现给客户。
公司面积:
共20000平方米(约30亩),主厂房面积6300平方米共2栋各2层,办公楼408平方米。
机台设备:
车床部目前引进单轴五刀自动车床80台、CNC自动车床37台、专用加工机40台;组装部目前有3条15M及3条30M生产流水线、15台铆接机。
检测仪器:
目前使用高精度游标卡尺、分厘卡、投影仪、表面粗度仪、2.5D量测系统、工程显微镜、三次元等检测仪器、EDX-GPX射线荧光光普仪等
本公司对产品的质量进行严格控制,明确质量方针和质量目标,于2002年7月通过ISO9001质量体系认证。
2005年4月通过ISO14001环境管理体系认证。
营业执照编号:
32058300020100056S;注册资本:
300万美元,年产值约4000万元。
副总经理:
陈培峰分管安全负责人:
赵峰安全管理员。
1.1生产产品:
产品名称
生产规模
执行标准
包装方式
最大贮存量t
备注
车削加工
产品
转轴组装
产品
1.2使用原料:
序号
名称
规格
年需用量(t)
运输方式
最大贮存量t
包装方式
储存方式
1
2
3
4
5
6
7
1.3生产的主要设备
序号
设备
名称
规格
型号
材质
数量
使用
物质
操作工况
压力
温度
1
常温
2
0~95℃
3
常温
4
常温
5
常温
6
-10℃
7
常温
8
常温
9
1.4生产工艺
一、化学反应方程式
C6H5CH2COC6H5+NaOHC6H5CHNaCOC6H5+H2O
C6H5CHNaCOC6H5+C2H5BrC6H5CH(C2H5)COC6H5+NaBr
二、生产工艺简述
三、工艺流程示意图
2、风险因素分析
2.1主要风险因素辨识:
生产过程中主要风险因素有:
(4)没有使用到国家、省、市明令禁止剧毒品、民爆品、放射性物品等。
2.2生产工艺过程风险分析
2.3主要工艺生产装置风险因素分析
2.4原料产品的储存、产品包装及运输风险因素分析
2.5公用辅助工程危险、有害分析
该项目公用工程包括供排水、供配电、供热、供冷等。
(1)供排水
(2)电气系统
电气系统主要危险有害因素是人员的触电和电气火灾,导致事故发生的原因可能由于操作人员的失误、设备的漏电、防护距离的不足等;爆炸危险场所若未采用防爆电气系统会导致火灾爆炸危害;电缆线路遭遇腐蚀老化会发生短路引起火灾事故;停电会导致用电设备无法运行,引起一系列事故。
(1)电缆火灾的危险性
①电缆在本项目的配电系统中使用十分广泛,数量也较多,且工作环境中存在着易燃、腐蚀等危险、有害因素,容易将电缆引燃和腐蚀短路。
②电缆的绝缘材料、填充物和覆盖层大多是可燃物质,如浸渍棉纱、橡胶、塑料、黄麻、沥青等,很容易引燃。
③生产中除高温、水汽对系统电缆产生危害外还有含有一定腐蚀性的工业污水、油等能引起电缆损坏,发生短路、爆炸等事故,使生产中断。
④鼠害、小动物及多种杂物对电缆产生危害,若防范措施不当,会引起电缆发生短路事故,引起电缆着火,导致火灾发生。
(2)电气系统、变压器短路、爆炸
①变压器绕组绝缘损坏,产生短路引起着火爆炸。
②变压器绕组绝缘击穿。
③变压器套管闪络,磁路、铁芯故障发热引起变压器故障。
④若变压器满载或超负荷运行,且变压器系统的过电流保护、过电压保护、防雷电保护故障失效,存在跳闸或火灾危险。
(3)断路器切断容量不够,在故障时不能切断电弧,由于电弧不能熄灭,相间短路,并产生强烈电弧,引起燃烧。
(4)一些主装置的电动机,电力电缆、控制电缆、报警线路意外短路,发生触电事故,造成人员伤亡。
(5)操作不当或误操作导致断路器爆炸。
(6)一旦电动机绝缘不良漏电将会使整个设备成为带电体,容易产生触电事故。
(7)建筑物、构筑物,电气装置尤其是10kV变配电装置,若未设置防雷设施或失效,在雷雨季节存在遭受雷击危险,必须采取有效防雷措施。
2.6.周边环境安全检查表
序号
填写内容
检查项目
依据
实际情况
检查
结果
备注
1
生产装置是否在地方规划的专门用于危险化学品生产、储存的区域内
《安全生产法》
《安全生产许可证条例》
《危险化学品安全管理条例》
《建筑设计防火规范》
《生产过程安全卫生要求总则》
符合
2
构成重大危险源的生产场所和储存区的中超化工与周边企业、社区、设施等的实际距离是否符合国家法律、法规、规章和标准的规定
符合
3
工厂周边道路(公路、村道)与危险化学品生产装置、储存设施的安全距离符合有关法律、法规、规章和标准的规定
符合
4
工厂连接的主要道路连接顺畅,有可供救援和人员疏散的通道
工厂连接的主要道路链接顺畅,有可供救援和人员疏散的通道;一旦发生事故,消防队很快可以进入厂区,能满足应急预案的需要
符合
5
易燃易爆生产车间与周围建筑物符合防火距离消防通道畅通
与配电房、生活区符合防火距离,形成环形通道
符合
2.7重大危险源辨识
(1)分析方法
根据《危险化学品重大危险源辨识》GB18218-2009界定,长期地或临时地生产、加工、使用或储存危险化学品,且危险化学品的数量等于或超过临界量的单元为重大危险源。
重大危险源的辨识依据是危险化学品的危险特性及数量。
单元内存在危险化学品的数量等于或超过表1、表2规定的临界量,即被定为重大危险源。
单元内存在的危险化学品的数量根据处理危险化学品种类的多少区分为以下两种情况:
①单元内存在的危险化学品为单一品种,则该危险化学品的数量即为单元内危险化学品的总量,若等于或超过相应的临界量,则定为重大危险源。
②单元内存在的危险化学品为多品种时,则按式(1)计算,若满足式(1),则定为重大危险源:
q1/Q1+q2/Q2……+qn/Qn≥1(1)
式中:
q1,q2...qn——每种危险化学品实际存在量,单位为吨(t);
Q1,Q2...Qn——与各危险化学品相对应的临界量,单位为吨(t);
(2)分析辨识
根据《危险化学品重大危险源辨识》GB18218-2009界定,本企业使用的危险物质中,能构成危险化学品重大危险源的物质有:
甲苯、乙醇等物质。
本项目使用的危险物质的临界量、实际储存量及辨识见下表。
表3-3:
重大危险危险物质辨识表
序号
物质名称
物质类别
实际量(t)
临界量(t)
备注
生产场所
贮存区
单元总量
1
甲苯
易燃液体
0.3
0.3
0.6
50
表1
2
乙醇
易燃液体
0.3
0.3
0.6
500
表1
经过计算:
0.6/50+0.6/500=0.0132<1。
根据《危险化学品重大危险源辨识》GB18218-2009界定,边缘距离在500m内作为一个单元辨识,所以企业不构成重大危险源。
3.风险(关键装置、重点部位)风险评价
前言
XXXX原料有限公司在α-乙基去氧苯偶姻去氧苯偶姻、氢氧化钠、苄基三乙基氯化铵(TEBA)、溴乙烷、乙醇、苯等多种有毒、有害物质,因此本项目存在着爆炸、火灾、中毒、灼烫、噪声、粉尘等危险、有害因素。
1.关键装置、重点部位的确定为:
1反应釜;
2危险化学品仓库;
3配电房。
3.1安全检查表分析法
3.1.1安全检查表分析法(SCL)的介绍
安全检查又称为过程安全检查(ProcessSafetyReview)、设计检查(DesignReview)、避免危险检查(LossPreventionReview),安全检查是对过程的设计、装置条件、实际操作、维修等进行详细检查以识别所存在的危险性。
安全检查主要用于识别可能导致人员伤亡、财产损失等事故的装置条件或操作程序,这种方法可用于工艺过程发展的各个阶段,对正在进行设计的工艺过程,评价人员可针对设计文件(可行性研究报告或初步设计)给出的图纸进行安全检查。
安全检查有厂级普遍性安全检查、专业检查、季节性检查、专项设备(设施)安全检查等,应用十分普遍、广泛。
一、安全检查目的:
(1)让评价人员对工艺过程可能的危险性保持警惕;
(2)有利于对控制和安全系统的设计依据进行评估;
(3)有利于发现由于设备或工艺改变所带来的新的危险;
(4)有利于对新的安全技术应用于已存在的危险进行可靠性检查。
安全检查通常瞄准主要的危险,枝节问题不是安全检查的目的,当然这些枝节问题也是需要进一步改进的。
安全检查还应吸收其他工艺过程的安全经验,尤其是类比工程或以往的事故案例。
典型的安全检查包括对设计文件(可行性研究报告或初步设计)给出的图纸进行安全检查和对类比工程进行的安全检查(调研)。
二、安全检查方法
(1)安全检查由三个步骤组成:
①.检查的准备(包括组成检查组);
②.进行并完成检查;
③编制检查结果文件。
(2)安全检查报告包括:
①.偏离设计的工艺条件所引起的安全问题;
②.偏离规定的操作规程所引起的安全问题;
③新发现的安全问题。
3.1.2采用安全检查表的形式进行风险评价,
一、危险化学品储存
对于危险化学品原料库的评价,采用安全检查表的形式进行评价,见表。
危险化学品原料库安
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 九重 危险源 辨识 安全 评估