生产流程说明程序.docx

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生产流程说明程序

生产制程管制程序

1.0目的

为使产品从订单接单到生产成品过程中得到有效管制，从而更好地控制产品品质、成

本、数量及交期，并使制程各流程操作与检验过程有章可巡，对影响产品制造工程中的因素进行控制，确保生产顺利进行，保证产品满足客户规格要求，特制定本作业程序以规范之。

2.0范围

适用于本公司制造全过程的管理及控制，包括初期管理和日常管理。

3.0权责

3.1营销部：

负责提供准确的产品和订单信息。

3.2客服部：

负责订单交期跟进,协调订单变更事宜，并负责编制出货计划。

3.3PMC：

负责生产计划安排、生产进度跟踪与物料请购。

3.4生产部：

负责生产管理，依据品质要求控制生产过程，按照生产计划执行，确保产

品品质。

不断提高员工作业水准。

负责组织协调各部门的生产管理活动，组织实施批次

管理、定置管理，及生产现场的改善计划与实施，对生产过程的管控及安全生产。

3.5品质管理部：

负责品质管理，维持品质基准，提供检验工具和方法，监测作业过程。

3.6设备部：

负责设备设施的维护、保养及异常的维修。

3.7采购部：

负责物料的采购及交期进度控制。

3.8技术部：

负责产品的建立与维护,检验标准与工艺卡等技术资料的提供；技术部——

负责新产品的导入，符合《产品质量先期策划控制程序》中对应的内容的要求。

3.9HR部：

负责人力资源配置、培训、考核。

4.0定义

无

5.0作业内容

5.1人员：

生产部为有必要的工位提供标准作业指导书，生产部（副）经理、（副）主管、

班长指导培训工人，至其完全掌握工作方法后方可上岗工作，并记入相应的培训记录上。

5.2过程能力认可：

在批量生产前应进行过程能力测定并达到规定要求。

5.3生产设备、工装：

新设备的购买过程要加强品质及环保方面（如公司提出的所有环境相关物质）的检查，设备部负责对仪器设备建立管理档案和保养，各操作员按《日常保养点检表》列项目对仪器设备进行点检并作记录，以保证仪器设备有良好的状态和工作能力，详见《设施和工作环境控制程序》。

对于主要生产设备的磨损导致性能下降或维修造成性能的改变以及购买新设备等变更必须由各部门综合加以评价，评价结果由设备部（副）经理在主要生产设备性能一览表上修订，在客户提出需要时如实提供给客户，同时便于准确评价公司的加工能力以满足生产计划。

5.4生产物料：

营销部负责人根据客户订单组织确认产品信息并向相关方提供准确的产品计划﹐同时

向外采购所需要的物料﹐设专人跟进。

5.5生产计划：

5.5.1客服部将客户或销售人员提供的包装要求及标签模板提供给品质管理部，下达生

产订单。

5.5.2客供品来样加工，客服部确认到样状况并知会PMC，以利生产排程。

5.5.3客服部根据生产情形，在生产能力无法满足交期或品质异常无法生产的情况下联

络营销部重新调整接单计划，或协调推迟交货期。

5.5.4PMC依营销部提供之销售预估结合物料库存状况，进行综合分析评估，并于每月

月底前制订物料计划，经核准后,交采购部处理。

5.5.5PMC根据下达的订单、仓储物料状况以及订单的环保状况等在SAP中编排《生产

计划表》，并进行物料计算与分析，如库存不足时，则填写物料《请购单》交采购处理。

详见《采购管制程序》。

5.5.6PMC依下达的订单，制定当日《生产计划表》和《生产指令单》，交相关部门执行。

5.5.7MC根据《生产指令单》开具《领料单》领用材料，同一张《领料单》不同批号

的材料﹐必须注明每批物料的数量，不同批号材料分开放置。

同一卡板混放不同品名物料需确保清晰易于识别﹐不同种类小批量物料在同一卡板上分开叠放。

材料由仓库发放，并按照《领料单》先后要求提供材料。

生产部领用的材料必须用适当的方式妥善保管，防止其变质或损坏。

主材料每月整理一次，整包部份退回仓库统一保管。

5.6产前准备

5.6.1生产部接获《生产计划表》和《生产指令单》后核对，由PMC在《生产指令单》

上注明要求，然后分发到各相关部门。

5.6.2领料依《生产指令单》开立《领料单》通知仓库发料。

5.6.3生产依《挤出作业指导书》、《吹塑作业指导书》、《裁切作业指导书》执行。

5.6.4品质管理部确认该批产品的类型：

1.新产品；2.配方更改的产品；3.量产产品等

对于新产品，品质管理部需确认技术部是否提供客户确认报告或该产品测试结果信息及更新该产品图纸标准及外观标准；对于配方更改产品，品质管理部应确认技术部是否提供有ECR，ECN，客户确认报告或该产品测试结果信息及更新该产品图纸标准及外观标准，必要时应提供客户确认表单。

量产产品则无需验证本条所列项目。

5.6.5品质管理部接到生产指令单后，先核对产品是否是新产品，并查核工艺卡、检验

标准等是否到位，无工艺卡时不得开机。

5.6.6特殊情况（资料不齐全）需要紧急开机时，须由相关部门申请，品质管理部经理

以上签字核准后方可开机。

5.7产前确认

5.7.1品质管理部确认《生产指令单》中各物料均齐备,并确认试验检测设备是否准备

妥当以及该所使用原物料是否为合格品。

5.7.2生产部将机台清理干净，投料前操作员通知品质管理部人员产检。

5.7.3品管员到现场后，查看现场物料是否与《生产指令单》一致，并查看物料编号以

及核对物料重量和批号，产检结果记录于《挤出/吹塑产前确认表》中。

5.8首件检查

5.8.1在作业的初步运行、材料的改变、作业的更改、运行间过长的停顿时，每24H，

应进行作业准备的验证。

作业准备的验证以首件检验的方式进行确认，首件合格后方能转入一道工序。

5.8.2设备点检：

第一次作业、换班时、设备修复后等，操作人员应按照《日常保养点

检表》中的规定项目进行设备点检，如发现问题需立即先将设备关掉，停止工作以防止危险发生，并同时向上级汇报处理。

5.8.3工艺员在第一次作业或异常时应对相关工艺参数（见各作业指导书）进行点检，

工艺参数有变动时应及进告知上级进行调整。

5.8.4开机生产前，若《生产指令单》是新产品或是以前的订单但生产机台有变更或生

产工艺有变更等，则产前需由工程师于《生产指令单》上注明是否需停机待检。

5.8.5生产作业时按《各工序作业指导书》操作，品质管理部确认OK后方可开机生产，

生产部车间记录表单有《注/吹塑生产进度表》、《挤出生产进度表》、《挤出生产日报表》。

5.8.6所有产品均需做测试，取样为首件品，首件检查结果记录于《首件检验记录表》中。

5.8.7实验室负责安排测试相关项目如透光率，光束角及全尺寸，耐开裂，老化实验等，

由实验员根据排产计划每日到产线拿样品检测，结果记录于对应测试报表中，结果反馈给品管员，测试结果OK，则直接登记表电子档报表中，如果NG，则立即电话通知当班品管负责人，当班品管负责人确认属实后，立即开具《品质异常联络单》给相关部门改善。

对于不合格品按照《不合格品管制程序》执行。

5.8.8相关部门改善后，品质管理部须重新进行首件检验。

同一订单若变更机台&停电&

变更材料时需再次做首件确认。

5.9制程巡检

5.9.1当首件检验合格后，品质管理部通知生产部班长（副班长）继续生产。

5.9.2在制程中如果发现物性测试结果与标准不一致时，首先通知生产部班长（副班长）

暂停生产,再通知相关部门，并立即取样重新测试；如果仍为NG，则品质管理部要迅速通知相关部门改善，如果未能改善，则停机处理。

5.9.3品质管理部应每2个小时对生产线进行巡检外观长度及适配类非产品结构尺寸类，

结果记录于《IPQC过程巡检记录表》，每3个小时对生产线进行巡检测试产品尺寸，记录于《产品尺寸测量记录表》中，如发现问题应立即处理。

5.9.4制程异常参照《纠正与预防措施管制程序》，开具《品质异常联络单》交给相关部门处理，产生的不合格品按《不合格品管制程序》执行。

制程异常情况下需要继续生产完成后特采的须经技术部或生产部主管以上确认后方可继续生产，并在生产结束时由技术部或生产部提出特采申请。

5.9.5制程需添加水口时依《生产指令单》执行。

5.10包装检验

5.10.1生产后产品于打包前由品质管理部确认产品外观、结构，OK后方可打包装。

5.10.2打包装时临近机台不得气管吹以防外部污染。

5.10.3标识于打包前贴好（特殊客户如:

包装依《包装作业指导书》执行）。

5.10.4包装要求依《包装袋领用&使用管理规定》执行。

5.10.5环保及特殊标识依客户要求贴附相关标识（如：

ROHS及GP标识等）。

5.10.6机台负责人须如实详细记录打包装时的封箱\封箱检查等的责任人员明细,并记录各时段的包装流水号；标签标识由机台负责人负责张贴,便于有包装异常时好查核。

5.10.7品质管理部抽检包装重量\封箱及标识状况。

5.10.8包装时落地的产品不得直接包装,需经品质管理部确认OK后视实际污染情况确定处理方式。

5.11入库检验

5.11.1产品包装好后,由生产部将成品放于待入库区。

5.11.2品质管理部在合格品的标签上加QC印章，作为合格标识（使用客户标签时，根据客户要求而定），并在入库单上签名后，由生产部办理入库手续。

5.11.3若因特殊需要再次确认成品品质状况，品质管理部或其它部门打开包装取料确认

后，不管OK或NG均需及时标识，并将产品补够后将封口重新封好，以免异常品流出。

5.12生产规范：

5.12.1主管进行工位安排，明确各工位的管理项目、管理办法、工作内容、品质标准以

及应使用的机器设备、工具等，使用必要的标准作业指导书，明确作业方法及检查标准。

必要时由负责人作成《作业指导书》，经生产经理（副经理）确认后，发到相关工位。

5.13生产环境：

5.13.1厂房内保持适宜的温、湿度，创造适当的工作环境，每天下班前15分钟，班长

安排员工清扫、整理工作现场、机器设备、工具、材料等，保持工厂整洁。

每月4次由品质管理部组织各部门的负责人，按《5S管理规定》实施巡回检查。

5.13.2严格按照标准作业指导书进行生产作业，除必要的工具、用具以及原材料以外，

无关物质严禁带入工作现场。

机器保养或维修过程可能产生油污，一定要及时清理现场。

5.13.3考虑到环保的需要，通过教育和宣传，一定要严防禁止引入客户或国家法律法

规明文禁止或限量使用的物质，如：

本公司在环境相关物质一览表中规定的物类等。

5.13.4生产现场的安全：

作业人员在作业时应按照相关作业标准进行作业，配戴必要

劳动防护用品，以免受到不必要的伤害。

生产部应当将可能发生的或已发生（包括总公司或其他兄弟公司发生过）的危险事故以教育、图片张贴等形式对作业人员进行预警。

当出现意外伤害事件时应能追加防护措施，并运用到其他类似的工序上，确保作业人员的安全。

5.13.5技术文件的控制

5.13.5.1生产现场使用的技术文件，包括技术图纸、工艺文件、质量控制文件，必须

是现行有效文件。

5.13.5.2生产现场使用的技术文件不得随意涂改。

如需更改，必须按《设计变更控制

程序》进行。

5.14测量的控制

5.14.1生产现场使用的测量仪表、设备应符合规定要求，按规定进行周期检定、校准，

有“合格”、“准用”标志并在有效期内。

5.14.2控制计划中规定的测量仪表、设备、必须进行测量系统的重复性和再现性分析。

5.15生产条件的监控

5.15.1品质管理部技术人员和生产管理人员负责生产条件的监控。

5.15.2当发现生产条件不符合规定要求时，技术员有权要求生产部门立即纠正，符合要

求后方可继续生产。

5.15.3对于作业开始、材料变更、作业变更等作业设定完成的时候，必须由技术部确认

签名，对生产条件发生变更时的生产过程应重点监督。

5.16重大5M变更

5.16.15M的定义

MAN：

作业者因素（应考虑人员的岗位培训和安全教育是否合格）。

MACHINE：

设备因素（应考虑是否违反客户指定使用机台和设备要求，机器设备

磨损或损坏状况对产品品质造成的潜在的危险）。

MATERIAL：

材料因素（应考虑是否100%符合客户指定及品质要求）。

METHOD：

制造方法（遵照客户规定及生产条件指示书，需要变更时按照《设计

变更控制程序》进行变更）。

MEASUREMENT：

测定方法、条件、测量装置（测定方法和条件必须经客户认可后

再变更，测定装置的变更必须校正合格后才能使用）。

5.16.2在5M变更时，首先考虑按照《设计变更控制程序》的要求进行变更，依据生产

部或品质管理部发出的联络书或通知书执行，如果变更的内容超过客户规定，或者说存在重大变更时，必须考虑以联络书的形式向客户提出书面变更申请；客户允许选择使用的机台之间的变更、人员变更由生产部生产科负责人决定，并记录在相关作业管理表上，对于以上5M因素变化可能造成的不良品必须采取及时隔离措施并再检验，特别是在生产过程发生意外时，除了考虑安全外，还要考虑品质的连续性，如果中途发生机器意外停机或其它异常，必须全面检查异常发生前后的产品。

5.16.3对出现产品质量异常再调试后，应能将新的工艺参数重新纳入工序管理基准，并

能运用到其他类似的产品或工序上面。

5.17特殊特性/特殊和关键工序的控制

5.17.1特殊特性应在控制计划、过程流程图和工艺文件中标识。

对特殊特性控制的工序

必须按有关控制文件（控制计划、工艺文件）重点控制，保证这些特性符合规定要求。

5.17.2对产生特殊特性的过程，需要时，对过程和设备由工艺人员进行认可，操作人员

和设备维修人员对设备进行预防性维护，以保持过程能力。

5.17.3对特殊和关键过程应实施如下控制：

操作人员应经专业技术培训，经资格考核合

格才能上岗操作。

对设备进行鉴定确认，生产部按规定的周期和确认方法对特殊过程设备进行确认，并保留确认合格的记录。

操作人员对特殊过程参数进行连续的监视和控制，以确保满足规定要求，控制结果予以记录。

品质管理部检验员对特殊工序进行质量监控。

如发现产品质量和过程参数异常，应立即报告品质管理部领导，品质管理部领导会同生产部门立即采取相应措施。

5.18维持过程控制

5.18.1首先确保现场有必要和最新版的作业标准（包括作业指导书、生产条件指示书、

产品规格等文件及作业指导广告牌等）。

所有标准化文件必须由部门负责人负责培训，并保留培训及考核记录，确保岗位能力符合生产的需要。

5.18.2生产过程必须确保遵照作业指导书、工艺卡、控制计划和过程流程图有效实施，

以保持合适的过程能力。

5.18.3对生产过程的重要工序，实行首末件检验。

首件不合格不能开工生产，首件与末

件检验结果不一致时，由品质管理部、生产部及相关部门共同分析原因，采取重新检查等措施，以杜绝不合格品。

纠正措施完成后填写相关检查报告。

5.18.4生产车间和品质管理部检验人员按控制计划、工艺文件、过程检验规范对产品质

量进行检查和检验。

发现的不合格品应及时返工修理并重新检查、检验。

5.18.5品质管理部检验人员按工艺文件规定要求对生产各工序进行巡检。

巡检中发现产

品质量和过程控制异常时，立即报告班长。

班长应在一小时内确定纠正措施，通知并监督责任部门实施。

检验员对异常情况及报告处理情况予以记录。

5.18.6生产部应通过实施SPC方法监控和维持顾客生产件批准时的过程能力，应记录重

要的过程活动，如更换工装、修理机器等；当统计能力不足或过程不稳定时，应启动控制计划中规定的反应计划，并采取纠正和预防措施改善能力，直到完全满足顾客要求。

5.18.7对于上述涉及的所有作业标准，应采取相应的分析技术验证其有效性，对于不能

满足生产要求的作业标准，在不违背客户指示的前提下，可适当进行修订，具体参见《设计变更控制程序》的相关内容。

修订后的作业标准在必须重新培训和验证。

5.19应急计划

5.19.1生产过程中出现紧急情况时（如供应中断、劳动力短缺、关键设备故障等），为

合理地保障在紧急情况下向顾客的产品供应，生产部门应依照以下紧急状态处理办法有效处理。

5.20客户紧急要货应急

5.20.1公司为常规通用产品贮存1个工作周（5天）的安全库存量或按顾客要求的数量进

行贮存。

当顾客紧急要货时，动用安全库存进行供货。

5.20.2同时在接到顾客紧急订单时，PMC应在一个工作日内安排生产，必要时安排休息

时间如周六或周日进行加班生产，确保按期交货，满足顾客要求。

5.20.3对在紧急安排生产时材料供应不上立即起动材料应急计划。

5.23材料短缺应急

5.23.1公司原材料仓库配备2个工作周（10天）材料安全库存量，以备随时紧急之需。

5.23.2当动用材料安全库存时或安全库存不足时,仓储应立即向PMC传报并联络采购，采

购应在一个工作日内向供方下达紧急采购订单，要求供方最快时间内交付。

5.23.3采购在与供应商签订的采购合同、协议或在下达的采购订单中明确要求供方制定

各类应急措施和贮备一定的安全库存，以防止供方生产中断而交货期延迟，同时供我司

紧急生产之需。

5.23.4如果5.23.3中供方因生产中断无法满足交期，则采购立即启动从同类客户群中

借调材料的应急方案。

以确保材料如期到达。

5.24水电等基础设施或设备运行中断应急

5.24.1总反馈时间：

尽可能尽快反馈，正常工作日1小时内，节假日3小时内；

5.24.2本公司配电系统，有一路供电线路用户，无备用线路，属网络停电，由供电部门

预先通知，可更改厂休日或更改班次来解决；公司内部电路故障时，及时查明原因，故

障不能立即排除的，急用设备可拖拉临时线路解决或开启发电机紧急供应急需生产产品

的机台用电。

5.24.3设备部建立公司设备易损件更换计划和设备预防性维护计划，尽量减少设备故障

外停机；对各类设备备件特别是易损件应建立一定的库存量，见《设备备件一览表》。

5.24.4仓库中应备好常用的易损易耗的备件及专用的润滑油和甘油等应急抢修材料；

5.24.5由设备部建立设备外协修理联系表，在公司内部不能修复时，立即申请公司外部

修理厂家到公司进行修理，如生产紧急而设备又不能及时修复时，紧急采用备用机台（每

款产品至少在产品开发初期保证试机2台OK）。

5.24.6由设备部、HR与当地相关机构建立联络网，对出现水供应中断时能及时联系，采

取紧急措施，适当时应与PMC协商解决，车间使用为循环水，有水池，生活用水也有水

池，可保证在突发停电时的紧急用水供应。

5.25运输中断的应急

5.25.1PMC应在仓库建立适当的安全库存以便在运输过程中，出现意外情况，不能正到达

运输目的地时，能及时给客户供货。

5.26顾客退货应急

5.26.1当顾客进行投诉，要求退货时，品质管理部应派人立即前往顾客现场进行确认，

外地2个工作日内到达，本地一个工作日内到达，品质管理部按顾客所在地区准备最方

便和快速的出行路线，保障人员能够按时到达。

5.26.2品质管理部在接到顾客退货信息后立即传至生产部、PMC，准备安排重新出货。

协

同品质管理部按顾客提供的包装编号对产品进行全面追溯和清查、隔离。

5.26.3品质管理部人员到达顾客现场后，确认包装编号并反馈到公司，并尽快对产品作

出合理性判断，与顾客达成处理意见。

5.27人员中断的应急

5.27.1当生产任务紧急，现有生产人员不能满足时,生产部应对各班次人员重新安排，按

照进度课的生产计划，适当安排人员进行调配、加班等满足生产要求。

5.27.2必要时，如生产任务紧急，现场人员通过调配仍无法满足紧急生产需求时，由PMC

提出，HR主导，招集技术部所有工程师、技术人员、各部门班长协助编入以应急需生产之

人力所需。

5.27.3作业管理表的保管，参照《记录控制程序》执行。

5.28如果出现的火灾、爆炸及其它不可预测的灾害事故，则依《紧急应变管理规定》执行。

5.29以上各种应急准备在失效的情况下，如预测可能会影响交期时，PMC需及时向客服反

馈，顾客代表及时与客户取得联络，将延迟交货的信息及时传递给客户，以利客户提前做好

应急计划。

6.0相关表单

6.1《生产指令单》

6.2《首件检验记录表》

6.3《注/吹塑生产进度表》

6.4《挤出生产进度表》

6.5《挤出生产日报表》

6.6《品质异常联络单》

6.7《挤出/吹塑产前确认表》

6.8《IPQC过程巡检记录表》