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起重机的安全工作寿命年限完整
起重机的安全工作寿命年限
任何一台起重机在它的整个使用期中虽然要经过多次大修,每次大修期间都会更换一些易损件,如钢丝绳、滚动轴承、开式齿轮、车轮、制动器摩擦片、制动轮及电气设备等,而这些局部零部件的更换并不表示整台起重机工作寿命的终结;但是在一台起重机使用多年后,一旦其结构不断地出现严重的疲劳裂纹,达到使起重机或小车不能正常工作时,则认为整个起重机不能再安全地工作。
因此,起重机的安全工作寿命年限主要地取决于其金属结构不产生疲劳裂纹的工作年限(我国起重机结构的寿命划定在15年到50年之间,一般为30年)。
因此起重机工作级别的划分目前是以金属结构的疲劳设计理论为依据。
目前疲劳设计的方法主要有三种:
(1)无限寿命设计
要求结构在无限长的使用期间不发生疲劳破坏,结构应力要小于疲劳极限。
起重机结构受载是变化的,这时材料的疲劳抗力一般用交变应力与破坏循环次数N的关系曲线(即S-N曲线)来衡量。
对钢铁材料的S-N曲线有一条水平渐近线,转变点大致在106—107,通常认为,只要经过107次循环不破坏,它就可承受无限多次循环。
钢铁材料腐蚀介质中S-N曲线没有水平渐近线,但也有一个逐渐平坦段,仍可以107循环时作为失效应力,这时称为条件疲劳极限。
(2)有限寿命设计
起重机工作级别分级的理论基础是有限寿命设计的概念——线性累积损伤理论。
起重机疲劳寿命的估算原理是认为疲劳损伤的形成是材料在交变载荷作用下先发生局部滑移和屈服,随后出现裂纹并逐渐扩展,最终导致疲劳破坏。
(3)损伤容限设计
损伤容限设计是根据断裂力学的原理来推断机械零件或结构件中出现了裂缝将会怎样扩展,以预测在多少时间内是否还能保证起重机安全使用的设计方法。
即允许机械零件或结构件出现一定程度的裂缝,并且保证在下次检查前能安全使用。
此方法对起重机结构设计尚在研究中。
起重机械报废相关规定
1报废基本条件与处理
起重机械具有下列情形之一的,产权单位应当依法履行报废义务,采取必要措施消除起重机械的使用功能,并向原登记部门办理使用登记证书注销手续。
(1)存在严重事故隐患,无改造、修理价值的;
(2)达到设计使用年限不能继续使用的或者满足整机报废条件的。
2金属结构报废
(1)主要受力构件断面腐蚀达到设计厚度的10%时,如不能修复,应当报废;
(2)起重机主要受力结构件产生塑性变形,致使工作机构不能正常、安全运行时,如果不能修复,应当报废;
(3)起重机主要受力结构件的母材或者焊缝产生裂纹可能影响安全运行时,如果不能修复,应当报废;
(4)用结构母材作为运行轨道的主要承载结构件,由于磨损致使结构承载能力降低,应当通过维修使其达到使用要求,当超过原计算应当力的15%时,如不能修复应当报废;
(5)起重机械主要受力构件失去整体稳定性时不允许修复,应当报废。
对达到设计使用年限但可以继续使用的起重机械,应当按照安全技术规范的要求通过检验或者安全评估,并办理使用登记证书变更,方可继续使用。
使用期间,应当采取加强检验、检测和维护保养等措施,确保使用安全。
3吊钩报废
3.1锻造吊钩
锻造吊钩出现下列情况之一时,应当报废:
(1)表面裂纹;
(2)钩口的开口尺寸达到使用前基本尺寸的10%;
(3)钩身的扭转角达到10°;
(4)钩柄产生塑性变形;
(5)危险断面的磨损量达到名义尺寸的5%;
(6)钩柄直径腐蚀达到名义尺寸的5%。
3.2叠片式吊钩
叠片式吊钩出现下列情况之一时,应当报废:
(1)表面裂纹;
(2)吊钩的危险断面及钩颈处有塑性变形,或每一钩片侧向变形的弯曲半径小于板厚的10倍;
(3)危险断面的磨损量达到名义尺寸的5%。
(4)板钩衬套磨损达原尺寸的50%时,衬套应当报废;板钩心轴磨损达原尺寸的5%时,心轴应当报废。
4钢丝绳报废
按照GB/T5972《起重机钢丝绳保养、维护、安装、检验和报废》有关规定执行。
5滑轮报废
滑轮出现下述情况之一时,应当报废:
(1)影响性能的表面缺陷,如:
裂纹等;
(2)轮槽不均匀磨损达到3mm;
(3)轮槽壁厚磨损达到原壁厚的20%;
(4)因磨损使轮槽底部直径减少量达到钢丝绳直径的50%。
6卷筒报废
卷筒出现下述情况之一时,应当报废:
(1)影响性能的表面缺陷,如:
裂纹等;
(2)筒壁磨损达到原壁厚的20%。
7制动器报废
制动器的零件出现下述情况之一时,其零件应当更换或制动器报废:
(1)磁铁线圈或电动机绕组烧损;
(2)推动器推力达不到松闸要求或无推力;
(3)弹簧出现塑性变形且变形量达到了弹簧工作变形量的10%以上;
(4)弹簧表面出现20%以上的锈蚀或有裂纹等缺陷的明显损伤;
(5)构件出现影响性能的严重变形;
(6)主要摆动铰点出现严重磨损,并且磨损导致制动器驱动行程损失达到原驱动行程20%以上时;
(7)铆接或组装式制动衬垫的磨损量达到衬垫原始厚度的50%;带钢背的卡装式制动衬垫的磨损量达到衬垫原始厚度的2/3;
(8)制动衬垫表面出现炭化或剥脱面积达到衬垫面积的30%,或者制动衬垫表面出现裂纹或严重的龟裂现象。
8制动轮报废
制动轮出现下述情况之一时,应当报废:
(1)影响性能的表面裂纹等缺陷;
(2)起升、变幅机构的制动轮,制动面厚度磨损达原厚度的40%;其他机构的制动轮,制动面厚度磨损达原厚度的50%;
(3)轮面凹凸不平度达到1.5mm时。
9车轮报废
在钢轨上工作的车轮出现下列情况之一时,应当报废:
(1)影响性能的表面裂纹等缺陷;
(2)轮缘厚度磨损达到原厚度的50%;
(3)轮缘弯曲变形达到原厚度的20%;
(4)踏面厚度磨损达到原厚度的15%;
10传动齿轮报废
传动齿轮出现下列情况之一时,应当报废:
(1)轮齿塑性变形造成齿面的峰或谷比理论齿形高于或低于轮齿模数的20%;
(2)轮齿折断大于等于齿宽的1/5,轮齿裂纹大于等于齿宽的1/8;
(3)齿面点蚀面积达轮齿工作面积的50%;或20%以上点蚀坑最大尺寸达0.2模数;或对于起升、非平衡变幅机构的20%的点蚀坑深度达到0.1模数;或对于其它机构的20%的点蚀坑深度达0.15模数;
(4)齿面胶合面积达工作齿面面积的20%及胶合沟痕的深度达0.1模数;
齿面剥落的判定准则与齿面点蚀的判定准则相同;
(5)对于起升、非平衡变幅机构齿根两侧磨损量之和达到0.1模数;对于其它机构齿根两侧磨损量之和达到0.15模数;
(6)吊运熔融金属、炽热物品或易燃易爆等危险品的起升、非平衡变幅机构,其传动齿轮的齿面点蚀面积及齿面剥落达本款第
(2)、(3)项中的50%时;或齿根两侧磨损达本款第(4)项中的50%时。
注5-1:
轮齿的裂纹未达到报废标准时,应当设法除掉,制止发展。
11起重用短环链报废
11.1起重用钢制圆环非校准链
起重用钢制圆环非校准链出现下列情况之一时,应当报废:
(1)产生裂纹;
(2)严重的锈蚀或粘有不能除去的附着物;
(3)明显的变形;
(4)链环的环间磨损达原直径的10%;
(5)吊链的极限工作载荷的标牌和标签脱落,且所需信息未在主环上或通过其他方式标示。
11.2起重用钢制圆环校准链
起重用钢制圆环校准链出现下列情况之一时,应当报废:
(1)产生裂纹;
(2)存在严重的腐蚀或有不能除去的附着物;
(3)有明显的变形;
(4)存在严重的划痕和裂口;
(5)卡尺测量的长度增量超过了链条制造厂的推荐值。
起重机械主要零部件报废标准
本标准根据GB6067—85起重机械安全规程中有关规定摘录,适用于桥式起重机、门式起重机、汽车起重机、轮胎起重机、履带起重机、塔式起重机、升降机、电葫芦等,不适用于载人起重设备。
一、金属结构
1.主要受力构件失去整体稳定性时不应修复,应报废。
2.主要受力构件发生腐蚀时,应进行检查和测量,当承载能力降低到原设计承载能力的87%时,如不能修复,应报废。
对无计算能力的使用单位,当主要受力构件断面腐蚀达原厚度的10%时,如不能修复,应报废。
3.主要受力构件产生裂纹时,应根据受力情况和裂纹情况采取阻止裂纹继续扩展的措施,并采取加强式改变应力分布的措施,或停止使用。
4.主要受力构件因产生塑性变形,使工作机构不能安全正常的运行时,如不能修复,应报废。
对于一般桥式类型起重机,当小车在额定载荷下处于跨中、主梁跨中的下挠值在水平线下达到跨度的1/700时,如不能修复,应报废。
二、吊钩
吊钩出现下列情况之一时应报废。
1.裂纹。
2.危险断面磨损达原尺寸的10%。
3.开口度比原尺寸增加15%。
4.扭转变形超过10%。
5.危险断面或吊钩颈部产生塑性变形。
6.板钩衬套磨损达到原尺寸的15%时,应报废衬套。
7.板钩心轴磨损达原尺寸的5%时,应报废心轴(吊钩上的缺陷不应补焊)。
三、钢丝绳
1.对于符合GB6067—85《起重机安全规程》规定钢丝绳的报废标准根据一个捻距内的钢丝数而定,达到“钢丝绳断丝报废标准表”中所列值时应报废。
更新标准是一个捻距内断丝数达钢丝数总丝数的10%。
2.钢丝绳磨损或腐蚀报废标准
(1)当钢丝绳在径向外层单根细钢丝绳磨损或腐蚀达到钢丝直径的40%时,不论其断丝数多少都应报废。
钢丝绳断丝报废标准表
强度安全系统n
钢丝绳结构
6×19+1
6×37+1
6×61+1
绕法
交绕
顺绕
交绕
顺绕
交绕
顺绕
≤5
12
6
22
11
36
18
6~7
14
7
26
13
38
19
>7
16
8
30
15
40
20
(2)如果外层的钢丝绳有严重磨损,但尚低于钢丝直径的40%时,应根据磨损程度将上表报废断丝数按下表折减,并按折减后的断丝数报废。
折减系数表
钢丝表面磨损量或腐蚀量(%)
10
15
20
25
30~40
大于40
折减系数(%)
85
76
70
60
50
报废
3、吊运炽热金属或危险品的钢丝绳的报废丝数取一般起重机钢丝绳报废断丝数的一半,其中包括钢丝表面腐蚀进行的折减。
四、卷筒
卷筒出现下列情况之一时应报废:
1.裂纹。
2.卷筒磨损达原壁厚的20%。
五、滑轮
金属铸造的滑轮,出现下列情况之一时应报废:
1.裂纹。
2.轮槽不均匀磨损达3毫米。
3.轮槽壁厚磨损达原壁厚的20%。
4.因磨损使轮槽底部直径减小量达钢丝绳直径的50%。
5.其他磨损钢丝绳的缺陷。
六.制动器
制动器的零件,出现下述情况之一时应报废:
1.裂纹。
2.制动带摩擦片厚度磨损达原厚度的50%。
3.弹性出现塑性变形。
4.小轴或轴孔直径磨损达原直径的5%。
七、制动轮
制动轮出现下列情况之一时应报废:
1.裂纹。
2.起升、变幅机构的制动轮,轮缘厚度磨损达原厚度的40%。
3.其他机构的制动轮,轮缘厚度磨损达原厚度的50%。
4.轮面凹凸不平高低差达15毫米,如能修理,修复之后轮缘厚度应符合上述2、3条的要求。
八、在钢轨上工作的车轮
钢轨上工作的车轮出现系列情况之一应报废:
1.裂纹。
2.轮缘厚度磨损达原厚度的50%。
3.轮缘厚度弯曲变形达原厚度的20%。
4.踏面厚度磨损达原厚度的15%。
5.当运行速度低于50米/分时,圆度误差达1毫米;当运行速度高于50米/分时,圆度误差达0.5毫米。
九、传动齿轮
传动齿轮出现下列情况之一时应报废:
1.裂纹。
2.断齿。
3.齿面点蚀损坏啮合面的30%,且厚度达原齿厚的10%时。
4.齿厚的磨损量达到齿轮齿厚允许的磨损量表所列数值时。
齿轮齿厚允许的磨损量
比较的基准传动级
齿厚磨损达原齿厚的%
第一级啮合
其他级啮合
闭式
起升机构和非平衡变幅机构
10
20
其他机构
15
25
开式齿轮传动30
5.吊运炽热金属或易燃、易爆等危险品的起升机构、变幅机构,其传动齿轮的磨损量限度达上述3、4条中数值的50%时。
十、齿轮联轴器
齿轮联轴器出现下列情况时应报废:
1.裂纹。
2.断齿。
3.齿厚磨损量在到齿轮联轴器齿轮齿厚磨损限度表所列数值时。
齿轮联轴器齿轮齿厚磨损限度表
用途
齿厚磨损量达到原齿厚的%
起升机构和非平衡变幅机构
15
其他机构
20
桥、门式起重机械安全检验标准
明:
起重机械安全技术检验技术标准主要依据GB/514405《通用桥式起重机技术条件》。
起重机内容要求与方法
桥门式起重机
检验
项目
项目
编号
检验内容与要求
检验方法
1.技术资料
1.1
制造单位应提供有效的资格证明、产品出厂合格证、安装使用维护说明书等随机文件;必要时应提供型式试验报告。
查阅资料。
1.2
安装单位应提供:
a.施工情况记录和自检报告;
b.安装过程中事故记录与处理报告;
c.安装过程中经制造单位同意的变更设计的证明文件。
查阅资料。
1.3
改造(大修)单位除提供1.2项要求的内容外,还应提供改造(大修)部分的清单、主要部件合格证、改造部分经改造单位批准并签章的图样和计算资料。
查阅资料。
1.4
使用单位应提供注册登记和运行管理制度资料以及设备技术档案(内容包括1.1、1.2和1.3项要求的资料,维修保养、常规检查和故障与事故的记录等)。
新增设备的验收检验此项仅核查运行管理制度资料。
查阅资料。
2.作业环境及外观
2.1
用于尘、毒、辐射、噪音、高温等有害环境作业的起重机,应有保护司机安全与健康必要的防护措施。
现场检查。
2.2
起重机明显部位应有清晰的额定起重量标志和质量技术监督部门的安全检验合格标志。
外观检查,定期检验和改造(大修)后验收检验时查检验合格标志。
2.3
大车滑线、扫轨板、电缆卷筒应涂红色安全色。
吊具、台车,有人行通道的桥式起重机端梁外侧、夹轨器、大车滑线防护板应有黄黑相间的安全色。
外观检查。
2.4
起重机上和其运行能达到的部位周围的人行通道和人需要到达维护的部位,固定物体与运动物体之间的安全距离不小于0.5m,无人行通道和不需要到达维护的部位,固定物体与运动物体之间的安全距离不小于0.1m。
如安全距离不够,应采取有效的防护设施。
外观检查,必要时用钢卷尺测量。
2.5
起重机上应有安全方便的检修作业空间或提供辅助的检修平台。
外观及作业现场检查。
2.6
通向起重机及起重机上的通道应保证人员安全、方便地到达,任何地点的净空高度应不低于1.8m,其梯子、栏杆和走台应符合GB6067的有关规定。
外观检查,必要时用钢卷尺和测力装置测量。
3.金属结构
3.1
主要受力构件不应整体失稳、严重塑性变形和产生裂纹。
整体失稳时不得修复,应报废;产生严重塑性变形使工作机构不能正常运行时,如不能修复,应报废;在额定载荷下,主梁跨中下挠值达到水平线下S/700时,如不能修复,应报废;发生锈蚀或腐蚀超过原厚度的10%时应报废;产生裂纹应修复或采取措施防止裂纹扩展,否则应报废。
外观检查,必要时用钢直尺、测厚仪等工具或仪器测量;计算承载能力。
主梁下挠的测量方法同3.3上拱度的测量方法。
检验项目
项目编号
检验内容与要求
检验方法
3.金属结构
3.2
金属结构的连接焊缝无明显可见的焊接缺陷。
螺栓或铆钉联接不得松动,不应有缺件、损坏等缺陷。
高强度螺栓连接应有足够的预紧力矩。
外观检查,必要时可用探伤仪检查焊缝质量或用力矩扳手检查高强度螺栓的联接状况。
3.3主梁上拱度和上翘度
新安装的桥、门式(包括电动葫芦桥、门式)起重机的主梁上拱度为(0.9~1.4)S/1000,门式起重机的上翘度为(0.9~1.4)L1/350;电动单梁、电动单梁悬挂起重机主梁上拱度为(1~1.4)S/1000。
载荷试验后桥、门式起重机拱度应不小于0.7S/1000,上翘度应不小于0.7Ll/350;电动单梁、电动单梁悬挂起重机主梁上拱度应不小于0.8S/1000。
箱型梁起重机检测主梁上翼缘板,桁架起重机检测轨道,工字钢轨道检测下翼缘中心。
检测条件:
空载,断电。
桥式起重机应将小车开至轨道端部,门式起重机将小车开至支腿上方。
具体方法如下:
1.钢丝法:
用0.49~0.52mm的钢丝拉在主梁上,一端固定,一端拉有150N的弹簧秤,将等高块H放在端梁中部钢丝与端梁之间,测量跨中S/10范围内筋板处钢丝与主梁间的距离h,主梁上拱度为F=H-h-Δ。
Δ为钢丝自重影响修正值(见附表1)。
2.水准仪法:
将水准仪放在适当位置,调平,分别测量主梁跨中S/10筋板处、端梁中心(支腿)、悬臂端的标高进行计算。
3.4主梁腹板的局部平面度
主梁腹板不应有严重不平,其局部平面度,在离受压区翼缘板H/3以内不大于0.7δ,其余区域不大于1.2δ。
目测检查,必要时用1m的平尺放在腹板上,用钢直尺测量平尺与腹板之间的间距,取最大值。
3.5跨度偏差
新安装起重机,当大车运行出现啃轨现象时,应测量跨度偏差。
采用可分离式端梁并镗孔直接装车轮结构的通用桥式起重机、电动单梁起重机、电动梁式(悬挂)起重机跨度极限偏差:
S≤10m时,△s=±2mm,S>10m,△s=±[2+0.1(S-10)]mm;采用焊接连接的端梁及角型轴承箱装车轮结构的通用桥式起重机△s=±5mm,相对差不大于5mm。
通用门式起重机跨度极限偏差为:
S≤26m,△s=±8mm,相对差不大于8mm,S>26m,△s=±10mm,相对差不大于10mm。
1.用平尺卡住钢卷尺,另一侧拉150N弹簧秤,测量同一高度处一侧车轮外端面与另一侧车轮的内端面的距离,则跨度S等于实测距离加上钢卷尺修正值(见附表2),再加上钢卷尺计量修正值。
2.采用精度不小于1.5mm的测距仪,测量同一高度处一侧车轮外端面与另一侧车轮的内端面的距离,测量三次取平均值。
3.6小车轨道
小于50t的正轨箱型梁及半偏轨箱型梁的轨距极限偏差:
端处为±2mm,跨中,当S≤19.5m,为+1~+5mm,当S>19.5m,为+1~+7mm。
其它梁不超过±3mm。
用钢卷尺测量。
轨道接头的高低差d≤1mm,侧向错位f≤1mm,接头间隙e≤2mm。
外观检查,必要时用钢直尺和塞尺测量。
两端最短一段轨道长度应大于1.5m,在轨道端部应加挡块。
外观检查,必要时用钢卷尺测量。
检验项目
项目编号
检验内容与要求
检验方法
3.金属结构
3.7司机室
司机室的结构必须有足够的强度和刚度。
司机室与起重机联接应牢固、可靠。
外观检查。
司机室内应设合适的灭火器、绝缘地板和司机室外音响信号,门必须安装锁定装置。
外观检查,音响信号通电试验。
司机室应有良好的视野。
司机室内部净空高度一般不低于2m,底部面积不小于2m2。
门的开门方向应符合相关标准要求。
外观检查,必要时用钢卷尺测量。
4.大车轨道
4.1
新安装起重机,当大车运行出现啃轨现象时,应测量大车轨距偏差。
大车轨距的极限偏差为:
S≤10m,△s=±3mm;S>10m,△s=±〔3+0.25(S-10)〕mm。
最大不超过±15mm。
方法同3.5项,但应测量同一高度处一侧导轨外侧面与另一侧导轨内侧面的距离,测量三次取平均值。
4.2
轨道接头间隙不大于2mm。
用塞尺测量。
4.3
轨道实际中心与梁的实际中心偏差不超过10mm,且不大于梁腹板厚度的一半。
用钢卷尺测量。
4.4
固定轨道的螺栓和压板不应缺少。
压板固定牢固,垫片不得窜动。
外观检查。
4.5
轨道不应有裂纹、严重磨损等影响安全运行的缺陷。
悬挂起重机运行不应有卡阻现象。
外观检查。
5.主要零部件与机构
5.1吊钩
吊钩应有标记和防脱钩装置,不允许使用铸造吊钩。
外观检查。
吊钩不应有裂纹、剥裂等缺陷,存在缺陷不得补焊。
吊钩危险断面磨损量:
按GB10051.2制造的吊钩应不大于原尺寸的5%;按行业沿用标准制造的吊钩应不大于原尺寸的10%。
板钩衬套磨损达原尺寸50%时,应报废衬套。
外观检查,必要时用20倍放大境检查,打磨,清洗,用磁粉、着色探伤检查裂纹缺陷。
用卡尺测量断面磨损量。
开口度增加量:
按GB10051.2制造的吊钩应不大于原尺寸的10%,其他吊钩应不大于原尺寸的15%。
外观检查,必要时用卡尺测量。
5.2钢丝绳及其固定
钢丝绳的规格、型号应符合设计要求,与滑轮和卷筒相匹配,并正确穿绕。
钢丝绳端固定应牢固、可靠。
压板固定时,压板不少于2个(电动葫芦不少于3个),卷筒上的绳端固定装置应有防松或自紧的性能;金属压制接头固定时,接头不应有裂纹;楔块固定时,楔套不应有裂纹,楔块不应松动。
绳卡固定时,绳卡安装应正确,绳卡数应满足附表3的要求。
对照使用说明书查验。
检查滑轮和卷筒的槽型、直径是否与选用的钢丝绳相匹配。
除固定钢丝绳的圈数外,卷筒上至少应保留2圈钢丝绳做为安全圈。
将吊钩放到最低工作位置,检查安全圈数。
钢丝绳应润滑良好。
不应与金属结构磨擦。
外观检查。
钢丝绳不应有扭结、压扁、弯折、断股、笼状畸变、断芯等变形现象。
外观检查。
钢丝绳直径减小量不大于公称直径的7%。
用卡尺测量。
钢丝绳断丝数不应超过附表4规定的数值。
外观检查,必要时用探伤仪检查。
5.3滑轮
滑轮直径D0min(D0min=h2·D)的选取不应小于附表5规定的数值。
外观检查,必要时用钢直尺测量。
《起重机械安全监察规定》条文释义
(20070416尚洪)
第一章总则
第一章共3条,明确了本规定的立法宗旨、调整范围,各级质量技术监督部门的管理职责。
第一条为了加强起重机械安全监察工作,防止和减少起重机械事故,保障人身和财产安全,根据《特种设备安全监察条例》,制定本
规定。
【释义】本条是关于立法宗旨和依据的规定。
(一)制定本规定的目的和必要性
起重机械广泛用于经济建设的各个领域,已成为社会生产生活中不可缺少的生产设备。
起重机械在使用过程中危险性较大,涉及生命和财产安全。
据不完全统计,截止到2006年底,
1、全国共有各类在册起重机械数量有80余万台。
2005年发生起重机械事故74起,死亡96人,受伤49人,2006年发生起重机械事故68起,死亡80人,受伤35人。
2、房屋建筑工地和市政工程工地用的起重机械数量不清,其事故情况为:
2005年发生起重机械事故15起,死亡47人,受伤16人,2006年发生起重机械事故65起,死亡91人,受伤14人;从近几年发生事故情况看,起重机械设备总量在逐年增加,事故起数和伤亡人数均呈上升趋势,尤其是房屋建筑工地和市政工程工地用的起重机械事故,事故起数和伤亡人数居高不下,在特种设备事故中所占比例很大。
鉴于起重机械具有较大危险性和在经济发展、社会生活中的特殊作用,其安全问题得到我国政府的高度重视,并通过立法、采取行政手段等强制性措施予以专门的监督管理,建立了起重机械安全监察制度。
但是现行相关法
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