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施工方案
施工组织设计
一、各分部分项工程的完整的施工方案,保证质量的措施;
二、施工机械的进场计划;
三、工程材料的进场计划;
四、施工现场平面布置图及施工道路平面图;
五、冬、雨季施工措施;
六、地下管线及其他地上地下设施的加固措施;
七、保证安全生产,文明施工,减少扰民降低环境污染和噪音的措施。
一、各分部分项工程的完整的施工方案,保证质量的措施;
第一章工程基本情况及施工组织机构设置
1、工程概况
1.1工程地点及特征:
本工程位于双鸭山市,河西公路东侧,跨越安邦河,起点为K0+121,终点为K0+215,桥梁全长94m,总宽30m(3m人行道+24m机动车道+3m人行道)。
该桥上部结构采用后张法预应力混凝土连续箱梁,跨径组合为27+40+27m,桥面双向1%横坡。
下部结构桥台为埋置式桥台,桥台基础采用钻孔灌注桩,桩径1.2m;桥墩为方柱式桥墩,钢筋混凝土承台,桥墩基础采用钻孔灌注桩,桩径1.5m。
本桥设计技术指标:
a、荷载等级:
车辆:
城市-A级,人群:
3.5KN/m2。
b、地震设防:
按基本地震烈度Ⅶ度设防。
c、行车速度:
50km/h。
d、设计年限:
20年。
1.2施工现场情况:
施工现场各种障碍物已清除,水、电已接至施工场地50m内,工程地质和地下管网线路等资料已具备。
1.3交通情况:
场外进场道路已经畅通。
1.4地质条件:
根据野外钻探与室内土工试验成果综合分析,将勘探深度范围内土层分为:
杂填土、粉质粘土、粗砂、圆砾、全风化砂岩、强风化中砂岩、弱风化中砂岩等七个大层:
①层杂填土:
厚度为0.5~1.7m;
②层粉质粘土:
厚度为0~1.3m;
③层粗砂:
厚度为0.5~1.2m;
④层圆砾:
厚度为1.6~3.0m;
⑤层全风化砂岩:
厚度为1.5~3.3m;
⑥层强风化中砂岩:
厚度为2.8~6.6m;
⑦层弱风化中砂岩:
最小埋深11.2m。
1.5环境保护要求:
按省、市环保主管部门的规定。
2、工期及质量目标
2.1工期目标:
245天(日历日)内竣工并移交整个工程,即2009年3月1日开工,2009年10月31日竣工。
2.2质量目标:
达到《建设工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001)的规定。
3、施工准备
3.1收集工程施工范围内的地形和地质条件、地上地下障碍物、周围建(构)筑物结构状况及坚固程度、地下管线等资料,对其进行分析,为指导施工提供必要的依据。
3.2在工程开工前,组织有关人员熟悉设计图纸,了解设计意图及相关细节,明确质量要求,进行图纸自审,并积极配合业主、监理作好图纸会审工作,听取设计交底,尽可能将图纸上的问题解决在工程开工之前。
3.3开工前将钢筋等原材料送往具有壹级资质的实验室进行试验,并积极指导配合商品混凝土供应厂家做出合格的混凝土配合比。
3.4在工程开工前组织桥梁的控制测量,首先对建设单位和勘察单位提供的中心桩号及水准点进行复测,然后测量定位出桥梁施工控制点,做好资料并报监理工程师进行复测验收。
3.5组织有关人员学习现行的技术标准、施工验收规范、工程质量评定标准以及施工图纸等文件,保证工程在施工过程中自始自终严格按设计和规范要求进行。
3.6工程开工前,施工所需的机械设备和工程材料必须进场,管理、技术人员和施工人员全部到位,清理施工场地,搭设临时设施,架设供电线路,满足开工前的一切要求,待监理工程师验收合格且开工报告审批后立即开工。
4、施工组织机构设置
施工组织管理网络图
项目经理
项目生产负责人
项目技术负责人
安全负责人
测绘工程师
桥梁工程师
机械工程师
财务负责人
试验工程师
质量负责人
后勤负责人
材料负责人
计划统计员
质量员
合同负责人
张拉组
电工组
架子队
砼工队
机械组
桩基队
木工队
钢筋队
第二章各分部分项工程的施工方案
1、施工总体布署
根据施工图纸并结合现场实际情况以及我方的施工经验,经研究决定,本工程的总体施工顺序为:
连续箱梁
施工准备
桥台、桥墩
支架搭设、预压
承台
钻孔桩基础
竣工验收
伸缩缝
桥面铺装
人行道
栏杆
2、钻孔桩基础
为了确保工程进度和质量,本工程决定采用6台GPS-20型回旋钻机,钻头采用锥形钻头,如遇地质较坚硬的岩层时,采用牙轮钻头进行成孔,具体施工工艺流程如下:
平整场地
桩位放样
制作护筒
埋设护筒
钻机就位
现场检查
钻孔记录
钻进
成孔检查
清孔
钢筋笼制作
安设钢筋笼
密封试验
安设导管
灌注记录
商品砼
砼运输
灌注水下混凝土
拔除护筒
试块制作
试块检测
钻机移位
凿除桩头、桩基检测
2.1钻孔前准备
2.1.1桩位测量放样:
根据施工图纸给出的桩位坐标进行校验,然后从控制点直接测定桩位坐标,并用钢尺复核桩基的相对位置,在确认无误后填写桩基轴线和桩位标志记录。
2.1.2搭设工作平台
根据施工现场实际情况,本工程桩基由陆上桩基组成。
搭设陆上桩基工作平台时,先对场地进行平整,清除杂物,夯实钻机下土层,以免钻机发生不均匀沉降,在其上垫枕木,即可架设钻机。
2.1.3钢护筒埋设
本桥钢护筒采用人工挖孔和钻机配合埋设,钢护筒埋入深度为1.5m,顶部高出地面0.3m,埋设的位置偏差应小于5cm,护筒的倾斜度不大于1%。
钢护筒埋设时,先在桩位处挖出比护筒外径大于40cm的圆坑,通过定位控制桩放样,坑挖好后把钻孔的中心位置标于坑底,再将护筒吊进坑内,找出护筒的圆心位置,用十字线在护筒的顶部标好,然后移动护筒,使护筒的中心和放样中心重合,同时用水平尺或线锤检查,使其垂直,此后在护筒周围对称均匀地回填最佳含水量的粘土,分层夯实,达到最佳密实度,夯实粘土时要防止护筒的偏斜。
2.1.4泥浆制作
泥浆池设在桩基附近,由泥浆过滤池和沉淀池组成,使之成为循环系统,泥浆沉淀后及时将沉淀的泥浆用密封罐车运走。
泥浆制作过程中,采用粘土或陶土用手扶水耕机搅拌制作泥浆,开始钻孔时,可利用钻机空钻自行造浆,即将粘土直接投入钻孔内,利用钻机在护筒内打浆,并开动泥浆泵进行循环,等泥浆均匀后方可开钻。
泥浆主要起到护壁和悬浮钻渣作用,对于循环钻机来说,因泥浆被泥浆泵从钻杆中心连续压入孔底,使泥浆在孔内钻杆外产生连续不断的上升流速,因此,泥浆既要有一定的浮悬钻渣的能力,又要求它能很容易的流动产生上升流速,过稠的泥浆,虽然浮悬钻渣的能力较高,但不易被泥浆泵压入钻杆底面上升流动,又不易沉淀净化再循环使用,因此,泥浆指标应控制在以下范围:
钻孔时泥浆比重1.10~1.25左右;
泥浆粘度18~22s,PH值为8~10;
含砂率控制在4%~8%。
2.1.5架设钻机
钻机就位前应对钻机的各项准备工作进行检查,主要是对钻机设备的检查和保养。
钻机就位后,首先校正钻机的垂直度和平整度,将钻机的钻盘中心与桩基的中心调整至同一铅垂线上,并保证偏差不得大于2cm。
在钻进的过程中,要经常检查钻盘,如有倾斜或位移,应及时纠正。
在钻进前,应仔细做好钻杆、钻头长度的量测工作,并在钻杆上标志编号并记录各节长度。
钻杆下放前应复核长度,以保证钻孔深度的准确性。
2.2钻孔
钻孔准备工作完成后,先启动泥浆泵和钻盘,使之空转一段时间,待泥浆输入钻孔一定数量后,再开始钻进。
进尺要适当控制,对钻至护筒底部应低档慢速钻进,使底部处有坚固的泥皮护壁,然后按土质以不同速度钻进。
钻进过程中时刻注意土层的变化,每当土层变化时,捞取渣样,判断土层记入钻孔记录表并详细核对地质报告。
机械操作手认真贯彻执行岗位责任制,随时记录钻进情况,工作人员交接班时,详细交待本班钻进情况和注意事项。
在钻进过程中,接、卸钻杆要迅速、安全,在最短时间内完成,以减少孔底沉渣。
起落钻头时,不宜过猛和骤然变速,以防止撞孔,为保证孔的垂直度,钻杆内的钢丝绳不能全部放松,孔底承受的钻压不超过钻具重力之和(扣除浮力)的80%,不能任钻头自由摆动。
因故停钻时,保持孔内一定水位,处理孔内事故或因故停机,应将钻头提伸一定高度,孔口应加盖。
然后分析原因,采取措施,重新开始钻孔。
当钻孔快钻至设计标高时,加强孔深的测量,以防超钻。
钻孔完成后,孔位偏离桩基中心必须在规范允许偏差范围内,孔径不得小于设计桩径,倾斜度不得大于1%,满足规范要求后,报请监理工程师进行终孔检查,并填写终孔检查记录。
2.3清孔
钻孔深度达到设计标高后,对孔深、孔径进行检查,满足设计和规范要求后,方可进行清孔,在清孔排渣时,必须保持孔内水头,防止塌孔。
清孔方法采用换浆法,方法为:
提起钻锥距孔底10~30cm,以泥浆泵泵入符合清孔性能指标的新泥浆,继续空钻,并把钻孔内的浮具、钻渣和相对密度较大的泥浆换出,清孔后,泥浆指标控制在:
相对密度1.03~1.10,粘度17~20s,含砂率<2%,孔内沉淀厚度不得大于10cm。
清孔完成后,立即拆除钻杆,并放置钢筋笼。
2.4钢筋笼制作及安放
按照施工设计图纸的几何尺寸制作钢筋笼,钢筋的下料和制作在生产区集中加工,其要求严格按照施工图纸和技术规范中的有关规定执行。
钢筋必须有出厂合格证明,并取样做力学性能试验,合格后方可使用。
钢筋的接头采用手工电弧焊,焊接长度必须符合规范的规定,即双面焊缝为5d,单面焊缝为10d(d为钢筋直径),且保证在同一断面上焊接接头错开,接头数不得大于50%,错开距离大于1m。
钢筋笼应分节制作,运至现场,钢筋笼分段的长度根据钻机自身的起吊设备决定,起吊时为确保不变形,应采用两点吊。
为了加强钢筋笼节段在起吊、安装过程中的刚度,避免发生弯折、扭曲现象,在钢筋笼内每隔2m布置一道相交成90°两根水平支撑钢筋,直径为20mm,在节段连接好后下沉至该部位时割除。
第一节钢筋笼临时搁置在钻机横梁上,再起吊另一节,对正位置进行接头,钢筋笼放入孔内后,将其扶正,保持垂直并缓缓下降至设计标高。
钢筋笼下降时,注意防止碰撞孔壁,如放入困难,应查明原因,不得强行放入。
对钢筋笼的制作和吊放的允许偏差为:
主筋间距±10mm,钢筋间距±20mm,钢筋笼外径±10mm,倾斜度±5%,保护层厚度±20mm,顶端高程±20mm,底端高程±50mm。
2.5水下混凝土灌注
经监理工程师验收合格后,立即进行水下混凝土灌注,灌注采用导管法,导管直径为250mm,导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验,进行水密试验的水压力不应少于孔内水压的1.3倍,保证灌注时导管不会进水。
导管吊入孔内时垂直居中,距孔底20~40cm,不得碰撞钢筋笼和孔壁。
混凝土拌和物应有良好的和易性,在运输和灌注过程中无显著离析、泌水现象,灌注时保持足够的流动性,坍落度控制在180~220mm,灌注时必须在规定的时间内灌注完毕,灌注时间不得大于首批混凝土初凝时间(6小时),若估计长于首批混凝土初凝时间,则掺入缓凝剂。
灌注混凝土前,对孔内进行二次清孔,使孔底沉淀厚度不得大于设计要求,清孔完毕符合设计和规范要求后,认真做好灌注前各项检查记录,报监理工程师验收,经验收合格同意后灌注工作方可进行。
首批灌注混凝土的数量必须满足导管首次埋深(≥1.0m)和填充导管底部的需要。
灌注混凝土时,导管埋入深度一般控制在2~6m,在任何情况下不得少于1m或大于6m。
拔管前仔细测探混凝土深度,灌注应紧凑地、连续地进行,严禁中途停工,时刻注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度,以便正确指挥导管的提升和拆除,导管在提升时保持轴线垂直和位置居中,为了保证桩顶质量,混凝土灌注高度超过设计标高1.0m。
在灌注混凝土时每根桩应制作2组混凝土试块,试块强度测试后填入试验报告报送监理工程师审批。
在灌注时若出现质量问题应立即停止,分析原因,通报有关单位采取合理的技术措施及时补救。
3、承台、桥台
3.1基坑开挖
3.1.1基坑采用挖掘机开挖,并辅以人工清底找平,自卸汽车运输弃土。
基坑开挖尺寸按承台、桥台设计平面尺寸每边各加宽0.5m,便于支护模板。
挖掘机开挖至设计底标高以上15cm左右时,改用人工挖土,凿除桩头预留混凝土并整平基底。
3.1.2基坑的开挖坡度以保证边坡的稳定为原则,根据地质条件、开挖深度、现场的具体情况确定。
3.1.3基坑顶面设置截水沟,防止地面水流入基坑。
3.1.4基坑地下水采用设置排水沟和集水坑、水泵外抽的排水方法解决。
3.1.5基底的处理
根据地质情况,若地下水位较高,施工时排干基坑积水,挖除松软土,换填10cm厚碎石垫层并夯实整平,浇筑20cm厚C15混凝土垫层,使其符合基底的设计标高。
3.1.6所有桩基必须进行检测,其中超声波探测比例为25%,动测比例为75%。
经检测合格并报监理工程师审批同意后,立即进行承台、桥台施工。
3.2钢筋制安
钢筋的下料和制作在生产区集中加工,运至现场焊接、绑扎成型。
钢筋制作必须符合图纸尺寸,满足设计要求。
钢筋必须有出厂合格证明,并取样做力学性能试验,合格后方可使用。
钢筋的接头采用手工电弧焊,焊接长度必须符合规范的规定,即双面焊缝为5d,单面焊缝为10d(d为钢筋直径),且保证在同一断面上焊接接头错开,接头数不得大于50%,错开距离大于1m。
在条件允许情况下尽量采用双面焊缝。
钢筋焊接、绑扎成型时,首先调整桩顶钢筋,作成喇叭口。
承台施工时注意桥墩预埋钢筋的设置,保证其位置、数量的准确性,并加固牢靠,以防承台混凝土浇筑时预埋钢筋移位。
桥台施工时注意预埋钢筋和支座垫石钢筋网片的设置,保证其位置、数量的准确性,严格控制其高程,并加固牢靠,以防混凝土浇筑时预埋钢筋移位。
3.3模板制安
模板采用组合钢模板,纵、横支撑采用型钢,在施工前必须进行详细的模板设计,以使模板有足够的强度、刚度和稳定性,保证结构各部形状、尺寸的准确。
模板由汽车起重机安装就位,支撑牢固。
3.4混凝土浇筑
3.4.1混凝土的配制除要满足技术规范和设计图纸的要求外,还要满足施工的要求。
3.4.2混凝土施工采用商品混凝土、混凝土输送泵浇筑的方法。
3.4.3混凝土浇筑前,必须将钢模内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净,模板如有缝隙,要填塞严密,模板内面涂刷脱模剂。
为了保证混凝土保护层厚度,应将水泥砂浆垫块牢固绑扎在钢筋骨架侧面。
对模板、钢筋进行检查,做好记录,符合规范和设计要求并经监理工程师验收合格后方可浇筑。
3.4.4混凝土浇筑时应分层进行,层厚不大于30cm。
使用插入式振动器时,移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍,与侧模保持10cm的距离,插入下层混凝土5~10cm。
每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒,避免振动棒碰撞模板、钢筋。
对每一振动部位必须振动到该部位密实为止,密实的标志是混凝土不再下沉,无气泡溢出,表面泛浆。
浇筑过程中派专人随时检查钢筋和模板的稳定性,发现问题及时处理。
3.4.5混凝土施工应连续进行,不得中断,如因故必须间断时,其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或重塑的时间。
混凝土浇筑过程中或浇筑完成时,如混凝土表面泌水较多,须在不扰动已浇筑混凝土的条件下,采取措施将水排除。
继续浇筑混凝土时,查明原因,采取措施,减少泌水。
3.4.6混凝土浇筑完成后,对混凝土裸露面及时进行修整、抹平,待定浆后再抹第二遍并压光,当气候不良时,加盖防护,但在开始养生前,覆盖物不得接触混凝土面。
混凝土浇筑时,填写施工记录,浇筑过程中现场制作2组混凝土试块,待强度测试后填写试验报告,报监理工程师验收。
3.5混凝土养生和拆模
混凝土施工完成后及时进行养生,由于承台体积较大,气温较高时要尤其注意,防止混凝土产生裂纹。
采取草袋覆盖、洒水养护的方法,常温下混凝土养护周期不小于7天或监理工程师要求的天数。
混凝土强度达到要求后方可进行拆模。
模板拆除后,其质量经监理工程师验收合格后,方可进行基坑的土方回填工作。
4、桥墩
4.1准备工作
施工前,为确保混凝土粘结质量,首先人工凿除承台顶表面(桥墩处)水泥砂浆和松弱层,但凿除时,处理层混凝土强度须达到2.5Mpa。
经凿毛处理的混凝土表面,用水冲洗干净。
4.2钢筋制安
钢筋的下料和制作在生产区集中加工,运至现场焊接、绑扎成型,其要求严格按照施工图纸和技术规范中的有关规定执行。
钢筋制作必须符合图纸尺寸,满足设计要求。
钢筋必须有出厂合格证明,并取样做力学性能试验,合格后方可使用。
钢筋的接头采用手工电弧焊,焊接长度必须符合规范的规定,即双面焊缝为5d,单面焊缝为10d(d为钢筋直径),且保证在同一断面上焊接接头错开,接头数不得大于50%,错开距离大于1m。
在条件允许情况下尽量采用双面焊缝。
施工时注意支座垫石钢筋网片的设置,保证其位置、数量的准确性,严格控制其高程,并加固牢靠,以防混凝土浇筑时钢筋网片移位。
4.3模板制安
模板采用钢板为4mm厚的定型钢模,一次浇筑混凝土至柱顶,分两半用汽车起重机拼装。
立模时,注意竖向支撑和横向支撑,钢模背面用40×40cm方格网6cm宽钢带作加强肋,以防止变形。
拼缝处用高强螺栓连接,采用脚手钢管、型钢支撑,以使模板有足够的强度、刚度和稳定性,保证结构各部形状、尺寸的准确。
模板接缝处应严密、板面平顺,板与板之间高差控制在±2mm之内,板缝间用φ7mm塑料条压缝,以防漏浆。
4.4混凝土浇筑
4.4.1混凝土的配制除要满足技术规范和设计图纸的要求外,还要满足施工的要求,混凝土施工采用商品混凝土、混凝土输送泵浇筑的方法。
4.4.2混凝土浇筑前,必须将钢模内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净,模板如有缝隙,要填塞严密,模板内面涂刷脱模剂。
为了保证混凝土保护层厚度,应将水泥砂浆垫块牢固绑扎在钢筋骨架侧面。
对模板、钢筋进行检查,做好记录,符合规范和设计要求并经监理工程师验收合格后方可浇筑。
4.4.3混凝土浇筑自高处向模板内倾卸混凝土时,为防止混凝土离析,从高处直接倾卸时,其自由倾落高度不宜超过2m,当倾落高度超过2m时,通过串筒、溜管等设施下落。
在浇筑过程中控制混凝土浇筑速度,以减少混凝土对模板的侧压力和冲击力。
4.4.4混凝土浇筑时应分层进行,层厚不大于30cm。
使用插入式振动器时,移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍,与侧模保持10cm的距离,插入下层混凝土5~10cm。
每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒,避免振动棒碰撞模板、钢筋。
对每一振动部位必须振动到该部位密实为止,密实的标志是混凝土不再下沉,无气泡溢出,表面泛浆。
浇筑过程中派专人随时检查钢筋和模板的稳定性,发现问题及时处理。
4.4.5混凝土施工应连续进行,不得中断,如因故必须间断时,其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或重塑的时间。
混凝土浇筑过程中或浇筑完成时,如混凝土表面泌水较多,须在不扰动已浇筑混凝土的条件下,采取措施将水排除。
继续浇筑混凝土时,查明原因,采取措施,减少泌水。
4.4.6混凝土浇筑完成后,对混凝土裸露面及时进行修整、抹平,待定浆后再抹第二遍并压光,当气候不良时,加盖防护,但在开始养生前,覆盖物不得接触混凝土面。
混凝土浇筑时,填写施工记录,浇筑过程中现场制作2组混凝土试块,待强度测试后填写试验报告,报监理工程师验收。
4.5混凝土养生和拆模
混凝土施工完成后及时进行养生,用草袋覆盖洒水,保证混凝土表面湿润,当混凝土强度达到2.5MPa后方可拆除模板。
模板拆除后,应立即用薄膜包裹整个墩身10天左右,以防止墩身混凝土表面碳化。
常温下混凝土养护周期不小于7天或监理工程师要求的天数。
5、支架搭设、预压
5.1支架搭设
5.1.1基础处理
a、陆上
根据地质情况,挖除松软土,使用机械整平、碾压土方,保证场地平整、密实。
其上填筑10cm厚碎石垫层并压实整平,浇筑20cm厚C25混凝土垫层作为支架基础。
b、水中
施工现场有一条宽5m,深0.5m的水沟,在水沟两岸各打入土中一排钢管桩,每排钢管桩10根,间距3m,水沟两排钢管桩间距6m。
钢管桩用4mm厚钢板卷制焊接而成,采用DZ45振动锤将其打入土中,其埋设深度4m。
调整控制钢管桩桩顶标高,使其全部在同一水平面上,桩顶据地面高度0.5m。
每排钢管桩之间用10#槽钢水平连接加固,桩顶铺设并列两排贝雷片作为横梁,长度30m,其上纵向铺设长度为6m的贝雷片,间距1m。
5.1.2搭设方式
支架搭设采用碗扣式钢管满堂支架。
施工时严格控制标高,保证箱梁的竖向曲线圆滑、顺直。
5.2支架预压
支架搭设完成后,安装箱梁底板底模,然后在底模上进行1:
1整体堆载预压(预压荷载总重量包括梁体自重、梁体施工荷载、箱梁模板重量、支架重量等),预压方法为:
用砂袋按每次总重量的10%加载,每次加载后过30分钟测量沉降量,以此类推,加到100%的重量后,测量其沉降值,卸载后测量回弹量,确定预拱度,调整底模平整度及高程。
等载预压,不少于72小时。
6、预应力连续箱梁
本工程预应力连续箱梁采用支架现浇工艺施工,具体工艺流程如下:
准备工作
支架搭设
底模安装
支架预压
轴线放样
侧模安装
混凝土泵准备
制作试块
浇捣混凝土
混凝土养护
压浆
制作试块
扎底板腹板钢筋筋
安装预应力管道
千斤顶校验
预应力张拉
检查模板、束道
芯模安装
安装预应力管道
预应力筋
及锚具检验
封锚
扎顶板钢筋
支架拆除
结束
检查模板、束道
6.1模板制安
箱梁模板分为底模、侧模和芯模三部分,底模主要采用定型钢模板,侧模和芯模采用钢木组合模板。
a、箱梁底模
由于该桥箱梁采用了竖向曲线,这就造成了模板加工工艺高、难度大的特点,就此决定采用4mm厚钢板与钢骨架结合的钢模板(2×1m),钢骨架纵向每隔1m一道,横向每隔40cm加撑一道,由角钢与钢板组成。
钢模板在加工厂内分块加工并试拼合格后,分块运至现场,采用汽车起重机组装,人工调整拼装成型。
该模板具有安装方便、周转利用率高,能够保证结构外观的几何尺寸。
b、箱梁侧模
采用光面竹胶板,背面设置钢骨架,便于模板与支架的连接,以保证箱梁外观光滑、整洁。
c、箱梁芯模
采用钢木组合型式,芯模内框架采用5×10cm方木,侧面及底面采用1.5cm厚木工板,顶面采用标准钢模板,并在顶板处预留施工人员进出口,进出口处做成矩形滑动模板,以便箱梁底板混凝土的浇筑和施工人员进出,浇筑顶板混凝土时再拼合预留矩形孔洞模板。
模板拼装完成后,调整其平整度和标高,拼缝严密、板面平顺,板与板之间高差控制在±2mm之内,板缝间用φ7mm塑料条压缝,以免漏浆。
模板在安装完毕后,应对其平面位置及尺寸进行检验,合格后报监理工程师审核验收。
6.2钢筋制安
a、骨架制作
梁体所用钢筋其钢号和规格应符合设计要求,钢筋必须有出厂合格证明,并取样做力学性能试验,合格后方可使用。
施工现场根据设计图纸需要做一块混凝土地模作为骨架焊接场地,施工前根据设计施工图纸放出骨架大样,放大样时应考虑焊接变形和预留拱度。
拼装时,在需要焊接的位置先点焊定位,待所有位置尺寸校正好后进行焊缝施焊,施焊顺序由中到边对称地向两端进行,先焊骨架下部,后焊骨架上部,相邻焊缝采用分区对焊跳焊,不得顺方向一次焊成,药皮要随焊随敲。
钢筋骨架易变形处采用架设立筋加固,以防止在运输安装过程中变形。
钢筋接头应设置在内力较小处,并错开布置,配置在搭接长度区段内的受力钢筋,在同一截面内,其接头的截面积占总截面积的百分率为受拉区不得大于25%,受压区不得大于50%,焊接接头受拉区不得大于50%。
钢筋接头采用搭接电弧焊,并尽量做成双面焊缝,只有不方便做双面焊缝时,才可采用单面焊,钢筋接头双面焊缝长度不得小于5d,单面焊缝长度不得小于10d。
b、钢筋的运输和安装
箱梁底模完成后,首先焊接、绑扎箱梁底板底层钢筋,放置混凝土保护层水泥砂浆垫块,然后用汽车起重机将每片骨架吊运至底板底层钢筋上,由人工配合就位拼装,按照设计图纸调整好骨架间
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