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炉壳安装方案
京唐1#高炉炉壳安装方案
本方案依据高炉炉壳施工图(58-3113J3)和《高炉炉壳技术条件》(YB4079-91)编制。
1简介
首钢京唐钢铁公司1#高炉采用自立式结构,炉壳为变截面旋转钢壳体,围板材质BB503,炉底板材质Q235-C,钢板厚度在60mm-110mm之间变动,炉壳由炉底封板、炉底铺板和25带围板组成,总重1666t。
高炉整体炉型为:
炉底内径18.6米,在标高14.2米处内径开始变小,至炉缸标高16.435米处,内径为17.6米。
风口带内径17.6米,风口带上口标高20.320米。
炉腹上口内径18.36米,上口标高22.350米。
炉腰内径18.36米,上口标高24.850米。
炉身上口内径12.4米,标高43.250米。
炉喉内径12.4米,上口标高46.230米。
炉头上口内径3.216米,炉口标高51.650米。
炉底封板下平面标高3.080米,风口中心标高17.8米,铁口中心标高13.2米。
京唐1#高炉炉体直径大、板壁厚,且采取预先开孔和部分构件在工厂内焊接、热处理的制造方案。
为保证工程总体网络进度的实现,要改变以往的施工方法,合理安排施工工艺,这次高炉炉壳安装除采取大部件吊装外,并实行以炉壳安装为核心,炉体框架平台安装、冷却壁安装、炉体砌筑同时跟进的多层次全方位的高空立体交叉作业。
2炉壳组对安排
2.1炉壳共25带,重1666t,为使基础施工和炉壳安装有序地衔接,且减少大型吊车使用时间,本次炉壳组对安排:
炉底座圈与炉底密封板及第1-11带炉壳在炉基上组装焊接,其余全部在工厂组焊分钩,整体吊装。
2.2为配合炉壳吊装,在炉基西侧设4000t.m塔吊一台(详见平面布置图)。
塔吊主臂69.2米,副臂36米,距高炉中心27米,此位置吊重92.8吨。
2.3在出铁场外侧设置施工平台两座。
平台规格为:
19米╳19米,具体形式详见《炉壳施工平台图》。
此平台分别放置12带以上炉壳,用于在地面上放线、组装、钻孔、装钢砖吊挂座和人孔。
2.4炉壳分钩情况如下:
炉底板、炉底铺板、1-11带围板按制造厂供货单块在炉基上组装、焊接。
其它炉壳分1~2带组焊在一起进行吊装,具体分钩为:
第一钩:
12带,71.160t。
第二钩:
13带,78.479t。
第三钩:
14带,56.059t;第四钩:
15带,54.174t;第五钩:
16带,45.174t;第六钩:
17带,44.075t;第七钩:
18带,36.339t;第八钩:
19带,35.223t;第九钩:
20带,28.961t;第十钩:
21~22带,炉壳重54.942t;第十一钩:
23带,炉壳重36.860t;第十二钩:
24~25带,炉壳重89t(已扣除导出管孔和方人孔重量);各分钩情况详见《炉壳数据图表》。
以上重量均未考虑水箱孔、风口开孔减重和吊钩、索具及附带件的重量。
组焊前要详细计算实际重量,以保证吊装安全。
3炉壳安装安排:
3.1炉壳组焊安装分为3个单元进行,第一单元安装组焊炉底封板、铺板和1-15带炉壳,然后进行水冷管和1-11段冷却壁安装,在第11段下排螺栓上搭设炉腹保安平台,至此,炉腹以下可交筑炉。
第二单元安装第16带-22带炉壳,安装12~16段冷却壁。
第三单元安装钢砖、23~25带炉壳和17~18段冷却壁(以上安排允许根据炉壳和冷却壁实际到货时间进行调整)。
3.2炉内施工用吊盘在工地组装成形,待1~2带炉壳组焊后放置炉内,做为炉壳焊接用炉内平台,待1-11段冷却壁及炉腹保安平台形成后,再放到炉腹保安平台上,用于16带以上炉壳焊接平台。
3.3吊盘固定方式:
在炉头未安装前,用倒链和保险绳将吊盘固定在炉壳上部设置的活动梁上(此梁同时当测量炉壳数据的中心过桥使用)。
在炉头安装后,在炉头人孔上设置四个滑轮梁,通过卷扬机将吊盘固定。
炉内临时设施设置详见“炉壳及冷却壁安装临时设施”图,各临时设施见施工详图。
4高炉炉壳制作要求
高炉炉壳制作在工厂内进行(由甲方委托制造)。
制作单位要按设计图纸要求的进行尺寸排版下料、切割、卷制、组对、预组装、编号、喷砂除锈、刷漆等几道工序完成炉壳的制作。
为满足安装要求和验收,对高炉炉壳制作提出以下要求:
4.1炉壳制作、预装执行图纸设计总说明,采取出厂前开孔的制作工艺。
这样,需根据炉壳图和冷却壁图对开孔位置、角度、孔径进行详细的核算。
安装单位要同时进行计算,确定各孔相对弧长、标高、距离、孔径,做为验收依据。
高炉炉壳制作要求
4.2为保证围板成型后的尺寸符合图纸要求,钢板采用数控切割,其展开尺寸应准确无误。
4.3由于预先开孔,为确保安装焊接后各部尺寸符合设计要求,炉壳下料时要根据焊接收缩情况(制作前按焊接工艺做焊接试验,取得焊缝收缩数据)确定下料预留间隙。
4.4各带坡口均按设计图加工,其中炉壳封板坡口为单面坡口。
4.5为保证安装后的总体高度,要求将第25带上口延长150毫米。
4.6各带围板卷制后均要求预装。
要求每道口都进行预装,这样,各单元预装后将最上一带移至另一单元最下带,其上、下口应保持原记录尺寸,公差±1mm。
4.7各带留有4条中心线(中心线内外全留),为方便工地安装时各块围板就位,应在上下两块围板同一垂直线上做出连接标记。
4.8为便于现场组装和焊接工作,要求预装用卡具、夹具全部设置在炉皮内侧,炉皮内侧安装防变形支撑。
所有预装用具、夹具保留好,以便进行组装、安装时二次使用。
4.9炉壳工厂焊接部位按《炉壳排板图》进行。
4.10炉壳预装验收技术质量标准:
4.10.1炉壳
4.10.1.1炉壳围板圈的椭圆度≤2D/1000(D为炉壳直径)。
4.10.1.2炉壳钢板对口错边量≤4mm,炉壳板上口平面度≤4mm。
4.10.1.3炉壳上口中心对预装平台上检查中心的位移≤H/1000(H为炉壳高度),且不大于10mm,垂直高度极限偏差±5mm,炉壳上各孔位置、孔径符合设计要求。
4.10.2铁口套
4.10.2.1铁口套法兰面中心位置,应沿炉壳圆周以规定的起点分度,极限偏差为±4′,中心标高极限偏差为±5mm。
4.10.2.2法兰面水平中心线的水平度(在法兰全宽内)不大于3mm。
4.10.2.3法兰的焊接应符合设备技术文件或有关专业标准的规定。
4.10.3风口法兰
4.10.3.1风口法兰中心应沿炉壳圆周以规定的点按角度等分,极限偏差为±4′,中心标高极限偏差为±5mm。
全部风口法兰中心应在同一水平面内,高低差不得大于5mm,且相临两法兰中心高低差不得大于3mm。
4.10.3.2各相对风口法兰中心的水平连线与炉体中心应相交,其距离公差不得大于10mm。
4.10.3.3法兰面水平中心线水平度(在法兰直径内)为2mm。
4.10.3.4法兰面水平中心线与法兰内圆周相交的两点分别至风口中心的水平连线上同一点的距离之差不得大于2mm。
4.10.3.5风口法兰伸出炉壳表面距离的极限偏差为+50mm,风口法兰垂直面的偏斜(在直径内)不大于2mm。
4.10.3.6法兰的焊接应符合设备技术文件或有关专业标准的规定。
4.11每带炉壳预装后,均留有平均直径、椭园度、定位线、水平度、中心偏差、绝对标高记录,在预装简图表中反映清楚。
预装的各种数据认真填写并制成数据图表三份交安装单位,以便在安装时使用。
4.12炉壳出厂时应逐件按以下项目进行检验:
4.12.1外观质量(包括外表面质量、焊缝表面质量、油漆质量);
4.12.2几何形状和尺寸;
4.12.3焊缝无损探伤检验报告;
4.12.4铁口、风口段热处理检验报告;
4.12.5产品出厂技术文件。
5炉壳安装前的准备工作
5.1一切工具卡具、脚手架、吊耳、保安平台、梯道、定位器、吊盘、中心过桥等所需备件都应按工艺要求在施工前准备齐全(数量、规格见详图)。
5.2螺旋拉紧器、卡具等由制作单位准备,但由于制作方需自留一部分用于下步预装,安装单位应根据施工实际情况再补充一部分。
5.3严格按焊接工艺组织焊接,做好工具的准备和人员培训工作。
5.4高炉基础具备炉壳安装条件,并办理完验收交接手续。
5.5施工平台按要求搭设完,相应施工用工具、电源、焊接设备、吊装机具等到位。
6炉底封板及铺板制作、安装方案
1#高炉炉底封板规格为R9737.5/r8837.5,δ=60mm。
铺板厚度30mm,外径17671mm,与底板内圆相接。
封板、铺板下平面标高3.080m,钢材材质均为Q235-C。
6.1制作工艺
所有钢板下料前均应按图纸总说明要求对材料进行检验,经监理部门签认后方可施工。
6.1.1封板制作
底板由16块板拼接而成,制作时按炉底封板平面布置图和坡口图放样,用半自动切割机切割里外口及坡口,切割时要注意采取防变形措施。
封板分块制作后调平、预装,无误后运工地待装。
6.1.2炉底铺板制作
为防止焊后变形,施工时要按确定的《炉底铺板排版图》下料,外圆坡口形式要按图施工。
相临两铺板对接坡口参照“炉底铺板对接焊缝详图”施工,铺板制作后调平、预装,合格后运工地。
6.1.3封板下安装斜铁组,规格、间距见“炉底封板垫板布置图”。
斜铁用钢板加工。
铺板下安装垫铁,间距约1.5m×0.985m,规格为:
250mm×250mm各垫铁组均按95mm厚考虑(施工时按实测数据配装),共需180组。
封底板按图制作(宽度80mm),各件应提前制作好。
6.2炉底封板、铺板安装工艺
6.2.1安装准备
炉底封板安装在基础施工完成后进行。
为保证封板上平面安装标高,须在封板下安装调整垫铁,这样要求高炉基础上平面标高为3.000m(留80mm调整和灌浆用,经实测基础标高均在2.980左右)。
施工前,由测量组与基础施工单位办理交接,交接的内容包括:
平面控制测量资料;测绘院提供的高程原始点;基础施工单位移交的二级控制点;高炉中心点和十字中心线。
根据交接的资料进行复测并会同技术部门、监理单位对基础进行验收。
根据复测合格的高炉中心及轴线,按底板半径在炉基上画出封板内外圆和十字中心线,定出16块封板位置(见58-3113J3-10图)。
6.2.2垫铁安装
16块炉底封板位置确定后,按垫铁尺寸画出垫铁安装位置,要求:
两封板接缝处各设置一组垫铁,每块封板下的垫铁均布。
完后将垫铁位置的基础面不平处凿磨平。
测量各位置实际标高,以垫铁组上平面标高3.080米为标准,将各垫铁组安装就位。
垫铁组下部斜铁用钢筋连接焊接成一体,上部斜铁上平面标高复测合格后与下部斜铁外侧临时点焊固定。
6.2.3炉底封板安装
在垫铁安装后,将炉基清扫一遍,并按封板安装位置和内外圆将16块炉底封板安装就位。
各接口点焊后复测上平面标高(3.140m)完后将炉壳内外圆在封板上画出,并将封板接缝中间部位(长度120mm)焊好、磨平,至此即可交付炉壳安装。
1~2带炉壳安装后,进行炉底封板与围板环缝及封板纵缝焊接。
为防止焊后变形,封板与炉壳外壁间应设置加强板(见“炉底铺板加固构件图”)。
焊后将底板垫铁用大捶打实(上下垫铁点焊处片开),然后将垫铁组断焊成一体。
6.2.4炉底铺板安装
炉底铺板安装在炉底封板装后进行。
炉底铺板安装工艺与炉底封板基本相同,需要注意的有:
6.2.4.1铺板安装前应将炉基清扫干净,将炉底封板外边缘下的环缝密封,防止大风将砂尘吹到铺板下。
6.2.4.2垫铁间距按1.5m×0.985m设置,但铺板焊缝下必须设置垫铁,并且应按图将封底焊用的钢板安装上。
每组垫铁与封底板断焊成一体,各组垫铁用钢筋连接并焊接成一体。
6.2.4.3铺板在1、2带围板安装后焊接,焊前用工字钢加固(见“炉底铺板加固构件图”)。
工字钢不能放置在纵向焊缝上,与横向焊缝相交时,应先将该位置的焊缝焊好并打磨平。
各工字钢要焊接成一体,并与炉壳焊接好。
工字钢在炉底压力灌浆并养生合格后拆除。
拆除时应在距炉皮5mm处将工字钢切断,残留物用砂轮机打磨平。
拆下的工字钢利用炉腹保安平台下的电葫芦从铁口吊到炉外。
6.2.4.4根据施工要求开打浆孔,不能设置在有焊缝、垫铁和工字钢的位置。
为此,施工时应按与甲方协商确定的位置放线开孔。
开孔后安装、焊接灌浆管、放气管,压力灌浆并养生合格后,将各管拆除,焊口处打磨平,用钢板将孔等强封闭焊接。
6.2.4.5铺板安装后应将炉底中心和十字中心线投到铺板上。
6.3炉底板安装质量标准:
炉底板直径≤0.002D;平面度≤4mm。
7炉壳安装方案
7.1安装前熟悉图纸,根据技术标准特别是制作单位返回的有关数据,对炉壳进行详细检查。
7.2炉壳运现场后卸车吊运时,要采取合理的吊装方法,不能有斜拉硬拽磕碰现象,不允许出现永久变形。
7.3炉底封板、炉底铺板施工后,将高炉十字中心线、炉壳内圆和分度线划在封板上、并进行复查。
以上各线必须准确无误,符合设计要求和座标图。
7.4安装时以四条中心线为基准线,各带围板按“炉壳装配排板图”所示的顺序进行安装。
安装时,先将①板吊装就位,中心线对正无误后再按顺序装其它板。
由于围板上各孔已开好,组装时要兼顾其它各铁口中心线的位置,以防止各孔特别是风口位置出现偏差。
7.5所有围板安装时以里口为齐,所有焊缝不得点焊,采用卡具固定合格后进行下道工序。
7.6每带(1~6、8~11带为每两带)围板装完后,测上口标高、水平度、中心偏移、椭圆度,数据要符合标准和设计要求,并留好记录。
7.7现场安装对制作单位预装记录做适当调正时,须在规范允许的情况下进行,调整的方法为加撤垫及整带平移。
7.8炉壳焊接执行有关规范、规定及《高炉炉壳焊接方案》。
7.9每一带炉壳或一个单元炉壳安装工作完成后,进行焊接作业前,施工单位进行自检,留好各项数据。
在每带炉壳焊接完后,复查椭圆度、总体标高、中心偏移,做好记录。
7.10高炉铁口、风口位置是否正确非常重要,除执行上述要求外,6带以下炉壳安装时,应对安装和焊后围板的上平面标高、水平度进行严格控制。
项目部要对此过程进行重点监控,并根据现场实际情况,由技术负责人和焊接工程师提出和组织控制、调整措施。
7.11由于炉壳安装时各平台未形成,随着安装高度的提高,施工人员上下行走很不方便,故在炉壳旁设置一梯道,以保证施工安全。
梯道施工见《炉壳外临时梯道图》,其它部位梯道采取直爬梯形式。
7.13炉壳安装允许偏差:
7.13.1炉壳板钢圈最大与最小直径之差3D/1000。
7.13.2炉壳钢板圈上口水平度≤4mm,中心偏移1/1000H,但总体标高不大于30mm。
7.13.3炉顶法兰中心对炉底中心偏移≤30mm。
7.13.4铁口框中心偏差±4’,中心标高±5mm,水平中心线的水平差≤3mm。
7.13.5风口法兰中心标高±3,全部风口相对高低差≤5,相邻风口高低差≤3,法兰面水平中心线在水平直径内的水平差≤2。
8高炉炉壳吊装
8.1高炉炉壳共25带,最大直径18.6米,安装高度52.2米。
第1~11带炉壳散对就位,剩余的各带炉壳分钩整带吊装,分钩及各钩重量详见“炉壳数据图表”。
8.1炉壳使用4000t.m塔吊吊装,设置见“平面布置图”。
8.2在炉壳吊装过程中,穿插吊装活动吊盘、测量过桥、冷却壁、炉腹保安平台、钢瓦平台等,各件重量均应控制在吊车起重能力范围内。
8.3根据吊装件的重量,每钩炉壳上按900方向对称设置4组吊耳,在其上部栓挂钢丝绳,完成吊装工作。
9炉壳涂装
炉壳喷砂除锈、底漆涂装由制作单位负责,有关面漆涂装要求如下:
9.1由于炉壳上焊接的构件较多,外表面涂装工作宜在与炉壳相接的螺栓和水管密封罩、波纹伸缩器、热电偶套管、打浆管、固定测温套管、人孔等焊接后进行,但对在运输、吊装等过程中损伤的底漆应及时补涂。
9.2炉壳涂装执行设计总说明和钢结构工程施工质量验收规范中的有关规定。
9.3涂料进场应有产品出厂合格证,经检验合格后才能使用。
油漆品种及干膜厚度见有关说明。
9.4涂装前应对钢材表面进行处理,处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。
9.5除锈后的钢材表面应无可见的油脂和污垢,并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈、涂层和附着物,钢材的显露部分的表面应具有金属光泽。
9.6涂装施工的环境温度宜为5~380C之间,相对湿度不应大于85%。
在有雨、雾、雪、风沙和较大灰尘时,禁止在户外施工。
9.7涂装后,构件表面不应误涂、漏涂,涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等,不应脱皮和返锈。
涂装后4小时内应保护免受雨淋。
10施工进度计划
高炉安装施工进度计划详见进度表。
11质量保证体系及措施
11.1质量保证体系网络图
项目经理:
于德宏
常务总经理:
王亚钢
技术负责人:
王二禄
生产副经理:
杜宁
项目总工:
杨俊
起重
安全
管理
员
冯吕
国庆
忠伟
物资材料负责人
刘
继
忠
钢结构专业负责人
杜
宁
砌筑
专业负责
人
李加
强
焊接
技术
负责
人
边
语
项目
部测量管理员
竺延
生
质量专业负责人
王
军
技术资料管理
员
王
雷
高炉
焊接
施
工
队质量员
高
炉
砌
筑
施
工
队质量员
管
道
安
装
施
工
队
质量员
钢
结
构
施
工
队
质量员
设
备
安
装
施
工
队
质量员
11.2质量保证措施
11.2.1以国家施工及验收规范和质量检验评定标准为依据,严格按照设计图纸精心布置,精心施工。
11.2.2对于各部位,制定高于规范和图纸要求标准的企业内控标准,以保证质量的提高。
11.2.3严格按照质量手册、程序文件、施工作业设计和项目质量计划组织施工。
11.2.4建立健全各种质量管理制度和管理机构,坚持三级检查验收制度。
严格执行施工质量与单位和个人经济利益挂勾,奖优罚劣,不合格人员不能进入本工程施工,加强职工质量意识教育。
要使人人明白质量是企业的生命,质量是实现经济效益的根本保证,质量是工程的根本所在,是百年大计。
11.2.5建立质量岗位责任制,从项目经理到每一名管理人员都明确自己保证质量的责任、工作内容和标准。
建立高效灵敏的质量信息反馈系统,及时掌握施工过程中通过施工队、甲方、总包单位、监理、设计和质量站的质量信息,发现问题及时解决,确保工程质量。
11.2.6将质量控制目标分解到各个分项工程,落实到班组和工种,将质量情况做为考核分配的重要依据。
11.2.7加强材料验收工作,材料进厂必须有合格证和材料证明,并按规定进行复检,不合格材料不得使用。
11.2.8认真做好原材料试验检验工作,按规范进行。
项目设专职人员管理,有见证样试验项目、次数要求。
按业主指定法规执行。
见证试验结果做好备案。
11.2.9测量控制:
重点控制定位轴线位移、角度、标高、平整度和垂直度,构件要设有测量标记,要使用全占仪等高精密测量仪器,所有仪器必须经过法定复检并保证有效期内使用,测量结果按规定及时填写。
11.2.10设备、构件要准确标注中心、标高等检查控制线,要在明显位置书写构件编号,并有设备、构件编号图册。
11.2.11工地安装要有施工方案和焊接工艺,要满足质量标准要求。
安装要严格按方案和工艺执行。
质量标准执行国家规范标准和图纸要求,同时执行内控标准,以提高质量。
11.2.12焊工要经过专门培训,持证上岗。
要严格按标准和工艺施焊。
要有焊工编号,焊接口的质量情况要专人准确及时填写。
11.2.13焊条使用前要按标准和工艺要求烘培处理,及时填写记录。
焊条发放要有记录。
11.2.14严格执行3级检查制度,上道工序不达标准不得进入下道工序施工;在施工过程中做好质量检验评定,保证工程质量达到国家标准和设计要求。
12保证安全措施
12.1执行项目部安全管理规定和安全规程,开工前,要对全体施工人员进行三级安全培训,经考试合格后才能上岗。
12.2参加施工的人员要熟知本工种的安全技术操作规程,在操作中严格执行,应坚守工作岗位,严禁酒后作业,不合格人员坚决清退。
12.3起重工、焊工、电工、起重机司机等必须经过专门培训,持有效证件上岗。
12.4各施工单位要根据各自承担的工程项目和施工特点、现场环境等制定出切实可行的临时安全措施,做到无措施不施工并严格贯彻执行。
12.5正确使用各种防护用品和安全设施。
进入施工现场个人防护用品齐全,正确使用,高空作业必须使用安全带,上下交叉作业必须采取防护措施,安全帽、安全带、安全网要定期检查,不符合要求的不得使用。
12.6设备、材料和构件堆放场地必须平整坚实,各区域之间保持一定的距离,以防止吊运撞击。
12.7设备、材料和构件要求分类码放,码放高度要执行有关规定,并有防护措施。
12.8吊装炉壳严格检查吊点,合格后才能使用。
12.9施工中要加强互保,互相联系、照顾好。
对装炉壳时,手不得放在围板接口处,打大锤、紧螺栓时用力不得过猛。
12.10夜间施工装好照明,各电器设备要完好,并遮盖保护好,电线要栓挂在高处,电加热时要设置警示标志,并采取防触电措施。
12.11使用吊盘时,要对钢丝绳、卡扣等起重设施进行详细检查,设置好保险绳。
吊盘上放物和站人不得集中,板子要铺设绑好密封严。
施工人员要栓好安全带。
12.12安装上的构件要随时固定、焊接,不允许在未进行可靠固定前摘钩或暂停施工。
12.13高空作业安全措施
a高空作业人员必须经过医生体检合格,凡患有不宜从事高空作业疾病的人一律禁止从事高空作业。
b高空作业区域必须设禁区并设置围栏,禁止行人,闲人通行闯入。
c所有脚手架必须搭设牢固,板子要绑好、绑牢,并设置好栏杆和爬梯,爬梯要装有护拦,各栏杆、梯道要注意保护,使用前要详细检查,上下梯子要蹬稳扶牢。
d高空作业必须栓好安全带,安全带要栓挂在高处和安全可靠的地方。
e高空作业应有足够的照明设备和避雷措施。
f高空作业所需的材料、工具、设备等必须根据施工进度随用随运,禁止超负荷。
g高空作业料具应堆放平稳,并充分考虑风荷载问题,工具应随时放入工具袋内,严禁乱堆、乱放和从高处抛掷材料、工具、物件。
拆除构件时,必须提前栓挂好。
H遇大雨、大雪、大雾和六级以上大风严禁高空作业。
12.14吊装安全措施
12.14.1吊装前要详细了解吊车和起重机具性能,认真核算被吊物重量,严禁超负荷使用吊车和起重机具。
12.14.2使用起重工具必须符合其安全规定,使用前要详细检查,工具要栓挂在安全、可靠的地方。
12.14.3使用吊车、卷扬机、电葫芦要专人开车,专人指挥,信号要明确,相互联系好,严禁歪拉斜拽。
12.14.4炉壳吊装用起重工具要严格按下述要求设置:
炉壳最大直径18.78米,最高5.4米,最大起升高度58米,最大重量89吨(不含索具重量),使用4000t.m塔吊吊装。
吊装最大工作半径27米,起升高度从3米至58米,此位置吊车最大载荷能力为92.8吨。
根据吊装件重量,每钩炉壳上按90°方向对称设置四个吊装点,用25吨卡扣卡在炉壳上的水管孔上(吊炉头时栓挂在上升管孔上),其上部栓挂四根6×19φ54钢丝绳,钢丝绳对折使用,折后长度为16米/根,完成吊装工作。
12.14.5炉内活动吊盘起重工具设置:
炉内活动吊盘要严格按施工图制作,其上分别设置了8个吊点,其中四个吊点为吊盘起落用吊装点,另四个吊点为保险绳用吊点。
吊盘重量34吨,承重25吨,共计59吨。
在吊盘上的四个吊装点
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