2#预制场施工方案解析.docx
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2#预制场施工方案解析
2#预制场总体规划及施工方案
一、2#预制场总体规划
㈠预制场概况
负责K39+999.904那容互通立交跨线桥80片25m箱梁及NK14+040天桥6片40m箱梁,共86片箱梁的预制任务,其中36片边梁和50片中梁,以及附近涵洞通道的预制盖板、水沟盖板等小型预制构件。
㈡预制场选址
根据实地考察,2#预制场设置在K40+300~K40+500段路基上,长度200m,将此段位置主线与H匝道之间填平连接,满足预制场的宽度要求。
先架K39+999.904那容互通立交跨线桥80片,后架NK14+040天桥6片。
㈢预制场平面布置
预制场共分6个功能区,其中包括:
生活区、制梁区、存梁区、原材料存放区、钢筋加工区及龙门吊运行轨道区。
各功能区位置见2#预制场平面布置如下图1所示。
㈣主要工装配置
⒈制梁台座配置:
正常生产条件下,箱梁从钢筋绑扎2天→管道安装1天→安装模板1天→浇筑砼1天→穿钢绞线、养护7天→张拉1天→压浆1天→提梁,每片梁在制梁台座上的时间是15天,预制工期为4个月,每月需生产22片梁,则需设置11个预制梁台座,本预制场设置12个预制台座。
⒉存梁台座配置:
边制边架,原则上存1孔,即8片梁8个存梁台座。
有必要时采用双层存梁方式,存16片梁。
⒊模板配置
为保证箱梁预制质量及方便施工,模板采用标准化整体钢模,配置25m箱梁半套高边边梁模板、半套低边边梁模板、两套中梁模板。
40m箱梁模板在1#预制场制梁完成后,运输至2#预制场使用。
⒋龙门吊配置
预制场内配2台100T龙门吊,龙门吊跨度为22m,预制场内通道宽度6m,龙门吊右侧主线设置土方通道宽度为7m,左侧H匝道设置施工便道宽度4m。
㈤主要机械设备配置
表12#预制场施工机械设备一览表
序号
机械设备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
龙门吊
100t
台
2
2
运梁炮车
台
1
3
钢筋调直机
台
1
4
钢筋切割机
台
2
5
钢筋弯曲机
台
2
6
发电机
200KW
台
1
7
千斤顶
台
2
8
油泵
台
2
9
压浆机
台
1
㈥人员配置
表22#预制场人员配置一览表
序号
施工班组
人数
备注
1
钢筋工
25
2
模板安装及混凝土振捣工
20
3
电焊工
3
4
梁片运输、安装工
10
5
洒水、养护
2
6
杂工
6
7
现场负责人
1
8
现场技术员
1
9
现场试验员
2
10
现场安全员
1
合计
71
二、总体施工方案及工期计划
㈠总体施工方案
本预制场设置在K40+300~K40+500段路基上,钢筋加工棚及施工人员驻地位于线路大里程方向,预制梁采用标准化整体钢模,C20钢筋混凝土台座及钢板底模板,两台100T龙门吊起吊预制梁、运梁炮车喂梁。
混凝土由中心拌和站集中拌和,统一调配。
存梁区共设8个存梁台座。
图12#预制场平面示意图
㈡工期计划
梁场所在路段路基填方段约10.7万方。
路基填方开始时间为2010年11月25日,2011年4月30日完成。
预制场建设在2011年5月1日开始,2011年6月15日完成,并开始制梁。
预制梁完成日期为2011年10月15日。
箱梁架设完成日期为2011年11月15日。
表32#预制场施工横道图
年度月份
施工项目
2010年~2011年
11
12
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
一、预制场建设
⒈路基填方(约10.7万方)
⒉场地设施建设
二、预制梁施工(86片)
三、预制梁架设(86片)
⒈K39+999.904(25m80片)
⒉NK14+040天桥(40m6片)
三、预制场建设
㈠钢筋加工棚及驻地建设
钢筋加工棚及施工人员生活区置于预制场的前后两端,占地分别为250m2及300m2。
场地内全部采用15cm厚C15混凝土硬化,按照四周低、中间高的原则进行硬化,排水坡度不小于1.5%,场地四周设置排水沟,排入路基边沟内。
排水沟设置成30cm×30cm,沟底采用M7.5砂浆抹面。
㈡预制场建设
⒈纵坡调整
本段路基纵坡为-0.36%,满足施工需求。
⒉地基处理
2#预制场位于填方路段,为防止产生不均匀沉降变形影响预制质量,路基填筑时高标准要求,分层碾压密实,并对台座基础进行加固,尤其是台座两端,要满足箱梁张拉后台座两端的承载力要求。
同时在台座上设置沉降观测点进行监控。
⒊场地硬化
场地平整后,采用15cm厚C15混凝土进行场地硬化。
硬化时留好纵横向排水坡,横向排水沿在路基边坡上设置的砂浆抹面排水槽排至路基边沟内。
通道两侧及龙门吊轨道内外侧均设置排水沟,将水引入路基边沟内。
排水沟设置成30cm×30cm,沟底采用M7.5砂浆抹面。
做到雨天不积水、不泥泞,晴天不扬尘。
⒋预制台座
外侧台座距龙门吊轨道3m,台座之间横向间距3m纵向间距5m,中央便道宽6m,台座顺路基方向布置,布置3排,每排4个,共12个预制台座。
箱梁台座采用现浇C20砼,台座高25cm,两端适当加厚,台座顶面尺寸与梁底尺寸相匹配。
台座顶面两侧安装5×5cm角钢,并在其上铺设δ=6mm厚钢板。
箱梁底座按要求设置向下反拱度,反拱度按二次抛物线处理。
预制梁台座型式如图2。
图2箱梁台座示意图
⒌龙门吊安装
龙门吊从专业厂家订购,轨道底部碾压密实、并稍高出地面20cm左右,龙门吊轨道面标高一致,长度为153m。
四、箱梁预制施工
㈠模板施工
⒈底模台座制作
台座施工包括:
台座基础开挖→台座基础浇筑并预埋连接钢筋→焊接台座顶面两侧角钢→立模并在模板上预留下拉杆孔洞→浇注台座砼→拆模→焊接台座顶面钢板→粘贴台座顶两侧防漏胶带。
底模采用钢板,厚度为6mm,同时钢板平整、光滑、及时涂脱模剂;反拱度及其分配满足设计和线形要求,台座的侧边顺直,并且设有防止漏浆措施;根据桥梁设计的纵坡,在台座两端支座位置设三角形楔块,保证支座的水平,而且考虑张拉时预埋钢板的活动量。
⒉箱梁内、外模板采用定型钢模。
模板采用槽钢桁架体系,面板外侧设置横纵肋板,模板顶部和底部体外设拉杆固定,内模采用拼装式定型模板,方便拆装。
㈡箱梁预制
箱梁制作工艺流程图见图3
图3箱梁制作工艺流程图
工艺说明:
⒈钢筋制作及绑扎
钢筋储存、加工、安装严格按照规范进行,对于原材及已加工好的钢筋分类堆放,并做好标识,以便检查,箱梁主筋连接采用搭接焊,焊接长度单面焊为钢筋直径10d,双面焊为5d,钢筋焊接时,注意搭接长度,两接合钢筋轴线一致,Ⅱ级钢筋采用502或506焊条;横隔板钢筋采用提前制作,整体安装,钢筋在现场绑扎,同时注意预埋钢筋。
钢筋制作可在加工平台和弯筋机上制作,钢筋加工尺寸严格按图纸控制,保证钢筋保护层厚度。
钢筋表面无油污和锈迹。
钢筋绑扎按一定次序进行,先梁体再横隔板,然后绑扎面板钢筋。
钢筋绑扎后必须横平竖直,横隔板钢筋和伸缩缝及护栏预埋钢筋必须安装准确。
当钢筋与波纹管位置发生冲突时以波纹管位置为主,可适当移动钢筋位置。
钢筋保护层可采用高强度砼垫块,每平方米不少于4块。
⒉立模
模板采用定型钢模板,由厂家定作,模板采用δ=6mm冷轧钢板制作,用[12及∠50X75作为纵横肋及支架。
其平整度和刚度一定满足规范要求。
模板分节组装后形成整体模板,模板接缝拼接时粘贴双面胶带。
横板在梁体钢筋外露处设置孔洞,聚氨脂泡沫填缝剂止浆。
模板拼装采用龙门吊上电动葫芦起吊及人工配合进行。
模板纵向采用螺栓连接,横向采用上、下拉杆对拉固定。
模板拼装前必须打磨、除锈,然后均匀涂上一层油质脱模剂,确保梁体砼表面光滑、平整、色泽一致。
⒊波纹管的加工及安装
波纹管由半刚性钢带通过制管机现场加工卷制而成,钢带厚度大于0.3mm,波纹管必须咬合紧密,无锈斑和破损。
波纹管接头采用大1#套管连接,接头用防水胶布包裹。
波纹管与梁端锚垫板须连接牢固并用胶布包裹。
锚垫板压浆孔及波纹管与锚垫板孔壁用海绵填塞。
波纹管严格按坐标定位控制好其空间位置,波纹管采用井形钢筋焊接定位,焊接时注意保护好波纹管,在管上覆盖湿布,以防焊渣滴溅损伤波纹管发生漏浆,定位要牢固。
波纹管安装后应线形顺直、平滑并与张拉断面垂直。
砼浇筑前在波纹管中穿一根硬型橡胶管,以防止波纹管变形。
⒋混凝土的浇筑
箱梁砼采用强制式拌合机拌和,砼搅拌车运输,龙门吊起吊入模,砼浇筑由一端向另一端分层浇筑,每层厚度不大于50厘米,砼浇筑连续不间断,砼捣固采用附着式捣固器、插入式捣固器、平板式捣固器等配合振捣。
附着式捣固器安于边模外侧,左右对称安设,间距不大于1.5米。
梁肋部分主要靠附着式捣固器振捣,梁肋以上腹板主要采用插入式振捣器振捣,翼板采用平板式振捣器振捣。
梁体砼浇筑采用斜向分段、水平分段。
捣固由经培训合格的专业人员负责,严格掌握好捣固密度及时间,保证混凝土密实又不发生骨料下沉而离析。
施工中加强观察,防止漏浆,欠振和漏振现象发生,模板边角以及振动器振动不到的地方辅以插钎振捣。
避免振动器碰撞预应力管道、预埋件、模板,对锚垫板后钢筋密集区应认真、细致振捣,确保锚下砼密实。
砼浇筑完毕后,梁板顶面在砼初凝前进行二次收浆,并进行拉毛处理,凡是湿接缝和梁端现浇部位,拆模后立即进行凿毛处理。
⒌砼喷淋养护
砼浇注完成后及时进行喷淋养护,利用潜水泵将水送至梁场,主管上设三嘴喷头,确保工作半径能有效养护到梁体各个部位。
采用土工布将塑料管覆盖,从而保证混凝土顶面湿润,达到对箱梁喷淋养护,同时为节约用水,采用过滤水池循环用水。
⒍钢绞线的编束及穿孔
根据梁内钢绞线长度及张拉器具作业要求计算其下料长度。
钢绞线采用电动砂轮锯切割下线,人工编束,编束时钢绞线必须理顺,不能交叉扭结。
编束后用铁丝捆扎,每50cm一道,束头钢绞线端头编成锥形,以利于穿线。
钢绞线穿线用人工进行。
⒎预应力筋张拉与锚固
试块经现场养护检测,梁体混凝土达到设计强度90%且龄期达到7天后,方可进行预应力张拉,预应力张拉前先对千斤顶、油压表进行标定,钢绞线张拉采用张拉应力和伸长量双控,以控制张拉力为主,伸长量为辅,理论伸长量与实际伸长量的差值控制在+6%。
在张拉前计算好各级张拉应力相对应的伸长量,以便张拉时复核。
张拉时两端同时对称进行,两端要取得联系,保持油压上升速度相等,钢绞线的张拉顺序由上而下。
预应力钢绞线的张拉程序为:
0→初应力﹙10%σcon﹚→20%σcon→100%σcon(持荷2分钟)→锚固。
(σcon为施工控制张拉应力,包括预应力的损失值)。
伸长量△L=L1+L2
L1:
0→初应力﹙10%σcon﹚的伸长量
L2:
初应力﹙10%σcon﹚→100%σcon的伸长量
L1可采用同邻级10%σcon→20%σcon的伸长量
预应力筋理论伸长值及预应力筋平均张拉力的计算:
△L=Pp×L(AS×ES)
Pp=P×[1-e-(κL+μθ)]/(κL+μθ)
式中:
△L——预应力筋理论伸长值(mm);
Pp——预应力筋的平均张拉力(N);
L——从张拉端至计算截面孔道长度(mm);
AS——预应力筋截面面积(mm2);
ES——预应力筋弹性模量(N/mm2);
P——预应力筋张拉端的张拉力(N);
θ——从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和(rad);
κ——孔道每延米局部偏差对摩擦的影响系数;
μ——预应力筋与孔道壁的摩擦系数;
公式说明:
预应力筋弹性模量一般取ES=2×105MPa。
预应力筋的张拉力P按下式计算:
P=σcon×Ag×η×b/1000
σcon——预应力筋的张拉控制应力(N/mm2);
Ag——每根预应力筋截面面积(mm2);
η——同时张拉预应力筋根数;
b——超张拉系数,不超张拉时为1.0;
P——预应力筋的张拉力(N);
κ和μ系数分别取0.0015和0.25。
张拉注意事项:
⑴预应力筋的断丝、滑丝不能超过规定要求。
如超过规定数,应进行更换;如不能更换时,可提高其他束的控制张拉力作为补偿,但不得超过预应力筋标准强度的80%。
⑵张拉作业时,预应力筋两端不得站人,并在张拉千斤顶后面设防护装置。
⑶锚具变形、预应力筋回缩必须控制在6mm以内。
⒏孔道压浆
⑴预应力张拉完成后,孔道应立即进行压浆,压浆具体要求按规范要求。
⑵为使孔道压浆流畅,浆液与孔壁粘接良好,压浆前先以无油份的压缩空气吹干管道,再用压力水冲洗孔道,最后再用无油份的压缩空气吹干管道。
⑶压浆顺序按设计要求施工。
⑷压浆时严格控制水灰比,严格按试验室给出的配合比执行。
⑸砼压浆采用挤压式压浆机压浆,各预应力管道采用1次压浆,由一端压入另一端,压浆压力为0.5~0.7Mpa。
待出浆口出浓浆后关闭出浆口,进行静压泌水处理,静压时间大于2min,压浆压力不小于0.5Mpa。
⑹水泥浆先由试验室设计出配合比,通过试验,选出合适的施工配合比。
水灰比为0.4~0.45。
施工时严格控制泌水率和水泥浆稠度。
水泥浆中可掺入适量膨胀剂,但不得腐蚀钢绞线。
每个孔道压浆要一次性完成,否则要用高压水将该孔道内水泥浆冲洗干净,重新压浆。
⑺压浆工作在结构混凝土的温度48小时内不低于5°C的情况下进行,如果压浆后温度下降,则应采取保温措施。
⑻埋置在梁体内的锚具,压浆后应将其周围冲洗干净并凿毛,然后按设计浇注封锚混凝土,封端时要严格控制梁体长度。
⑼孔道压浆由专人填写压浆记录。
⒐移梁:
采用100T龙门吊两套联控起吊位移至存梁区。
五、施工注意事项
㈠预制场
⒈预制场在挖方段路基时,路堑边坡的防护和排水设施要提前完成;在填方路基上时,要对场地进行分层压实,防止产生不均匀沉降变形而影响桥梁预制的质量。
⒉场地全部采用C15砼进行硬化,砼厚度不小于15cm。
㈡台座设置
⒈预制梁台座强度应满足张拉要求,台座尽量设置在硬质较好的路基上,对软质地基要进行台座基础加强,台座与施工便道要有足够的安全距离。
⒉底模采用钢板,钢板厚度不得小于6mm,并确保钢板平整、光滑,及时涂脱模剂,防止吊装梁体时由于粘结而造成底模“蜂窝”、“麻面”等。
⒊反拱度及其分配满足设计和线形要求;台座的侧边应顺直,要有防止漏浆的有效措施。
对于有纵坡的桥梁,台座两端支座位置设三角形楔块,确保支座的水平度,同时考虑张拉时预埋钢板的活动量。
⒋预制台座间距应大于1.5倍模板宽度,以便吊装模板。
预制台座与存梁台座数量应根据梁板数量和工期要求来确定,并要有一定的富余度。
⒌箱梁横隔板底模不应与侧模联成一体,必须采用独立的圬工底模,以保证在先拆除侧模后,横隔板的底模仍能起支撑作用,避免横隔板与翼缘板、腹板交界处出现因横隔板砼过早悬空而引起裂纹。
㈢预制梁模板
⒈预制梁的模板采用标准化的整体钢模,钢板厚度不小于6mm,侧模长度一般要求比设计梁长1‰,各种螺栓采用标准化螺栓,模板由指定的专业的厂家进行加工生产,在厂家加工时负责要对模板质量进行中间检查,出厂前应进行试拼和加工检验,确保模板接缝紧密平顺,不漏浆,无错台。
表5模板检查项目和验收标准
序号
项目
允许偏差
检查方法
量具
1
模板间拼接缝宽
<1.5mm
1.5塞尺不通过
塞尺
2
相邻模板面错动
<2.0mm
检查拼接缝
平尺、塞尺
3
相邻模板上口高差
<1.5mm
检查拼接缝
平尺、塞尺
⒉模板在使用过程中要加强维修和保养,每次拆模后要派专人进行除污与防锈工作,平整放置防止变形,并做到防雨、防尘、防锈。
⒊模板在吊装与运输过程中,要采取有效的措施防止模板变形和受损。
模板在安装后浇筑砼前,应按照有关规定对模板的安装进行检查,尤其是梁宽、顺直度、模板各处拼缝,模板与台座接缝及各种预留孔的位置。
⒋梁板钢筋保护层采用垫高强度砼垫块的方式保证保护层厚度。
⒌脱模剂选用专用的或其它合适的,并经过实践检验合格后方可正式使用。
㈣钢筋、钢铰线棚及其它材料
⒈钢筋、钢铰线棚应能满足材料存放、防雨防潮、通风要求,禁止钢材露天堆放或仅用彩条布等简单覆盖。
⒉棚内地面应用10cm厚C15砼进行硬化,有车辆行驶区硬化厚度为12~15cm,棚内按照其使用功能分为:
原材料堆放区、钢筋下料区、加工制作区、半成品堆放区。
⒊在加工制作区应悬挂钢筋大样设计图,确保下料及加工准确。
⒋各种原材料、半成品或成品按其检验状态与结果、使用部位等进行标识。
⒌钢筋、钢铰线棚必须建立材料调拨台帐,使之具有可追溯性。
⒍波纹管、锚具、支座等其它材料必须按相关要求建库保管和加工,做到有物必有区,有区必有牌,做好防锈、防腐、防火、防盗工作。
㈤机械设备
⒈进场机械设备必须能满足工程质量和施工进度要求;安装调试简便,容易操作、维修方便,可靠性高,安全性能好;对环境不会造成污染和破坏,如油、声污染。
⒉严格遵守持证上岗制度,机械操作人员必须熟悉本机的构造、性能及保养规程、熟悉掌握机械设备的操作规程。
㈥梁的编号
箱梁预制完成后,在各梁片上标注梁片号,箱梁在腹板侧面,具体要求如下:
⑴标明桥名、编号、制作日期及施工单位和监理单位。
⑵标注梁片编号沿路线里程增长方向按左、右幅分别从右侧向左侧第一片梁编号。
⑶编号标识规格宽度为48cm(平均每行12cm),中文字体为印刷黑体,规格为5cm×8cm,采用红色油漆标注于梁片跨中处,样表如下:
梁片标识
桥名
×××大桥
梁号
×—×
施工单位
中铁十六局集团有限公司
监理单位
广西桂通公路工程监理咨询有限责任公司
浇注日期
××年×月×日
张拉时间
××年×月×日
六、质量保证措施
㈠梁的预制
开工前做好施工调查,认真复核设计文件、施工图纸;编制预制梁施工组织设计及重、难点工程的实施性施工组织设计,报建设单位、监理工程师审核批复后实施。
对采用的新技术、新工艺、新材料、新设备认真研究吸收消化,并对有关人员进行岗前培训。
⒈预制时将伸缩缝预埋筋、泄水孔、防撞护栏预埋筋、吊梁孔(环)、钢束孔道等设计要求的预埋件全部准确装好;
⒉梁体砼表面平整、光滑、色泽一致,无明显模板接缝、无漏浆、无蜂窝、麻面等缺陷,水泡小且少,外观线条顺畅,边梁翼缘板缘线顺直、平整。
⒊梁体预制钢筋加工实测项目和验收标准:
⑴钢筋表面洁净,适用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
⑵钢筋应平直,无局部弯折,成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
⑶钢筋采用冷拉方法调直,Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%。
⑷钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求。
⑸钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊,合格后方可正式施焊。
焊工必须持考试合格证上岗。
⑹凡施焊的钢筋、钢板均应有材质证明书或试验报告单。
焊条应有合格证,焊接材料妥善管理,并应采取防腐、防潮措施。
⒋梁体预制钢筋安装严格按设计和规范要求施工,实测项目和验收标准见下表。
表6梁体钢筋安装实测项目和验收标准
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距(mm)
两排以上排距
±5
按砼抗压强度评定
同排
梁
±10
尺量:
每梁
2
箍筋、横向水平钢筋、
螺旋筋间距(mm)
±10
尺量:
检查3处
3
钢筋骨架尺寸
(mm)
长
±20
宽、高
±5
尺量:
检查2个断面
4
保护层厚度(mm)
梁
+5,-10
尺量:
检查2个断面
⒌预应力筋及孔道波纹管、锚垫板安装与定位。
表7预应力筋及孔道制作安装允许偏差
项目
允许偏差(mm)
管道坐标
梁长方向
30
梁高方向
10
管道间距
同排
10
上下层
10
⑴在钢筋绑扎过程中,应根据设计文件或采取补充措施,精确固定波纹管和锚垫板位置。
波纹管定位筋间距和接头长度不低于规范要求,接头用塑料胶带缠裹严密,保证不漏浆。
⑵为保证预留孔道的精确,端模板应与侧模和底模紧密贴合,并与孔道轴线垂直。
孔道管固定处应标明坐标位置,锚垫板还应编上号,以便钢铰线布置时对号入座。
⑶钢筋焊接时应做好金属波纹管的保护工作,如在管上覆盖湿布,以防焊渣灼伤波纹管壁发生漏浆。
⒍梁体砼浇注
⑴选择优良的砼,尽量采用大粒径、强度高的骨料,严格控制砼坍落度,减少砼收缩和徐变引起的预应力损失。
⑵拌和料中可掺入适量的减水剂,严格控制水、水泥、减水剂用量准确到±1%,骨料用量准确到±2%。
⑶每一构件必须一次连续浇注砼,采用附着式高频振动器和联合振捣,振捣棒插捣尽量不碰钢筋、模板、管道和预埋件等。
对预应力两端锚垫板后钢筋分布较密部位,注意砼骨料粒径,振动棒不能达到效果的用钢筋利用人工插捣实。
⒎砼的养护
砼的养护必须设专人养护,根据天气的气温状况确定洒水的频率和次数,确保梁体经常沾水和润湿,养护期不低于14天。
⒏预应力钢束安装及其与锚垫板的防护
⑴预应力钢束在砼浇筑后,达到张拉强度前穿束。
穿束前检查锚垫板和孔道,锚垫板位置准确,孔道畅通,无水和其它杂物。
⑵对砼浇筑后,养生期间,预应力钢束要采取保护防潮,防腐措施。
⑶在任何情况下,当安装有预应力钢束的构件附近进行电焊作业时,对全部预应力筋和金属构件进行保护,防止溅上焊渣或造成损伤。
⒐预应力钢束张拉
⑴对预应力筋张拉前,应对构件进行检查,外观和尺寸应符合质量标准要求。
张拉时,构件的砼强度要达到设计强度的90%,且养护期不少于7天。
⑵对预应力筋的张拉顺序应符合设计要求。
⑶使用符合设计要求等级的张拉千斤顶张拉。
⑷预应力筋严格按设计要求留足张拉工作长度。
⑸张拉预应力筋断丝及滑移不得超过下表限制。
表8断丝及滑移控制表
类别
检查项目
控制数
钢丝束或
钢铰线束
每束钢丝断丝或滑丝
1根
每束钢铰线断丝或滑丝
1丝
每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的
1%
单根钢筋
断筋或滑移
不容许
⑹预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固,预应力锚固后切去多余的预应力筋,和锚具应采取防护锈蚀措施,严禁用电弧焊切割,强调用砂轮机切割。
⒑预制梁体实测项目和验收标准见下表
表9梁体预制实测项目和验收标准
项次
检查项目
规定值或
允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度(Mpa)
在合格标准内
按砼抗压强度评定
2
梁长度(mm)
+5,-10
尺量:
每梁
3
宽度(mm)
干接缝(梁翼缘、板)
±10
尺量:
检查3处
湿接缝(梁翼缘、板)
±20
4
高度(mm)
梁
±5
尺量:
检查2个断面
5
断面
尺寸(mm)
顶板厚
+5,0
尺量:
检查2个断面
底板厚
腹板或梁肋
6
平整度(mm)
5
2m直尺:
每侧面每10m
梁长侧1处
7
横系梁及预埋件位置(mm)
5
㈡检查和质量信息反馈措施
强化质量检查制
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- 预制 施工 方案 解析