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多轴加工基础
第1章多轴加工基础
主要内容
●多轴加工概述
●多轴加工常见机床类型
●多轴加工的优点
●多轴加工常用数控系统
●多轴加工刀具种类
●多轴加工应用
学习目标
通过对多轴加工常见机床类型、常用数控系统、刀具种类和多轴加工的优点的介绍,初步了解多轴加工的应用。
1.1多轴加工概述
多轴加工可理解为在4轴(至少包含一个回转轴)及以上的数控设备上完成定向或联动加工。
随着制造技术的发展,当前多轴数控加工设备越来越多地应用在航空航天、汽车等行业。
多轴加工设备的种类很多,结构类型和控制系统都各不相同。
多轴加工与3轴加工编程相比,作为加工程序的NC代码的主体即是众多的路径坐标点,控制系统通过坐标点来控制刀尖参考点的运动,从而加工出需要的零件形状。
在3轴加工编程的过程中,只需要通过对零件模型按照加工策略进行计算,在零件上得到点位数据即可。
而在多轴加工中,不仅需要计算出点位坐标数据,还需要得到坐标点上的矢量方向数据,这个矢量方向在加工中通常用来表达刀具的刀轴方向,这就要求在编程中要考虑更多的因素及复杂的运算。
目前,这项工作最经济的解决方案是通过计算机和CAM软件来完成,众多的CAM软件都具有这方面的能力。
但是,这些软件在使用和学习上难度比较大,编程过程中需要考虑的因素比较多,能使用CAM软件编程的技术人员成为多坐标加工的一个瓶颈因素。
即使利用CAM软件,从目标零件上获得了点位数据和矢量方向数据之后,并不代表这些数据可以直接用来进行实际加工。
因为随着机床结构和控制系统的不同,这些数据如何能准确地解释为机床的运动,是多坐标联动加工需要着重解决的问题。
因此,仅仅利用CAM软件计算出点位数据和矢量方向并不能真正地满足最终的加工需要(这些点位数据和矢量方向数据就是前置文件),还需要利用另外的工具将这些前置文件转换成适合机床使用的加工程序,这个工具就是后处理。
1.2多轴加工常见机床类型
以五坐标联动的铣削机床为例,从结构类型上看,分为双转台、双摆头、单摆头+单转台三大类,每大类根据机床运动部件的运动方式的不同而有所不同。
以直线轴Z轴为例,对于立式设备来说,人们编程时习惯以Z轴向上为正方向,但是有些设备是通过主轴头固定而工作台向下移动、刀具相对向上移动为Z轴正方向移动;有些设备是工作台固定而主轴头向上移动、刀具向上移动。
在刀具参考坐标系和零件参考坐标系的相对关系中,不同的机床结构对三坐标加工中心没有什么影响,但是对于多轴联动的设备来说就不同了,这些相对运动关系的不同对加工程序有着不同的要求。
由于机床控制系统的不同,对刀具补偿的方式和程序的格式也都有不同的要求。
加工中心一般分为立式加工中心和卧式加工中心。
3轴立式加工中心最有效的加工面仅为工件的顶面,卧式加工中心借助回转工作台,也只能完成工件的四面加工。
多轴数控加工中心具有高效率、高精度的特点,工件在一次装夹后能完成5个面的加工。
如果配置5轴联动的高档数控系统,还可以对复杂的空间曲面进行高精度加工,非常适于加工汽车零部件、飞机结构件等工件的成型模具。
根据回转轴形式,多轴数控加工中心一般可分为以下几种方式:
(1)双转台结构。
(2)双摆头结构。
(3)单摆头+单转台结构。
1.2.1双转台结构
双转台结构类型的机床是一个工作台做回转运动,另一工作台做偏摆运动,回转工作台附加在偏摆工作台上,随偏摆工作台的运动而运动,如图1-1所示。
其中,回转工作台通常称为机床的第5轴,而偏摆工作台称为机床的第4轴。
图1-2所示为一典型的双旋转工作台5轴联动铣床。
这种设置方式的多轴数控加工机床的优点是:
主轴结构比较简单,刚性非常好,制造成本比较低。
但工作台一般不能设计太大,承重也较小,特别是当A轴回转角度≥90°时,工件切削时会对工作台带来很大的承载力矩。
双转台结构类机床的特征如下:
(1)3个直线轴建立在笛卡儿坐标系上,符合右手法则。
(2)旋转轴平行于直线轴,即A轴平行于X轴,C轴平行于Z轴。
(3)旋转轴轴线正交。
(4)工件在旋转工作台上。
(5)第一个旋转轴作为机床的第4轴,它的旋转改变了第二个旋转轴的定向;第二个旋转轴作为机床的第5轴,它的旋转不改变第一个旋转轴的定向。
(6)刀具的初始方向为Z轴的负方向。
图1-1双转台机床结构图图1-2双转台机床
1.2.2双摆头结构
双摆头结构类型的机床是通过主轴头在两个方向的旋转来实现5轴联动加工,如图1-3所示。
图1-4所示是一台双旋转主轴头的龙门5轴联动铣床结构。
图1-3双摆头机床结构图图1-4双摆头机床
这种设置方式的多轴数控加工机床的优点是:
主轴加工非常灵活,工作台也可以设计得非常大。
在使用球面铣刀加工曲面时,当刀具中心线垂直于加工面时,由于球面铣刀的顶点线速度为零,顶点切出的工件表面质量会很差,而采用主轴回转的设计,令主轴相对工件转过一个角度,使球面铣刀避开顶点切削,保证有一定的线速度,可提高表面加工质量,这是工作台回转式加工中心难以做到的。
双摆头结构类机床的特征如下:
(1)3个直线轴建立在笛卡儿坐标系上,符合右手法则。
(2)旋转轴平行于直线轴,即A轴平行于X轴,C轴平行于Z轴。
(3)旋转轴轴线正交。
(4)刀具在旋转头上。
(5)第一个旋转轴作为机床的第4轴,它的旋转改变了第二个旋转轴的定向;第二个旋转轴作为机床的第5轴,它的旋转不改变第一个旋转轴的定向。
(6)刀具的初始方向为Z轴的负方向。
1.2.3单摆头+单转台结构
单摆头+单转台结构机床是通过工作台的回转运动和主轴的偏摆运动合成的复合运动来完成零件的加工,如图1-5所示。
图1-6所示为一典型的单摆头+单转台结构5轴联动铣床。
图1-5单摆头+单转台机床结构图图1-6单摆头+单转台机床
这种设置方式的优点是主轴的结构比较简单,主轴刚性非常好,制造成本比较低。
但工作台一般不能设计太大,承重也较小,特别是当A轴回转角度≥90°时,工件切削时会对工作台带来很大的承载力矩。
设置在床身上的工作台可以环绕X轴回转,定义为A轴,A轴的工作范围一般为-120°~+30°。
工作台的中间还设有一个回转台,环绕Z轴回转,定义为C轴,C轴都是360°回转。
这样通过A轴与C轴的组合,固定在工作台上的工件除了底面之外,其余的5个面都可以由立式主轴进行加工。
A轴和C轴最小分度值一般为0.001°,这样又可以把工件细分成任意角度,加工出倾斜面、倾斜孔等。
A轴和C轴如与X、Y、Z三直线轴实现联动,配置高档的数控系统、伺服系统以及软件就可加工出复杂的空间曲面。
单摆头+单转台结构类机床的特征如下:
(1)3个直线轴建立在笛卡儿坐标系上,符合右手法则。
(2)旋转轴平行于直线轴,即B轴平行于Y轴,C轴平行于Z轴。
(3)旋转轴必须正交。
(4)刀具在旋转头上。
(5)第一个旋转轴作为机床的第4轴,它的旋转改变了刀具的方向;第二个旋转轴作为机床的第5轴,它的旋转改变了工件的位置。
(6)刀具的初始方向为Z轴的负方向。
1.2.4非正交结构
非正交机床是指机床的两旋转轴的夹角不是90°,而是其他角度,主要是45°。
这种机床最先由Deckel-Maho公司生产,现在国内的应用也越来越多。
非正交机床主要有两种结构:
一种是一旋转工作台加一旋转主轴头(如图1-7所示),图1-8所示为一典型的非正交单摆头+单转台结构5轴联动铣床;一种是双旋转工作台(如图1-9所示),图1-10所示为一典型的非正交双旋转工作台5轴联动铣床。
图1-7主轴非正交5轴联动铣床图1-8非正交单摆头+单转台铣床
图1-9工作台非正交5轴联动铣床图1-10非正交双旋转工作台铣床
非正交结构机床具有以下特点:
(1)由于机床结构的特殊性,增加了旋转轴的定位精度。
(2)增加了机床使用的灵活性,例如图1-7所示的机床,当B轴旋转180°后,机床结构就立即从立式结构转换为卧式结构。
(3)在进行数控加工程序的编制时,特别是加工后置处理时,应特别注意其角度换算的特殊性。
1.2.5附加旋转工作台
某些机床平时是按3轴数控铣床使用,但在需要的情况下,可以在其工作台上安装附加旋转工作台使其成为4轴数控铣床或5轴数控铣床,以实现加工的某些特定要求。
如图1-11所示是一些附加旋转工作台实例。
图1-11附加旋转工作台
附加旋转工作台结构使机床具有加工的柔性,但在使用时,应注意以下问题:
(1)在安装时必须确保安装精度。
例如,工作台旋转轴向与工作台线性进行方向的夹角误差必须控制在许可的范围内,否则将直接影响工件的加工形状精度。
(2)必须考虑机床的空间,确保附加工作台,以及加工工件都有安装空间。
1.2.6车铣复合加工中心
车铣复合加工中心是在车床的基础上增加了铣床的功能,随着技术的发展,这类机床的结构日益复杂,功能也日益强大。
如图1-12所示即为一台比较复杂的车铣复合加工中心,从结构来看,它实际上由一台5轴联动数控铣床和两台数控车床构成。
图1-12车铣复合加工中心
车铣复合加工中心机床具有以下特点:
(1)一次装夹即可完成零件的所有工序的加工,减少了零件装夹次数,提高了质量和效率。
(2)但这种机床主要应用于车削,其铣削功能不如纯数控铣床的功能,因而不适合于具有大量数控加工的零件的加工。
(3)数控后置比较复杂,需要由多个后置处理器联合工作。
如上所述,多轴数控铣床有不同的结构,不同的机床有其相应的应用领域,在实际进行产品加工时,应针对特定的任务,选取正确的机床。
1.3多轴加工的优点
采用多轴数控加工,具有如下几个优点:
(1)减少基准转换,提高加工精度。
多轴数控加工的工序集成化不仅提高了工艺的有效性,而且由于零件在整个加工过程中只需一次装夹,加工精度更容易得到保证。
(2)由于刀具或工件的姿态角可调,所以可以避免刀具干涉、欠切和过切现象的发生,从而获得更好的切削速度、切削宽度,使切削质量和效率得以改善。
(3)减少工装夹具数量和占地面积。
尽管多轴数控加工中心的单台设备价格较高,但由于过程链的缩短和设备数量的减少,工装夹具数量、车间占地面积和设备维护费用也随之减少。
(4)缩短生产过程链,简化生产管理。
多轴数控机床的完整加工大大缩短了生产过程链,而且由于只把加工任务交给一个工作岗位,不仅使生产管理和计划调度简化,而且透明度明显提高。
工件越复杂,它相对传统工序分散的生产方法的优势就越明显。
同时由于生产过程链的缩短,在制品数量必然减少,可以简化生产管理,从而降低了生产运作和管理的成本。
(5)缩短新产品研发周期。
对于航空航天、汽车等领域的企业,有的新产品零件及成型模具形状很复杂,精度要求也很高,因此具备高柔性、高精度、高集成性和完整加工能力的多轴数控加工中心可以很好地解决新产品研发过程中复杂零件加工的精度和周期问题,大大缩短研发周期和提高新产品的成功率。
1.4多轴加工常用数控系统
目前,市场上广泛应用于多轴联动数控机床的数控系统主要有HEIDENHAIN(海德汉)数控系统、SINUMERIK(西门子)数控系统、FANUC(发那科)数控系统、华中数控系统。
1.4.1HEIDENHAIN(海德汉)数控系统
德国海德汉公司在机床数控系统产品研发方面处于世界领先的地位,其研发的iTNC530数控系统是其具有代表性的产品之一。
iTNC530通过优化路径控制、提前计算轮廓和控制加加速(Jerk)算法,使用户拥有了在最短时间内加工完美表面所需的恰当功能。
最优秀的3-D数控系统在无刀具补偿情况下,iTNC 530的3-D线段程序段处理时间只有0.5ms,因此它支持更快的运动速度,包括复杂轮廓上的运动速度,例如可用24m/min的进给速率加工0.2mm长小直线段的模具程序。
特别设计的用于加工3-D轮廓的加加速(Jerk)控制和直线段间圆弧过渡功能,可获得平滑的表面和高精度尺寸。
iTNC530还具有预读功能,可以预测方向变化,调整运动速度使之符合编程表面要求。
根据需要,当刀具切入工件后还可以使iTNC530减慢进给速率。
因此,在程序中只需要将最高加工速度编程为进给速率,iTNC530自动根据工件轮廓调整实际速度,节省加工时间。
如果NC程序使用法向矢量,例如用CAM系统生成的程序,iTNC530会自动计算端铣刀、球头铣刀或盘铣刀的3-D刀具补偿量。
HEIDENHAINiTNC530数控系统具有以下特点:
(1)能够实现更短的程序段处理时间,轮廓加工精度更高。
(2)优异的高速加工和5轴加工特性,使加工速度、精度和表面质量达到很好的统一。
(3)配备实时3D插补、刀具中心点管理、倾斜和圆柱面加工功能。
(4)系统中集成的DCM文件动态碰撞监控功能,解决了多轴加工复杂的干涉碰撞检查问题,集成的AFC自适应进给控制,可有效减少加工时间、机床故障率等。
(5)具备了DXF文件导入直接生成加工程序,使CAD/CAM与数控加工无缝集成。
(6)友好的界面,如图1-13所示,面向车间的编程方法,编程中采用对话式编程,无需记忆G代码。
图1-13HEIDENHAINiTNC530数控系统操作界面
1.4.2SINUMERIK(西门子)数控系统
西门子数控系统是德国西门子公司的产品,一直以其优质稳定的性能在业界拥有良好的口碑。
SINUMERIK840Dsl是西门子公司在2010年推出的高性能数控系统,其具有简单、分布式的系统设计结构,是一款功能强大、开放、灵活的数控系统,直观明了的用户界面在操作和编程方面为用户提供了便利的支持,利用完善的SINUMERIKMDynamics(3轴/5轴)铣削工艺包、优异的同步功能,80位浮点数纳米(NANOFP)计算精度、空间补偿系统(VCS)等创新技术的应用使机床性能更胜一筹,实现最佳的加工质量。
在SINUMERIK840Dsl延续了840D的使用功能的基础上,增强了操作的方便性和舒适性。
同时,SINUMERIK840Dsl控制系统和SINAMICSS120驱动还集成安全功能,在所有必需的机床操作中最大限度地确保人员和机床的安全。
西门子数控系统具有以下特点:
(1)高度开放的HMI和NCK能满足不同客户的个性化需求,无论是各种用户定制画面,还是专有技术、特殊工艺均能轻松与系统无缝连接,最多可以配31个轴。
(2)SINUMERIK840Dsl极佳的动态性能和加工精度对简单零件或是复杂零件的加工,都可取得理想的加工质量。
(3)SINUMERIK840Dsl的使用更加方便,其在设计之初,就针对加工本身的特点进行了功能的整合,同时还考虑到工艺流程和生产管理的需要。
(4)SINUMERIK840Dsl的用户界面基于HMI-Advanced,可与ShopMill或ShopTurn完美组合,无论是铣削或是车削应用,还是通用型应用或实用的工件和刀具测量功能、人性化的刀具管理、高度可靠的3D程序模拟、简明的刀具图形显示等功能都极大地简化了机床设置过程,显著缩短了加工准备时间,提高了生产和流程效率。
(5)SINUMERIK 840D sl融入了图形编程的程序,可以迅速地完成从图纸到数控程序的生成,不论是直观的工步编程还是灵活的高级语言编程,借助ProgramGUIDE编程向导以及生动的动画支持功能,操作人员不需要编程手册即可快速选择适当的加工方式,轻松高效地生成加工程序。
图1-14所示为SINUMERIK840Dsl数控系统操作界面。
SINUMERIK840Dsl除了支持ShopMill工步编程,加工步骤以工序表的形式显示,使操作者一目了然之外,还可以快速、高效地进行DIN或ISO语言编程。
DIN程序是由若干指令段构成,每个指令段由若干条指令构成,每条指令又包括两个部分:
指令字和指令参数。
指令中以指令字区分不同指令的功能。
例如,G01指令为G,为准备功能G指令;M03中指令字为M,为辅助功能指令。
图1-14SINUMERIK840Dsl数控系统操作界面
1.4.3FANUC(发那科)数控系统
日本FANUC公司自20世纪50年代末生产数控系统以来,已开发出四十多种系列的数控系统,具有高质量、高性能、全功能,适用于各种机床和生产机械的特点,市场占有率较高。
FANUC31i数控系统是先进、复合、多轴、多通道的高端数控系统,图1-15所示为FANUC31i数控系统操作界面,是该公司的代表作,以高性能、高稳定性著称,具有以下特点:
(1)系统在设计中大量采用模块化结构。
这种结构易于拆卸,各控制板高度集成,使可靠性有很大提高,而且便于维修、更换。
(2)提供了大量丰富的PMC信号和PMC功能指令,这些信号与指令可以便于用户编制机床侧PMC控制程序,而且增加编程的灵活性。
(3)具有很强的DNC功能。
系统提供串行RS232传输接口,使通用PC和机床之间的数据传输更方便、更可靠。
(4)提供丰富的维修报警和诊断功能,其维修手册为用户提供了大量的报警信息,并以不同的类别分类。
(5)具有丰富的5轴加工功能,包括RTCP功能、刀具三维半径补偿功能、倾斜面加工功能、5轴手工进刀功能。
(6)具有丰富的高精、高速加工功能,包括纳米插补、AI纳米轮廓控制功能和加速度控制功能、纳米平滑功能等。
图1-15FANUC31i数控系统操作界面
1.4.4华中数控系统
武汉华中数控股份有限公司创立于1994年,获得国家科技进步二等奖1项、省部级科技进步一等奖4项,有9项产品被评为国家级重点新产品,华中数控系统被列入首批自主创新产品目录。
2011年,华中数控系统光荣入选国家“十一五”重大科技成就展。
华中数控具有自主知识产权的数控装置形成了高、中、低3个档次的系列产品,公司在前期技术积累的基础上,整合国家重大专项3个课题的研发任务,瞄准国外高档数控系统的最高水平,研制了华中8型系列高档数控系统新产品,已有数十台(套)与列入国家重大专项的高档数控机床配套应用;具有自主知识产权的伺服驱动和主轴驱动装置性能指标达到国际先进水平,自主研制的5轴联动高档数控系统已有150多台在汽车、能源、航空等领域成功应用。
2009年开始,华中数控针对市场实际需求,瞄准国际领先的高档数控系统技术水平,集中优势研发力量,以产品化为目标,自主研制HNC-848总线式高档数控装置,并且得到了高档数控重大专项的支持。
HNC-848总线式高档数控装置具有多通道、多轴联动、高速高精加工能力,适用于数控车、铣、车削中心及立式卧式加工中心、车铣复合、5轴龙门机床等大型、重型、高速、精密数控机床。
目前,HNC-848总线式高档数控装置已经与重大专项支持的十类44台套高档数控机床配套,主要技术指标与国外高档数控系统相当,是重大专项课题机床配套最多的国产高档数控系统。
图1-16所示为华中8型(HNC-848)数控系统操作界面,其具有以下特点:
(1)采用双CPU模块的上下位机结构、模块化、开放式体系结构,基于具有自主知识产权的NCUC工业现场总线技术。
(2)支持多轴多通道、多轴加工及车铣复合加工。
(3)梯形图在线监控和编辑及线框图的保存(界面任意切换,图形不丢失)。
(4)强大的宏程序功能,用户可以使用更多的变量、函数,同时增加了用户宏程序模态调用等一系列高级功能。
(5)支持龙门轴同步、动态轴释放/捕获、通道间同步等功能。
(6)简化编程功能:
镜像、缩放、旋转、直接图纸尺寸编程等,内置各种加工工艺循环功能。
图1-16华中8型(HNC-848)操作界面
1.5多轴加工刀具种类
加工刀具的选择是多轴加工中的重要内容,它不仅影响加工效率,而且还影响加工质量。
CAD/CAM技术及数控系统的发展,使得设计、工艺规划、数控编程及加工实现一体化,数控编程与数控系统集成度变得越来越高。
多轴加工刀具除了具备3轴加工中的刀具特性外,刀具的种类必须适应数控机床高速、高效和自动程度高的特点。
多轴加工刀具一般有面铣刀、立铣刀、圆鼻铣刀、球头铣刀等类型。
1.面铣刀
面铣刀主要用于立式铣床加工平面和小台阶面等。
面铣刀的主切削刃分布在铣刀的圆柱面上或圆机床电器锥面上,副切削刃分布在铣刀的端面上,如图1-17所示。
面铣刀按结构可以分为整体式面铣刀、硬质合金整体焊接式面铣刀、硬质合金机夹焊接面铣刀。
非90°的面铣刀切削加工时,还应考虑其公称直径和有效直径。
图1-17面铣刀
2.立铣刀
立铣刀是数控铣削中最常用的一种铣刀,如图1-18所示,圆柱面上的切削刃是主切削刃,端面上分布着副切削刃,主切削刃一般为螺旋齿,这样可以增加切削平稳性,提高加工精度。
立铣刀主要用于加工凹槽、台阶面以及零件侧壁加工。
另外有粗齿大螺旋角立铣刀、玉米铣刀、硬质合金波形刃立铣刀等,它们的直径较大,可以采用大的进给量,生产率很高。
在多轴加工中,立铣刀还根据加工特征不同,还有侧刃带锥度的立铣刀,如图1-19所示。
图1-18立铣刀图1-19锥度立铣刀
3.圆鼻铣刀
圆鼻铣刀的外型与立铣刀类似,均为平坦的底部设计,所不同的是圆鼻铣刀的底部为带有R角的刀刃而不是尖点的刀刃,如图1-20所示,所以刀刃的强度比立铣刀好,不易崩坏,因此刀具的寿命会比立铣刀要长。
除此之外,圆鼻铣刀比球头铣刀、立铣刀有更佳的加工效率,尤其是在粗加工时。
因为圆鼻铣刀底部是平的,圆鼻铣刀的水平刀间距可以用的比球刀更大。
在精加工时,它拥有与球刀一样的优点,所以刀间距也可以用更大的数值。
因此圆鼻铣刀不论是用于粗加工还是精加工,都是非常合适的选择。
在铣削带拔面模具时,圆鼻铣刀还有另外一项优点是使用球刀所比不上的。
球刀本身会随着与工件接触的位置不同,切削速度从而有非常大的变化,所以加工面品质不稳定。
圆鼻铣刀虽然也有这样的情况,不过它的切削速度的变化并不像球刀那样有极大的变化。
圆鼻铣刀另一应用是摆线加工,这是一种刀具路径以固定圆弧半径作连续摆线进给。
尖角的平头铣刀只能用于没有底部的摆线加工,而圆刀尖的平头铣刀则可进行各种切深的摆线加工。
因此使用圆鼻铣刀加工工件效率高,且工件表面质量稳定,因此,圆鼻铣刀也是数控加工中常用的刀具之一。
在多轴加工中,根据加工特征不同,还有侧刃带锥度的圆鼻铣刀,如图1-21所示。
图1-20圆鼻铣刀图1-21锥度圆鼻铣刀
4.球头铣刀
底部刀刃为一球形状的铣刀为球头铣刀,如图1-22所示。
球头铣刀在目前曲面精加工的使用上相当频繁。
与立铣刀比起来,因为球头铣刀没有像立铣刀底部为尖点的刀刃,而是带有R角的刀刃,所以球头铣刀的刀刃更为结实,不易崩坏;换句话说,球头铣刀的寿命会比立铣刀更为稳定。
除此之外,球头铣刀与工件接触的区域为R角的刀刃,因此在精加工时刀间距可用更大的数值,加工面也有极佳的效果。
球头铣刀在曲面加工时也会遭遇一些问题,在铣削曲面时球头铣刀虽然与工件接触的区域为R角的刀刃,但是实际的接触位置却会随着工件的形状而改变,这样的差异会带来切削线速度的不稳定,尤其在多轴加工中,要尽量避免使用线速度为零的部位切削曲面,从而提高零件表面质量。
在多轴加工中,根据加工特征不同,球头铣刀还有侧刃带锥度的球头铣刀(如图1-23所示)、“棒棒糖”球头铣刀(如图1-24所示)及底部大圆弧球头铣刀(如图1-25所示),在加工一些特殊曲面时应用也较为广泛。
图1-22球头铣刀 图1-23锥度球头铣刀
图1-24“棒棒糖”球头铣刀图1-25大圆弧球头铣刀
1.6多轴加工应用
以往传统的3轴加工工具机只有3个正交的X、Y、Z轴,且刀具只能沿着此三轴做线性平移,而使加工工件的几何形状有所限制,因此必须增加工具机的轴数来获得加工的自由度,最典型的就是增加两
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