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非晶
1绪论
1.1非晶材料的简介及应用
自然界存在的各种固体材料总是由大量的原子(或离子)以一定的方式排列组成。
根据原子排列的有序程度可把固体材料分为晶体、准晶体和非晶态三类。
理想晶体中原子排列是十分有规则的,主要体现是原子具有周期性,或者称为是长程有序的;准晶体介于晶体和非晶态之间,具有长程的取向序而没有长程的平移对称序(周期性)[1];非晶态材料其组成物质的原子、分子的空间排列不呈现周期性和平移对称性,这种晶态材料虽长程有序受到破坏,由于原子间的相互关联作用,使其小于几个原子间距的小区间内(约10~15Å)仍然保持着形貌和组成的某些有序的特征,即短程有序。
非晶态材料与晶态材料相比有两个最基本的区别,就是原子排列不具有周期性,且属于热力学的亚稳相[1]。
从原子结构的排列上说,非晶态结构是无缺陷的,不会有晶体材料的位错和晶界等特征。
无缺陷结构对材料性能有重要影响,它所带来的优点之一是可望打到理论强度、超高耐蚀性、优异磁学性能以及一定温度下的超塑性等。
非晶态合金又称金属玻璃,是以金属键结合的材料。
它是合金熔体在快速凝固过程中没来得及结晶而形成的非晶态物质。
在微观结构上,它具有液体的无序原子结构,就上是一种非常粘稠的液体(和液体的差别主要是液体的粘滞度很小液体的原子或者分子没有承受剪切应力的能力,很容易流动);在宏观上,它又具有固体的刚性。
和其它非晶态物质一样,非晶合金的一个基本特征是其构成的原子在很大程度上是混乱排列的,体系的自由能比对应的晶态合金要高,在适当条件下,会发生结构转变而向稳定的晶态过渡。
但是由于晶态相形核和长大的势垒比通常情况下热能高得多,因此非晶态能够长期保持而不发生改变。
目前,非晶态材料在生活、工业、军事、高科技领域等各个方面被人们广泛运用。
非晶合金具有独特的无序结构,兼有一般金属和玻璃的特性,因而具有独特的物理、化学和力学性能。
而且,大块非晶材料因其尺寸较大,使得非晶合金许多优异的特性充分发挥出来[2~3]。
块体非晶合金相对于晶态材料具有许多优异的性能,表1-1给出了块体非晶的特性及其相应潜在的应用范围,而Cu基块体非晶在力学性能方面更加具有优势[4~5]。
表1-1非晶的特性及其应用
性能
用途
高强度
机械结构部件
高硬度
精密光学部件材料
高抗裂强度
模具材料
高冲击断裂能
工具材料
高疲劳强度
切削材料
高腐蚀性
腐蚀材料
高侵蚀性能
穿甲武器
1.2非晶材料的种类
非晶态材料的种类很多,硅土(SiO2),以及硅土和Al、Na、Mg、Ca等元素的氧化物的混合物构成最古老、最重要的无机玻璃,一些ⅤA-ⅥA和ⅦA族元素的混合物也较容易得到其玻璃态(如硫系玻璃)。
目前,非晶态物质在自然界中占据了很大比例,从传统氧化物玻璃到非晶态半导体,再到非晶态合金,非晶态材料已经成为支撑现代经济的一类重要工程材料[6]。
有人将所有的非晶态材料都纳入玻璃类,而将玻璃分成:
①离子玻璃;②共价玻璃;③金属玻璃三大类。
人们一般认识的玻璃为SiO2和B2O3这类氧化物玻璃,为了降低玻璃在液态的粘度加入Na2O、CaO使玻璃容易加工。
这种氧化物玻璃属于上述的离子玻璃。
至于共价玻璃,则包含了大多数的高分子材料,例如聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龙等,此外非晶半导体也被列入了共价玻璃中。
金属玻璃比其含有主要成分的金属材料具有更高的强度、硬度以及高磁导性,成为了近年来材料研究领域的热点。
金属玻璃也称非晶合金,是通过急冷手段使合金液快速凝固,致使固态合金内部原子在室温下还保持着类似于液态结构的混乱排列的固态物质状态,它兼有金属和玻璃特性,是一种新型的金属合金材料。
非晶态合金或金属玻璃合金与传统氧化物玻璃不同,合金中原子间的结合是金属键,而不是共价键,所以许多与金属相关的特性被保留下来。
非晶合金是一种亚稳态结构,具有短程有序,长程无序的特征,固态时其原子的三维空间呈拓朴无序排列,并在一定温度范围,这种状态保持相对稳定。
例如Zr、Fe、Cu、Pb、Ni、La、Ti、Mg、Nb、Al、Co基非晶材料等等[7]。
本设计主要对Cu基非晶材料进行研究,因为Cu基非晶材料非晶成型能力强并
且成本较低。
1.3非晶材料的制备方法
目前块体非晶合金的制备技术主要有两类[7]:
一类是凝固法.由于多组元块体非晶体系具有很高非晶形成能力,其临界冷却速率小,故采用一些传统的金属熔体凝固技术即可,如:
水淬法、铜模铸造法、高压模铸法、吸铸法、压铸法等。
另一类是粉末冶金法,即在过冷液相区温度范围内将非晶粉末采用热压或挤压的办法形成块体非晶合金,这种方法主要是利用多组元合金体系的过冷液相稳定性高并且具有粘滞流动性好的特点。
目前比较常用的几种制备块体非晶合金的方法及特点简述如下。
1.3.1液淬法[8]
水淬法是将合金置于石英管中,熔化后连同石英管一起淬入流动水中,以实现快速冷却,形成大块非晶合金。
实现这个过程有两种途径:
一种是将石英管置于封闭的保护气氛系统中进行加热(石英管口敞开),同时水淬过程也是在封闭的保护气氛系统中进行;另一种是将母合金放入石英管中,管内须充入保护气体或抽真空,然后将管口封闭,待合金熔化后再将石英管淬入流动水中。
这种方法可以达到较高的冷却速率,有利于大块非晶合金的形成,但也存在许多问题。
例如加热和水淬过程都在封闭系统中进行,其设备将是比较复杂和昂贵的;而将合金密封在石英管中时,则因不利于排气,容易造成气孔。
另外,在某些场合下石英管与合金可能发生反应使石英管破裂,而反应后的生成物既影响水淬时液态合金的冷却速率,又容易造成非均匀形核,以至影响大块非晶合金的形成。
因此这种方法的应用具有很大的局限性。
1.3.2电弧熔炼铜模吸铸法[9]
在惰性气体保护下用电弧迅速将合金加热至液态,然后利用负压将熔融合金直接吸入循环水冷却的铜模中,利用水冷铜模导热快实现快速冷却,以获得大块非晶合金.该法是在气氛压力与大气压接近的保护气氛体系中熔炼合金,所以没有明显的气孔;由液态转入冷却模的时间较短,能达到较高的冷却速率,工艺过程比较简单,也易于操作.由于铜模的冷却速率有限,所以制备大块非晶合金的尺寸有限。
1.3.3感应加热铜模浇铸法[10]
该法是将合金置于底端开孔的石英管中,通过电感线圈在合金中产生的涡流加热使得合金迅速熔化。
由于表面张力使液态合金不会自动滴漏,故需要从石英管顶部外加一个正气压将其吹入铜模。
与电弧加热吸铸法相比,感应加热浇铸法
具有加热温度可控性强,铜模不被直接加热等优点,但是在浇铸时容易混入保护气体,形成气孔。
1.3.4射流成型法[11]
射流成型法是将母合金置于底部有小孔的石英管中,将母合金熔化后,在石英管上方导人氢气,液态母合金在压力的作用下从小孔中喷出,注人下方的水冷铜模型腔内,使其快速冷却而得到非晶合金。
这种方法具有较高的冷却速率,非晶形成能力较强。
但是该方法较复杂,技术难度较大,而且有可能得到非晶粉末。
1.3.5压力模型铸造法[12]
首先将合金在熔化腔中熔化,然后将熔化的合金以一定速度和压力压入金属模型腔中,以实现快速冷却而形成大块非晶合金。
由于液态金属对金属模型腔的充填速度很快,并保持较大的压力,与金属模铸造相比,这种方法具有更快的冷却速率,更有利于形成大块非晶合金。
用这种方法还可以直接制作形状较复杂的大块非晶合金零件。
1.3.6定向凝固法[13]
定向凝固法可以连续获得大块非晶合金,它有两个主要的控制参数,即定向凝固速率V和固液界面前沿液相温度梯度G,定向凝固法的冷却速率可以通过这两个参数计算出来,即Rc=GV。
可见,温度梯度G越大,定向凝固速率V越快,冷却速率则越大,所制备的非晶合金的截面尺寸也越大。
然而温度梯度G的大小主要受定向凝固设备限制,一般在10~100"C/ram范围。
定向凝固速率V受设备的熔化速率限制。
例如定向凝固必须保证在样品相对下移过程中熔化区固相能够完全熔化,并达到一定的过热度,因此定向凝固速率也不可能无限大。
另外,当V很大以后,G将降低,样品截面尺寸增大也会影响G的大小。
综合几方面的因素,当样品直径在20mm以下时,取G=100℃/mm,V=lmm/s,则冷却速率Rc=100℃/s。
可见,定向凝固方法虽然可以连续制备大块非晶合金,但要求合金的非晶形成能力强,临界冷却速率低,非晶合金样品的截面尺寸也不可能太大。
1.3.7机械合金化法[14]
机械合金化法是将元素粉末按比例混合,在高纯氩气的保护下在球磨机中进行机械合金化制备非晶态合金。
利用磨球的冲击力等通过粉末元素之间的固相扩散进行合金化,能获得用传统熔炼法所不能获得的合金材料。
但该方法耗时长并且存在容器和磨球污染粉末的问题,并且此法依附于装置的因素较多,产品的再现几率低。
另外,机械合金化合成的材料均为粉末状,需进一步固化成形。
采用不同的制备方法,铜基非晶合金的冷却速率各异。
一般说来,在冷却条
件一定时,所制备的样品体积越大,其凝固的冷却速率越小,样品的体积与其凝固的冷却速率两者很难兼得。
1.3.8固结成型法[15]
固结成型法是将元素粉末在过冷温度区间进行超塑性变形而固结成型。
粘滞性牛顿流体所导致的超塑性变形行为是普通的晶体材料超塑性变形所无法比拟。
这种制备方法在一定程度上可以突破直接凝固法制备大块非晶合金在成分上和尺寸上受到的限制,因而可以在更多的合金体系中制备尺寸更大的非晶合金。
1.3.9连续铸扎法[17]
在真空条件下,根据大块非晶合金产品的截面形状和长度尺寸,选择水冷轧辊的孔型,调整水冷轧辊的辊缝尺寸,以保证轧铸时大块非晶合金连续;将熔化的大块非晶合金熔体,通过坩埚、控制其流量的柱塞、浇口,使其流入到浇嘴内,然后均匀不断地注入水冷轧辊的辊缝中,通过两个相对旋转的水冷轧辊轧制出相应的大块非晶合金产品。
1.4块状非晶合金的性能
非晶合金的结构与玻璃态的材料相同,都是亚稳态结构。
这种材料的特性已经花费了近半个世纪的时间在不同领域进行了研究。
随着制备非晶材料的方式越来越完善,人们可以制备出形状比较规则,尺寸足够大的非晶合金样品。
人们将会进一步对非晶合金的力学性能进行研究,并且应用于工程上[18]。
将非晶合金与普通的合金相比较,非晶材料具有独特的性能:
(1)有很高的弹性极限,在拉伸和压缩时其弹性应变极限可达2%,而晶体材料的弹性应变极限小于1%。
(2)具有很高的屈服强度,最高的可达到2GPa左右。
同时它和晶态材料的拉伸强度和屈服强度不同,非晶材料的屈服强度大于拉伸强度,通常屈服和断裂同时发生。
(3)疲劳性能,裂纹扩展行为和传统韧性晶体材料相似,即(a)裂纹扩展速率取决于所加的应力强度范围,(b)载荷比例和裂纹闭合的作用相似,(c)在疲劳断裂表面上出现韧性回纹。
大块非晶合金的疲劳应力和循环次数的关系与韧性晶态金属的不同,表现为疲劳寿命低,与应力范围的依赖性小,外加应力降到拉伸应力的4%时才能够观察到疲劳极限。
(4)较高的硬度,非晶材料的原子以高密度堆积在一起的方式排列,硬度普遍较高,非晶合金的断裂韧性值KIC高于失效强化铝合金(24~36MPam1/2),与商用钛合金相当(54~98MPam1/2),约为60~70MPam1/2。
此外非晶还有良好的冲压性能、超塑性、良好的韧性及其他力学性能。
1.5铜基非晶材料的研究现状
Cu基块体非晶的研究可以追溯到1930年,通过射流成型法成功制备2mm长,4-6mm宽,0.3-4mm厚的Cu47Zr11Ti34Ni8,块体非晶合金[19]。
Cu含量小于50at%的Cu-Ti-Zr-Ni系、Cu-Zr-Ti-si-Sn系块体非晶是早先发现的Cu基非晶体系[20~22];但近两年来,一系列Cu含量大于50at%的Cu基块体非晶相继被发现,如Cu-Zr-Ti[23]、Cu-Hf-Ti[24]、Cu-Zr-Hf-Ti[25]等,特别是通过铜模吸铸法能够制得直径2mm的Cu50Zr50。
非晶棒,Cu-Zr-Al-Ag系块体非晶的过冷液相区可以达到110K,目前Cu基块体非晶能够制得直径10mm的试样[26]。
对于Cu-zr-Ti体系的通过研究可得出,通过添加第四组元,能够获得玻璃形成能力更强的块体非晶合金。
1934年,德国物理学家Kramer用蒸发沉积的方法成功制备出了非晶态薄膜,自此,非晶的研究逐步开展。
1951年,美国物理学家Turnbull等通过水银的过冷实验,提出液态金属可以过冷到远离平衡熔点以下而不产生形核与长大,达到非晶态,Turnbull是非晶态合金的理论奠基人。
1960年Duwez等采用熔体快速冷却方法首先制备出Au2Si非晶态合金。
1969年,Pond等用轧辊法制备出了长达几十米的非晶薄带。
20世纪70年代后,人们制备出宽15cm的连续非晶薄带。
1974年Chen在约103K/S的冷却速度条件下用Pd2Cu2Si熔体首次得到毫米级直径的非晶。
20世纪80年代前期,Turnbull等采用氧化物包覆技术以10K/S的速度制备出厘米级的Pd2Cu2Si非晶。
20世纪80年代Inoue等在日本东北大学成功发现了La2Al2Ni和La2Al2Cu等三元合金。
此后,又制备了厘米级的四元和五元块体非晶合金。
大块非晶合金研究中的核心问题是如何预测和评价合金的非晶形成能力,从而科学地选择合金中组元的种类和确定各组元的数量。
1993年,美国加州理工学院的Johnson研究小组发现了具有极高玻璃形成能力的Zr-Ti-Cu-Ni-Be合金体系,并制备出直径超过40mm的金属玻璃棒材。
1997年,日本东北大学的Inoue研究小组研究了Pd-Ni-P合金,并通过用Cu取代了30%的Ni得到了72mm厚度的Pd-Cu-Ni-P合金,被认为是迄今为止具有最好玻璃形成能力的合金系。
Johnson和Inoue的工作可以被认为是BMG(BulkMetallicGlass)作为结构材料的起点,由此在国际上引起了对BMG的研究热潮。
在这一时期,主要通过控制合金成分,使得在一般铸造的冷却速率下就可避免结晶的发生,从而得到非晶结构。
因而完全不同于在此以前的通过工艺改进获得大块非晶合金的思路,这开辟了大块非晶合金作为结构材料的新时代。
近几年在已经获得的大块非晶合金中,最小的临界冷却速度低至0.06K/s,而最大非晶合金厚度可达100mm。
2000年Inoue课题组成功发展了高强度Cu2Zr2Hf2Ti和Co2Fe2Ta2B块体非晶合金。
其中,铜基大块非晶合金在2001年研制成功。
2003年,美国橡树岭国家实验室Lu和Liu使Fe基非晶的尺寸从过去的毫米推进到厘米级,最大直径可达12mm。
目前,国外关于非晶合金的研究主要集中在日本和美国,尤其是日本东北大学材料研究所和美国的Johnson研究小组做了大量工作。
合金系列涉及到过渡金属-类金属系、锆基、镁基等。
块体非晶研究是日本文部省1998年最大的研究项目;美国陆军在2000年批准了一项3000万美元的研究计划;欧盟2000年也专门立项,组织多个国家的重点实验室联合开发
在国内,中科院金属所在非晶研究领域涉及了多个合金体系,他们研究了Mg基合金系[27],将Co或Zn元素添加到Mg50Cu25Y10。
块体非晶中部分取代Cu,研究其玻璃形成能力,用熔渣包覆水淬法制得Nd60Fe30Al10块体非晶[28],结果表明其具有较强的玻璃形成能力,但热稳定性较差。
另外,他们对Zr-Al-Ni-Cu系块体非晶亦作了系统的研究[29],特别是其机械性能,如高温压缩断裂、周期疲劳断裂、延展性等。
该所于2003年提出了块体非晶的断裂的三种模式,表明块体非晶的断裂特征与加载方式及材料本身的微观组织密切相关[3031]。
近来该所通过对块体非晶合金拉伸断裂行为的研究,又提出了适合不同类型材料的统一的拉伸断裂理论一椭圆准则[32],为进一步研究探讨块体非晶的断裂机理提供了参考。
中科院物理所是国内最早展开块体非晶研究的机构,对于Zr基非晶,他们测量了Zr41Ti14Cu12.5Ni10Be22.5块体非晶在不同退火温度和时间条件下的低温比热,也研究了其在高压或者外加电场条件下的晶化行为[33],用Fe部分取代Zr41Ti14Cu12.5Nii10Be22.5中的Ni以研究其玻璃形成能力,或将C原子加入到Zr41Ti14Cu12.5Ni10Be22.5块体非晶系中研究小尺寸原子对玻璃形成能力的影响,利用碳纳米管增强Zr基块体非晶Zr52.5Cu17.9Ni14.6Al10Ti5也取得了喜人的成果。
另外,物理所在Fe基、Cu基、稀土基块体非晶以及非晶钢的研究方面也做了许多工作。
北京科技大学从结构和性能方面研究了Zr52.5Cu17.9Ni14.6Al10Ti5,分析了相结构转变和晶化温度对形成纳米晶的影响。
广东工业大学在Zr、Fe、Cu基等系列块体非晶合金的研究积累了丰富的实验数据,上海大学、华中科技大学、大连理工大学等高校和科研单位在块体非晶研究领域都取得了一定的科研成果。
1.6本课题研究的意义和目的
研究意义:
块体非晶合金相对于晶态材料具有许多优异的性能如高强性、高腐蚀性、高抗裂强度、高冲击断裂能、高疲劳强度等,而Cu基块体非晶在力学性能方面更加具有优异性,并且Cu基非晶材料非晶成型能力强成本相对较低。
基于以上基本特性,Cu基块体非晶有望在以下领域得到应用:
军工产品、高性能体育用品以及工程结构材料。
Cu基块体非晶另一个潜在的应用领域是大规模集成电路的引线框架。
电子信息制造领域的高度集成化对集成电路引线框架材料提出了非常高的要求,即要求高强度、高导电。
但传统的晶态材料很难同时满足高强度和高电导的要求。
因此,通过制备Cu基块体非晶,然后通过时效处理,优化出具有高强度、高导电的新型引线框架材料,是非常有意义的工作。
研究目的:
研究铜基大块非晶合金的形成能力以及制备工艺,找到能够制备铜基大块非晶合金的成分点或区间。
重点是研究Cu56-XZr36+XAl8合金系非晶材料(其中X在0~10内取值)的制备工艺,以及Cu56-XZr36+XAl8合金系非晶材料(其中X在0~10内取值)非晶成型能力,通过对比找出最合适的配比率。
2研究方案及方法
2.1本毕业设计对铜基非晶材料进行研究的总体方案及工艺流程
本次课题拟研究铜基非晶材料,材料确定以Cu-Zr-Al三元金属体系来制备块状铜基非晶合金,所采用的总体思路是:
首先确定非晶形成能力强的合金体系及成分,采用真空熔炼设备制备出母合金,并对母合金进行相关分析。
其次,采用电弧熔炼铜模吸铸法制备Cu56-XZr36+XAl8合金系非晶材料(其中X在0~10内取值)合金样品。
最后,将制备出的各组样品进行组织分析、物相分析、结构分析及相关性能测试,
图2.1实验方案
采用的设备为多功能电磁悬浮熔炼和铜模吸铸系统,设备结构及组成如图2.2
图2.2电磁悬浮熔炼和铜模吸铸系统组成图
2.2铜基非晶合金的成份设计
为了制备大块非晶合金,其组成元素及原子百分比必须保证合金具有极低的玻璃形成临界冷却速率而获得极高的玻璃形成能力。
一般情况,如果某种物质对应的晶体结果很复杂,原子之间的键合较强,并且有特定的指向,其形成非晶结构在动力学上要容易一些。
根据非晶材料的形成理论,Inoue提出了有利于形成非晶的3条经验性法则:
1)合金体系至少由3个及3个以上的组元组成;
2)3种主要组元原子有大于12%的尺寸差;
3)主要组元元素间呈现较大的负混合热。
从液态到形成非晶态,原子结构几乎不发生变化,各组成元素之间一般具有大于12%的原子尺寸差异和负的混合热,这样能够形成紧密随机堆垛结构,能过增大固液界面能,抑制结晶形核,也增大了长程范围内原子的重排困难性,抑制了晶体的生长,从而形成非晶态结果
Inoue和Johnson教授等在大量实验的基础上对此做了进一步阐述,从拓扑学和化学的观点提出这些多组元大块非晶合金体系的过冷液相具有以下特征
1)具有高度无序的密集堆垛结构;
2)其布局原子结构明显不同于相应的结晶相;
3)各组元元素在长程上分布是均匀的。
本设计所用的成分点如表2-1~2-5所示
表2-1合金Cu55Zr37Al8原子量与质量比
组元
纯度
原子量
质量比
质量百分比
Cu
99.99%
63.546
1
49.32%
Zr
99.99%
91.22
0.966
47.63%
Al
99.99%
26.9815
0.062
3.05%
表2-2合金Cu56Zr36Al8原子量与质量比
组元
纯度
原子量
质量比
质量百分比
Cu
99.99%
63.546
1
50.41%
Zr
99.99%
91.22
0.923
46.53%
Al
99.99%
26.9815
0.061
3.06%
表2-3合金Cu49Zr43Al8原子量与质量比
组元
纯度
原子量
质量比
质量百分比
Cu
99.99%
63.546
1
42.94%
Zr
99.99%
91.22
1.260
54.09%
Al
99.99%
26.9815
0.069
2.97%
表2-4合金Cu48Zr44Al8原子量与质量比
组元
纯度
原子量
质量比
质量百分比
Cu
99.99%
63.546
1
41.90%
Zr
99.99%
91.22
1.316
55.13%
Al
99.99%
26.9815
0.071
2.97%
表2-5合金Cu47Zr45Al8原子量与质量比
组元
纯度
原子量
质量比
质量百分比
Cu
99.99%
63.546
1
40.88%
Zr
99.99%
91.22
1.374
56.17%
Al
99.99%
26.9815
0.072
2.95%
2.3铜基非晶材料制备中净化准则及工艺
铜基非晶材料是将金属液通过快速冷却的方式来制备。
直接将金属原材料融化后通过快速冷却制备出的材料有可能造成材料成分不均匀而远离了共晶成分的比例,导致材料中的部分金属也发生形核长大。
局部的晶体给周围的金属液提供了晶化的动力。
因此在制作非晶材料时,先熔炼成相同成分的母合金。
然后将熔炼好的母合金再次融化,通过快速冷却将母合金制备成非晶。
实验中均采用纯度在99.99%以上的丝状或块状的高纯金属材料,将高纯金属
材料剪成或锯成小块金属料,然后依次按丙酮-酒精的顺序分别在超声波清洗器(KQ-50B型)中进行超声波震荡清洗两次,每次5min,用电吹风机吹干后,再用电子秤(JJ1000型)进行称量。
为了保证制备非晶成份的准确,严格按照合金中各成分的原子百分比计算出的质量比进行精确配制(精确为0.01g)。
表2.1~表2.3列出了Cu-Zr-Al合金系原子量与质量百分比。
2.4铜基非晶材料的制备工艺
本设计采用电弧熔炼的方法制备母合金,如图2.3
图2.3多功能电磁悬浮熔炼和铜模吸铸炼炉
其中高频电源其振荡功率为60KW,工作频率为200-400KHz,输出变压器用来实现冷坩埚与高频电源的电磁匹配,真空机组用来抽真空,氩气则用来在熔炼是加压保护,一方面防止金属液溅射及挥发,另一方面防止金属熔融过程中被氧化,还能起到引弧的作用。
冷却水是冷坩埚正常工作的必要条件,由于冷坩埚内部水流通道很细,冷却水中不应含有杂物。
因此,在水泵的取水口需加上过滤网,在冷坩埚的进水口要加上过滤阀。
2.4.1母合金的制备
电弧熔炼,打开总电源电源开关以及通水,首先将配好
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