混凝土预制系杆拱预制方案.docx
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混凝土预制系杆拱预制方案.docx
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混凝土预制系杆拱预制方案
系杆拱桥上部构件预制施工方案
1、工程概况
沿江开发高等级公路南京江北段工程B1标滁河大桥分主桥和两侧引桥,引桥为30m预应力混凝土组合梁,主桥为系杆拱桥,全桥孔跨布置为10x30+72+11x30m,全长709米。
主桥上部采用72米单跨预应力混凝土系杆拱,计算跨径70m,拱轴线为二次抛物线,矢跨比1/5,矢高14米。
主桥分两幅,总宽度33米,单幅宽度16米。
主桥上部结构全部采用预制方法,采用浮吊吊装。
预制件的分段长度和重量见下表1。
构件编号
构件名称
断面尺寸
长度
重量
混凝土数量
根数
备注
G
拱肋端块
606x100cm
7.47m
62.7t
24.1m3
8
x
边系杆
100x180cm
17.02m
59.4t
22.84m3
8
x
中系杆
100X180cm
23.02m
78.3t
30.12m3
4
g
边拱肋
100X140cm
18.8m
55.98t
21.53m3
8
g
中拱肋
100X140cm
23.28m
69.3t
26.66m3
4
h
端横梁
145x170cm
13.2m
60.3t
23.2m3
4
h
中横梁
145x100cm
13.2m
36.1t
13.9m3
26
f
风撑
70x70cm
14.3m
20.02t
7.7m3
8
2、施工方案
场地布置主要考虑吊装运输方便、现场条件,预制场利用河北岸废弃的码头预制系杆、拱肋、拱肋端块件等重量较大的构件,通过浮吊来直接吊装运送到桥位;横梁、风撑、行车道板等重量较小的构件在30米箱梁预制场预制,通过便桥运输至主墩位置。
混凝土由自设拌和站供应,拌和机械为2台Js500强制式搅拌机,运输采用小型汽车加料斗运输。
在现场设立小型钢筋加工厂,加工所需钢筋材料。
根据构件设置一定数量的台座作为底模,底模保证构件的尺寸和形状,构件侧模一般采用钢模板,拱肋采用木模板。
3、预制场地以及配套设施
3.1预制场布置
拟用作预制场的场地为砂石码头,距离桥位300米,该处场地承载力较高。
预制场地须先整平压实,清表后填筑30cm碎石土,振动压路机碾压密实。
预制场地内应按照文明施工和标准化工地的要求进行布置。
设置台座、值班房、材料库、水池、过滤池,材料存放区台座区应采用混凝土硬化。
预制台座根据场地大小合理布置,预留一定施工空间和道路,台座场地布置见图1。
底模范围外的预制场地表面浇5cm厚C25砼,以防雨水渗透而影响地基承载力。
场地临时电力线按照用电技术规范设置,并设配电箱、漏电保护器等电气设备。
3.2台座
横梁、拱肋及端拱肋均采用平卧式预制,系杆采用立式法预制,杆件均采用整体放样,分段预制,放线尺寸采用绘图软件进行绘制计算坐标,再根据坐标在台座上按照计算好的坐标放样。
台座顶面高程应按照图纸预拱度来设置。
台座放样时考虑拱肋5cm预拱度。
台座设设中系杆台座2个,边系杆2个,中拱肋2个,端构件4个,横梁4个,风撑1个,边拱肋2个。
构件移动采用大型吊车或浮吊来进行。
1)、拱肋及端构件台座:
拱肋采用卧式预制,首先用块石砌筑底模基础40cm,然后在基础上浇筑15cm厚的C25混凝土面层,面层必须光面收平。
在面层上用全站仪按照图纸设计坐标(见附图2)放出拱肋边线,拱肋考虑向上的预拱度5cm。
对拱肋侧面凹陷的部分用红砖砌筑后用砂浆抹平,粘贴绝缘板作底模,砂浆粉刷时测量人员必须严格控制拱肋曲线平顺度,底模高程和底模的平整度。
两块相同部位的拱肋采用叠加预制,即预制完成一块后在其上部砌筑红砖作为下一块拱肋的底模。
拱肋端块件采用卧式预制,台座按照设计图放线,采用混凝土浇筑台座,严格控制顶面平整度和各个尺寸,确保线形准确。
侧模采用钢模板,设拉杆加固。
拱肋台座应预留吊梁孔,吊梁孔位置通过计算来确定。
2)、系杆:
系杆采用立式预制,首先用片石砌筑底模基础,然后在基础上浇筑15cm厚的C25混凝土面层,面层必须严格按照图纸设计高程用铁抹收光,在面层上用全站仪按照图纸设计坐标放出系杆边线。
底模制作时必须严格控制宽度,浇筑面层砼时每隔0.8m预留拉杆孔,用于立模时拉设边模,底模两侧必须按照设计边线用磨光
机打磨,底模混凝土浇筑完成或砂浆粉刷后必须及时做好养护工作,防止裂缝。
3)、台座施工质量要求:
台座施工应该执行严格的标准,台座施工的质量标准见表2。
台座砌筑完成后,采用全站仪检查弧线偏位及轴线偏位情况,采用3米直尺检查平整度,采用水平仪检查顶面高程,用钢尺测量平面尺寸。
表2
检查项目
规定值允许偏差
备注
台座宽度
0,-5mm
边线偏离设计弧线长
±5mm
台座平整度
5mm
台座直顺度
5mm
拉杆位置
10mm
台座高程
±5mm
地基承载力
>100kpa
3.3、台座地基承载验算:
拱肋:
〔1.4×1.0-(0.7+1.0)×0.15〕×2.5×2/1.4=4.08T/㎡
系梁:
(1.8×1)×2.5/1=4.5T/㎡(按实体段计算)
风撑:
﹝0.7×0.7﹞×2.5/0.7=1.75T/㎡
横梁:
中横梁:
(0.6×1.45+(0.4+0.2)×0.2)×2.5/0.6=2.475/0.6=4.125T/㎡
端横梁:
﹝1×1.45+(1.4+0.2)×0.5/2+(0.2+0.4)×0.2/2﹞×2.5/1
=5T/㎡
考虑施工载荷的系数:
模板及支架的重0.2,施工人员及设备的载荷0.4,振捣时产生载荷0.4,按最大荷载验算:
(1﹢0.2﹢0.4﹢0.4)×5=10T/M2=100Kpa。
原地表压实后承载力不得低于150Kpa,然后填筑30cm碎石土,地基承载力通过试验进行检测。
4、施工组织及计划安排
4.1、施工组织安排:
主桥构件预制由专业桥梁队负责施工,配备熟练人员30人。
主要施工人员见下表:
施工队负责人:
朱振技术负责人:
王洪田现场技术员:
李红金
表3施工人员配备表
序号
岗位名称或工种
单位
数量
技能或专业要求
岗位描述
1
气割电焊工
人
4
具有焊工证
铁件加工安装
2
钢筋工
人
8
具有钢筋工证
钢筋加工安装
3
模板工
人
6
模板安装拆除
4
混凝土工
人
6
混凝土浇筑
5
技术人员
人
1
技术管理
6
管理人员
人
1
施工管理
7
杂工
人
2
养护、现场清理
合计
人
28
4.2、施工计划安排:
主要构件施工周期见下表:
表4施工周期安排表
工序名称构件名称
钢筋绑扎
波纹管锚具安装
内模安装
外模安装
混凝土浇筑
拆模/养护
总周转工期
中系杆
5
2
1
2
1
5
15
边系杆
4
2
1
2
1
4
14
中拱肋
5
2
1
4
12
边拱肋
4
2
1
4
11
端横梁
2
1
1
1
3
8
中横梁
2
1
1
1
3
8
拱脚
8
2
2
1
4
17
风撑
2
0.5
0.5
3
7
桥面板7
0.5
0.5
0.5
3
4.5
根据模板数量、台座数量配置情况和施工人员情况,预制构件在2009年1月底前完成大部分。
预制构件计划于2008年11月15日开始施工,2009年3月15日完成,总工期4个月,具体施工计划进度安排见附图3《滁河大桥主桥预制件施工进度网络图》。
4.3、施工顺序
构件预制顺序根据主桥安装顺序来安排,先系杆,后横梁,再生产拱肋风撑,先左幅后右幅,同时根据台座布置可同步进行构件预制(台座编号及布置图见附图1),具体施工顺序见下表。
表5台座预制构件匹配表
施工顺序构件名称
台座编号
一
二
三
四
安装方式
系杆台座
1
X1-2
X2-2
A
2
X4-2
X3-2
B/A
|3
X1-3
X2-3
X3-3
X4-3
B
|4
X1-1
X2-1
X3-1
X4-1
B
中段拱肋台座
1
G2-3
G4-3
A/B
2
G1-3
G3-3
A
边拱肋台座
3
G2-4
G3-4
A/B
4
G3-2
G4-4
(G1-2)
A/B
5
G4-2
G2-2
(G1-4)
B
6
横梁台座
系杆3|
左h-0
左h-14
端横梁B
系杆4|
右h-0
右h-14
1
中横梁按先左幅后右幅顺序生产
中横梁B
2
3
拱脚
1
G4-1
G2-1
B/A
2
G4-5
G2-5
B/A
3
G1-1
G3-1
A
4
G1-5
G3-5
A
风撑
2
左4个
右4个
B
桥面板
设28个台座
从10#向11#依次生产,先左幅后右幅,先跨中后两端。
5、所需设备、设施及周转性材料
5.1外模板选择
系杆、端构件、横梁、桥面板外模部分采用定型钢模板,拱肋、风撑模板采用竹胶板,具体数量如下:
拱肋端块件:
一套(端模自制);
系杆:
22.42M(16.42m+6m)一套(端模自制);
拱肋(采用木模板):
边段一套,中段一套(端模自制));
横梁:
端横梁半套,中横梁二套;
风撑:
采用竹胶板模板一套。
5.2、内模板选用:
系杆内模采用多层板定做,板厚度12mm,支撑采用5x8cm方木,内模为一次性的不再拆除,湿接缝处预留内模,用于以后使用。
内模板设计构造见附图4。
5.3、模板加工及安装质量要求.
模板加工及安装应严格执行规范要求,以保证构件成品的质量,具体标准见表6:
表6模板加工安装质量检查表
检查项目
允许偏差(mm)
说明
木模加工
模板长度宽度
±5
相邻两板高差
1
局部不平
3
缝隙宽度
2
钢模加工
长和高度
0,-1
面板端偏斜
≤0.5
配件孔眼位置
0.5
板面局部不平
1
板面挠度
1
模板安装
长度
0,-10
宽度高度
+5,-10
轴线偏位
5
偏离弧线
±5
预埋件位置
5
5.4、所需施工设备和机械配置:
混凝土采用强制式拌和机和配料机,与30米箱梁共用,其他所需设备和机械见表7:
表7施工机械设备配置表
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
用途
1
运料车
辆
2
运送混凝土
2
插入式振动器
1.5KW
台
8
振捣混凝土(其中含小直径振动棒2台)
3
附着式振动器
1.5Kw
台
8
振捣系杆混凝土
4
电焊机
Bx500
台
2
钢筋焊接
5
起重机
16T
台
1
移动模板,浇筑混凝土
6
水泵
1KW
台
1
养护
7
浮吊
120吨
艘
1
吊装构件
8
弯曲机
GW50
台
1
钢筋加工
9
切断机
台
1
钢筋加工
10
起重吊车
50T
台
2
倒运构件
11
发电机
50KW
台
1
后备电力
12
龙门吊
50T
台
1
安装模板浇注移梁
6、构件预制施工工艺及质量控制
6.1、钢筋工程
6.1.1、材料的质量要求:
钢材选用正规厂家生产,每批到工地钢材要有出厂质量保证书,到工地后根据规范要求,对钢筋的物理力学性能和焊接性能进行检验试验,试验应分批进行,以同一炉号、同一规格的钢筋为一批,每批重量不大于60T。
钢筋运到工地后堆放基础采用块石砌筑支撑梁,梁高出地面30cm。
6.1.2、钢筋制作安装:
钢筋加工制作时,要将钢筋加工表与设计图复核,检查下料表是否有错误和遗漏,对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求,经过这两道检查后,再按下料表放出实样,试制合格后方可成批制作,加工好的钢筋要挂牌堆放、整齐有序。
待加工的钢筋表面清洁、无损伤及严重锈蚀,加工生产经调直、断配,采用电弧焊焊接成半成品,堆放待安装。
调直后的钢筋平直、无局部曲折;采用冷拉调直的成盘钢筋,其调直冷拉率小于2%;钢筋切断、弯折以机械为主,加工符合规范的规定,弯折应在稳定均匀的压力下进行,不得急弯,严禁冲击,已弯成型的钢筋不得重新弯折再用。
对焊、电弧焊接半成品应按技术规范的要求进行外形检查,并抽取试件做焊接强度试验,合格后方可使用。
钢筋用20铁丝采取人工绑扎。
钢筋绑扎前先认真熟悉图纸,检查配料表与图纸、设计是否有出入,仔细检查成品尺寸是否与下料表相符,核对无误后方可进行绑扎。
现场接长采用搭接焊连接,搭接长度满足规范要求,受力钢筋搭接接头须错开,以保证同一截面钢筋接头数量不大于受力钢筋数量的50%。
钢筋安装除特殊要求外,钢筋保护层采用高强度塑料垫块支撑,绑扎成形的钢筋的安装位置、间距及各部分规格尺寸均满足施工图纸和规范的要求,允许偏差满足技术规范的规定。
6.1.3、钢筋工程质量控制程序
见下页图5。
6.1.4、质量监督、检查、验收
①、所有进场钢筋按批次或数量抽查检验,凡检验、试验不合格的一律清退出场,切实保证钢筋质量符合规范要求。
②、保证钢筋保护层的厚度准确无误:
墩、柱、梁、板的钢筋与模板之间设置高强度的塑料垫块,垫块采用铁丝与钢筋扎紧,垫块互相错开,分散布置,保证钢筋位置和保护层厚度。
③、尽可能避免钢筋露天堆放和缩短结构预留钢筋的时间,以免锈蚀,在砼浇筑过程中,粘留在上层钢筋上的砂浆即时清理干净,保证砼和钢筋之间的粘结力不受影响。
④、钢筋工程是隐蔽工程,每一部位钢筋绑扎完毕后均要严格检查、认真清洗,并报监理后方能浇筑砼。
6.2、混凝土工程
6.2.1、原材料以及配合比的质量控制
1)、水泥采用普通硅酸盐水泥,若想混凝土达到镜面效果,混凝土表面必须致密,这就要求水泥用量必须适中,一般在400~450kg/m3范围最为理想。
因为水泥用量偏少时,混凝土表面粗糙,不够细致;水泥用量过多时,混凝土表面颜色暗淡,镜面效果不理想,经济也不合理。
2)、骨料
洁净、圆形颗粒的天然河砂要级配良好,细度模数在2.6~2.8之间的Ⅱ区中砂是镜面混凝土细骨料的最佳选择。
只有级配良好、砂率适中的混凝土拌合物,才能使粗骨料均匀悬浮在水泥砂浆之中,保证混凝土拌合物不分层、不离析,最终形成均匀致密的混凝土表面,达到镜面效果,砂率一般较计算值高1%~2%,达到33%~35%。
系杆用C55混凝土采用5-25mm和5-10mm两种碎石掺配使用,级配较好。
3)、外加剂及掺合料
镜面混凝土必须选用高效减水剂来改善混凝土拌和物的流动性能。
并且,尽可能选用泌水率低的外加剂,尽量减少因水分上升、气泡排除不尽造成混凝土表面麻点的缺陷。
一般不要加入粉煤灰,容易产生色差。
图5钢筋工程质量控制图
学习图纸和技术资料;
学习质量标准和操作规程;
书面技术交底。
焊接安装
班组质量自检;
中间质量抽查。
钢筋骨架的绑扎,焊接弯钩朝向,搭接长度;
钢筋数量,弯钩角度和平直长度;
钢筋的点焊与焊接接头。
钢筋、焊条(剂)、出厂质量证明和试验报告;焊接接头、制品的焊件试验报告;钢筋表面必须清洁,无颗粒状或片状老锈;钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距;锚固长度、接头设置等必须符合设计要求和施工规范的规定。
骨架的宽度、高度、长度,受力钢筋间距,钢筋弯起点位移;
受力钢筋保护层。
钢筋下料成型
施工准备
同型号规格捆扎与挂牌;
送试焊接件。
校核加工机械;
核验加工尺寸与数量。
执行
标准
资料整理
质量评定
钢筋、砼工序交接检查;
办理隐蔽工程记录。
允许偏差
基本项目
随机抽样
保证项目
钢材出厂合格,试验报告,焊接试(检)验报告,焊条(剂)合格证,隐蔽工程记录,自检抽检质量评定记录,事故处理记录。
4)、坍落度:
对有外观质量要求的混凝土,坍落度较通常采用的坍落度略减少1~2cm,使混凝土拌和物稠一点粘一点,振捣效果好一些,有利于混凝土外观质量。
为此,需将通常的非泵送混凝土的坍落度由7~9cm,调整为(7±1)cm,泵送混凝土由12~16cm,调整为11~14cm。
施工时,要求混凝土搅拌运送对混凝土坍落度波动严格按照上下限差控制,以保证混凝土的塑性稳定。
6.2.2、混凝土拌和运输
1)、混凝土搅拌必须达到3个基本要求:
计量准确、搅拌透彻、坍落度稳定。
否则混凝土拌和物中必然出现水泥砂浆分布不匀或水泥浆分布不匀,给混凝土灌注带来先天性不足,会在混凝土表面留下“胎记”色差,或出现混凝土振捣容易离析、泌水等非匀质现象。
在混凝土拌和前,应检查配料机的计量准确性,标定上水时间和上水重量的关系,同时做好集料的含水量测定,以便调整施工配合比,精确控制用料数量,用料要求偏差不能超过表8的要求。
表8骨料计量允许偏差
材料类别
允许偏差(%)
现场拌制
预制场、拌和站
粗、细骨料
±3
±2
水、外加剂
±2
±1
水泥、混合材料
±2
±1
2)、当水泥用量达400kg/m3以上的混凝土,可称之为富水泥混凝土,混凝土的搅拌时间要适当延长。
采用强制式搅拌机时,搅拌时间控制为1.5~2min;当掺有外加剂时,搅拌时间应增加1min。
3)、搅拌时间要足够,使混凝土的组成材料充分拌匀达到所要求的混凝土工作性。
最好采用二次投料,可提高混凝土拌和质量。
应严格控制水灰比和坍落度,未经试验人员同意,不得随意增减用水量。
4)、混凝土在运输过程中,应保持混凝土的匀质性,做到不分层、不离析、不漏浆;混凝土拌和物运输到浇筑地点时,应就行检测塌落度,保证具有规定的工作性能。
6.2.3、混凝土浇筑:
当倾落高度高于两2m时,应挂设串筒,以防止混凝土下落过程中离析,造成混凝土强度不均匀,混凝土振捣采用插入式振捣器振捣,混凝土布料需分层进行,层厚不大于30㎝。
浇筑端横梁、系梁时两侧应对称进行浇筑,均匀上升,防止内模发生侧移,振捣时严格按照技术规范进行,振捣密实,不得出现过振和漏振,保证混凝土外观和内在质量。
浇筑系梁砼,为保证系梁砼的密实,用插入式振捣器振捣。
在系梁拆模后,在对应的中横梁位置打毛处理系梁。
砼浇筑采用整片灌注,斜向分层,纵向分段,由两端对称向中间进行,分段长度控制在5-7m,分层厚度不超过30cm,,采用附着式振动器和插入式振动器联合振捣,灌注连续均匀进行,砼运输采用搅拌运输车。
因系梁断面高而狭,配筋密,预埋件及波纹管纵横交错,根据在以往工程施工中的经验,采用级配连续的中小子,同时在砼中加入具有缓凝、保坍、减水和高增强性能的多功能复合外加剂,在满足砼坍落度的同时,又可确保砼强度,混凝土的塌落度控制在14~16cm。
拱脚处配筋特密,因此在梁端拱脚处设计专门的细石混凝土配合比,小石子的粒径不大于20mm。
振捣采用插入式振动器振捣,同时采用小半径振捣棒加强钢筋密集部位的振捣,确保砼密实;
拱脚、吊杆处预埋件采用牢固的定位加固措施,将其牢固地与钢筋或模板连接在一起,防止浇筑过程中发生位移。
混凝土浇筑完成后要及时做好表面收光工作,首先用木抹收光一遍,再用铁抹收光三遍,保证混凝土表面平整和不出现收缩裂缝。
混凝土终凝后要及时做好养护工作,预制构件采用土工布包裹后淋水湿润养护。
6.2.4、施工注意事项
①、C40、C50砼浇筑时黄砂过筛,黄砂、石子、水泥的计量器具应定期标定,确保计量准确。
②、系梁等有内模构件浇注时必须对称,均匀上升,以防内模偏移。
③、施工过程中振捣时必须保证波纹管完好性,包括湿接缝处波纹管。
④、必须做好高温施工措施:
砂、石料覆盖或堆放于阴凉处;采用地下水拌和;选择早晚气温较低时浇筑。
⑤、砼雨期施工
避免雨天或台风过境时浇筑砼。
砼浇筑过程中如遇大雨,应立即停止浇筑,将仓内砼振捣好,规整后抓紧遮盖,及时排除仓内积水。
雨后清除表面软弱层,铺设同标号水泥砂浆一层,继续浇筑;如间隔时间超过允许间隙时间的规定,则按施工缝处理。
小雨可采取仓面遮盖、调整拌和加水量、采取斜面浇筑、规划好排水等措施。
⑥、预制构件必须及时编号,标明构件名称,安装方向,浇筑日期。
7、施工质量保证措施
7.1施工组织制度保证
(1)建立专门质量管理组织机构
施工中建立以项目经理为首,由相关的职能部门负责人组成工程质量领导小组,实行工程质量分级负责制,对工程质量实施统一领导,对保证施工质量的重大问题进行决策。
⑵建立全面的质量控制体系
项目经理部建立由项目经理-职能部门-作业队三级负责的质量控制体系,在质量相关的每个过程进行全过程的质量控制。
⑶根据施工过程细化检查项目,严格执行工程三检制度。
所有施工工序在施工完后经施工队自检、项目部复检合格后,及时报请监理工程师检查确认后,方可施工下道工序。
⑷开展全面质量管理活动制度
按照质量管理程序文件的有关要求,认真做好工程的施工记录、资料收集整理,定期召开质量分析会,对施工质量进行质量统计分析,找出质量缺陷原因,及时提出改正措施。
开展质量教育活动,进行质量攻关,开展全员QC活动。
(5)采用工序标准化,实行规范化和标准化作业
项目经理部编制各分项工程的“施工手册”、“作业指导书”,下发到各施工工班,施工作业过程,贯穿工前交底、工中检查、工后验收的“一条龙”操作管理方法,推进施工工序作业程序化、标准化、规范化,把新技术、新工艺、新材料运用到各项施工生产中去,切实保证标准化作业质量。
7.2、施工技术保证
①加强测量、试验、检验等基础性技术工作。
制定详细的、切实可行的技术管理工作制度,做到工作有标准,检查按标准。
配备先进的测量、试验、检测仪器,用科学的手段保障工程质量。
②隐蔽工程必须进行目击验证和检测试验工作,在桥梁施工中,重点对钢筋、模板、浇筑砼三个关键工序制定检查要点,逐项控制。
及时填写分项工程质量检查单,使得各项工序特别是关键工序处于受控状态,杜绝不合格工序流入下道工序中。
③按规范要求设置钢筋接头,保证钢筋搭接长度和钢筋轴线符合要求,使用502及以上的电焊条施焊,并保证钢筋有足够的保护层厚度。
④钢筋保护层厚度控制是保证桥梁耐久性的重要质量措施之一,采用高强度防老化塑料垫块。
施工时按照产品上的编号,对照设计图和施工技术交底单精确安装与钢筋绑扎,绑扎丝端头严防朝外侵入保护层。
施工中振捣棒不要太靠近支架垫块,防止震脱移位。
⑤严格执行质量检验程序,按照工序质量要求进行检查,凡超出规范要求的必须改正,否则不能进行下到工序。
在混凝土浇筑程序上,必须由总工签署浇筑令后方可进行浇筑。
7.3、施工设备材料保证
①钢筋、模板、水泥、粗细骨料、预应力筋、张拉千斤顶、油泵、压力表、锚具等原材料和机具设备的验收、试验与检验均按现行规范及有关规定进行。
钢筋、水泥等材料必须有合格证书,不同来源的细集料,采取分类堆放,并做好标记,不得混合堆放。
②砼生产采用强制式搅拌机,配电子控制供料系统,使材料偏差满足
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