己内酰胺生产影响因素.docx
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己内酰胺生产影响因素
原辅材料技术指标
依据公司2003年“产品标准、主要原材料标准技术指标汇编”
1.原料技术指标
1.1环己酮GB/T10669——2001
指标名称
指标
优等品
一等品
合格品
色度(Hazen)≤
15
25
--
密度PD20g/㎝3
0.964~0.947
0.944~0.948
0.944~0.948
在00C101.3KPa下馏程0C
153.0-157.0
153.0-157.0
152.0-157.0
馏出95ml时间隔温度0C≤
1.5
3.0
5.0
水分的质量分数%≤
0.08
0.15
0.20
酸度(以乙酸计)的质量分数%≤
0.01
0.01
--
折光率n20D
由供需双方协商确定
纯度的质量分数%≥
99.8
99.5
99.0
1.2.液体无水氨GB536——88
指标名称
指标
优等品
一等品
合格品
NH3%≥
99.9
99.8
99.6
残留物%≤
0.1(重量法)
0.2
0.4
水分%≤
0.1
--
--
油含量mg/kg≤
5(重量法)2(红外光谱法)
--
--
铁含量mg/kg≤
1
1.3氨水Q/JHGS95—2001
指标名称
指标
NH3%≥
20
铁%≤
0.01
1.4气体二氧化硫巨化B18J/ZJ03002-98
指标名称
指标
SO2%≥
7
1.5液体二氧化硫巨化B18J/ZJ03012-98
指标名称
指标
二氧化硫(SO2)%≥
99.95
残渣%≤
0.02
水分%≤
0.03
1.6气体二氧化碳巨化B18J/ZJ03003-98
指标名称
指标
CO2%≥
72
进口H2S(10-6)≤
300
出口H2S(10-6)≤
30
1.7亚硫酸氢铵Q/JHGS49—2000
指标名称
指标
亚硫酸氢铵%≥
57
铁PPM≤
4
1.8发烟硫酸巨化B18J/ZJ03011-98
指标名称
指标
H2SO4%
105±0.5
1.9离子膜碱巨化B18J/ZJ03010-98
指标名称
指标
氢氧化钠(HaOH)%≥
99.5
碳酸钠Na2CO3%≤
0.45
氯化钠(NaCl)%≤
0.08
三氧化二铁%≤
0.004
1.10石油苯Q/JHGSY01--2002
指标名称
指标
外观
透明液体,无不溶水及机械杂质
颜色(Hazen单位-铂-钴,色号)≤
20
密度(20℃),kg/m3
876~881
馏程范围,C
79.6~80.5
酸洗比色
4
结晶点(干基)C≤
5.0
总硫含量(10-6)≤
3
1.11脱盐水巨化B18J/ZJ03005-98
指标名称
指标
硬度,μmol/L
不得检出
反应原理及影响因素
1羟胺岗位
1.1氨氧化
1.1.1反应原理
氨氧化是在触媒铂—铑存在下的气气相催化反应。
4NH3+5O24NO+6H2O+Q
2NO+O22NO2+Q
1.1.2影响因素
(1)触媒对氨氧化的影响:
铂网的表面积对转化率有很大影响。
铂网的线径决定铂网的表面积,线径大,表面积小,反之则大。
表面积大能增强铂网对氧、氨吸附的可能性,有利于生成一氧化氮,但表面积增大会使铂网的强度降低,易损失。
增加铂网张数可以增加表面积和气体与触媒的接触时间,使氨的处理量和氧化率提高,但铂网的损失也随张数的增加而增加。
本工艺A线采用四张铂网,B线采用三张铂网。
(2)温度的影响
工艺上要求氧化炉温为720~800℃。
温度过高时不仅增加对氨氧化器材质的要求,而且铂网损耗增大,另外反应温度过高时氨易分解,降低氨氧化率;温度过低时.不仅氨氧化率下降,氨耗增加,更重要的是未反应的氨通过铂网,降温后将与氧化氮反应,生成硝酸铵和亚硝酸铵,对安全生产带来隐患。
(3)氨空比的影响。
常温下,氨的爆炸极限为16~27%,但随着温度的升高,氨的爆炸极限范围会变宽,即下限低于16%。
氨氧化理论计算氨浓度应为14.4%,为了保证高的氧化率,实际用氧量比理论值要高,因此工艺上要求混合气中氨浓度(氨空比)为10~11.5%。
氨空比过高时,混合气有爆炸的危险,同时,混合气中氨的浓度高,反应剧烈也会增加铂网的损耗;氨空比过低时,反应剧烈程度下降,生成的热量也会减少,导致氧化炉温度降低,氨氧化率下降。
(4)气流速度的影响。
当气流速度太慢时,氨在铂网前高温处停留时间过长,会引起氨的分解,而且生成的一氧化氮在铂网后高温处停留时间过长,也会引起一氧化氮的分解,使氧化率降低。
当气流速度太快时,氨氧化的中间产物羟胺来不及在铂网上分解成一氧化氮,而是在离开铂网后再分解成氮气,而且,在气流速度太快时,有部分氨滑过铂网,与一氧化氮反应,生成氮气和水蒸汽,因而降低了氨氧化率。
(5)气体成份中杂质的影响
铂触媒对杂质非常敏感,很容易中毒。
因此,氨氧化反应对气体要求很严,必须经过过滤和净化,以保证生产的正常进行。
其中磷化氢(PH3)是最强烈的毒物.而且可以使铂网永久性中毒。
硫化氢、乙炔会使铂网暂时性中毒。
一氧化碳、苛性碱,各种酸性气体都会使铂网中毒或损失。
润滑油、集油类物质或油脂落在铂网上,会使铂合金发生渗碳作用,使铂网变的很容易折断,活性降低。
1.2碳铵塔
1.2.1反应原理
碳铵塔:
2NH4OH+CO2(NH4)2CO3+H2O+Q
1.2.2影响因素
(1)温度的影响
二氧化碳的吸收为放热反应,降低温度有利于吸收向正反应方向进行。
二氧化碳是一种酸性氧化物,在溶液中的溶解度以及氨水对二氧化碳的吸收能力均随温度升高而降低。
碳铵是不稳定物质,要求碳铵冷却器出口温度为35~40℃,温度过高碳铵以及少量的碳酸氢铵都会分解,影响碳铵滴度的同时也造成不必要的损耗;温度过低则会析出结晶,堵塞管路。
(2)碳化度的影响
在正常情况下,氨水与过量的CO2反应会生成NH4HCO3,而在相同的温度下,NH4HCO3在水中溶解度比(NH4)2CO3低,更容易析出结晶。
因此,工艺上要求碳化度为70%~90%,若碳化度过高,容易生成NH4HCO3,而在液相管中析出的NH4HCO3将会堵塞管路,如在填料中析出会增大塔阻,影响正常生产;若碳化度过低,则会影响正常的氨滴度,使生成的碳铵液中的NH4+浓度过低,不能满足后工序的生产。
1.3亚铵塔、尾吸塔
1.3.1反应原理
亚铵塔:
(NH4)2CO3+NO+NO22NH4NO2+CO2+Q
尾吸塔:
(NH4)2CO3+NO+NO22NH4NO2+CO2+Q
1.3.2影响因素
(1)温度的影响
氧化氮的吸收为放热反应,降低温度有利于吸收向正反应方向进行。
亚铵易溶于水,不稳定,常温下就分解,受热会发生爆炸,而且亚铵水溶液很不稳定,N203的液化点为3.5℃在液化点以下吸收,有利于反应的进行,同时较低的温度可抑制气相副反应,提高N0x收率。
因此,要求亚铵冷却器出口温度保持在-5~5℃之间,温度过高,会使亚铵分解,甚至发生爆炸;温度过低,物料会析出结晶,不利于反应的进行。
(2)PH值的影响
氧化氮的吸收速度,随碱度的降低而增长,但在中性溶液中,特别是酸性溶液内,吸收速度又重新减小。
但PH值过高,意味着反应时氨过量,虽可促进气体反应的进行,然而增加了氨的消耗。
PH值的大小对亚铵溶液,稳定性有极大关系,在中性溶液和酸性溶液中易分解。
(3)氧化度对氧化氮吸收塔的影响
根据氧化氮吸收机理,NO和NO2是以等比例的方式被碳铵吸收的,同时,NO和NO2的比例接近于1时吸收速率最快。
进塔氧化度过低,则NO在塔内来不及氧化成NO2,因为NO氧化成NO2的反应速度很慢,特别是NO浓度较低时更加如此,当氧化度过高,则生成硝铵的副反应增加。
1.4二盐塔、二盐水解
1.4.1反应原理
二盐塔:
NH4NO2+NH4HSO3+SO2HON(SO3NH4)2+Q
二盐水解:
2HON(SO3NH4)2+4H2O2(NH2OH)2·H2SO4+(NH4)2SO4+H2SO4+Q
1.4.2影响因素
(1)温度影响
羟胺合成的反应热很大,需要迅速移出才能保持稳定的反应温度。
工艺上要求二盐冷却器出口温度为-5~5℃。
温度升高,收率降低,当反应温度大于5℃时,主反应速度下降,副反应速度加快,而且,二盐可能有一些提前发生水解,生成的游离硫酸将影响系统的PH值。
反应温度低将有利于羟胺合成反应的进行,但反应温度过低,会出现结晶块,从而使反应液变成两相,不利于反应顺利进行。
二盐水解反应是酸性催化放热反应,随着温度升高,酸度增加,水解速度也加快,所以水解一旦开始,酸度就逐渐加大,温度上升,从而自身加速了水解过程。
二盐水解程度在很大程度上取决于水解的温度。
在物料沸腾的温度下,水解效果较好,当水解温度控制在100℃以上,有足够的停留时间,二盐可以完全水解成硫酸羟胺。
(2)PH值的影响
二氧化硫吸收,PH>7时,基本上无二盐生成,随着PH值的降低,生成二盐的反应速度加快,至PH为3.0左右时,反应完全,二盐浓度和收率最高。
再随着PH值的降低,二盐浓度和收率开始下降。
此外PH值过低,易使亚铵分解。
因此,二盐塔釜PH值上限要求低于5.5,下限要求高于2.5。
(3)物料配比对二氧化硫吸收的影响
物料配比控制在1.02~1.08。
在制备羟胺时,亚铵和亚硫酸氢铵应是等摩尔反应。
但在生产过程中,由于溶液浓度的波动和计量的误差,两者经常处于相对过量状态,因而会产生一系列副反应,导致羟胺合成收率下降。
当亚铵过量时(配比<1),会发生一些副反应:
如生成亚硝酸HNO2,亚硝酸在酸性条件下极易分解,生成氮的氧化物;过量的亚铵会与生成的羟胺二磺酸盐反应,生成的ON(SO3NH4)2可进一步水解,便不能得到羟胺,使羟胺收率下降;过量的亚铵开成的亚硝化剂会在肟化反应中生成一些亚硝基或肟基衍生物,这些杂质将明显影响己内酰胺的质量。
当亚硫酸氢铵过量时(配比>1),亚硫酸氢铵会分解生成一系列硫化物,这些物质在肟化、转位时会生成对己内酰胺有恶劣影响的杂质。
同时,过量的亚硫酸氢铵可使二盐进一步生成三盐。
三磺酸盐水解不能得到羟胺,从面降低羟胺的收率。
但是,过量的亚硫酸氢铵能过沸点水解可以消除。
权衡亚铵和亚硫酸氢铵过量的利弊,使亚硫酸氢铵稍过量,应将配比控制在1.02~1.08之间。
(4)杂质对二氧化硫吸收的影响
铁或铁离子是羟胺生产中危害最大的杂质,铁离子具有氧化还原性,它能破坏NH4NO2,而且分解羟胺,以至羟胺收率和浓度下降。
在磺化和水解过程中三价铁和二价铁相互转换:
Fe3+
Fe2+,大大促进了副反应的发生。
若系统中有数百ppm的铁离子,就可以使羟胺的收率下降50%,因此,要求系统中铁离子含量在1ppm以下。
2合成岗位
2.1反应原理:
2.1.1肟化工序:
环己酮与硫酸羟胺在酸性状态下进行肟化反应,生成环己酮肟,此反应为可逆放热反应,反应式如下:
=0=N—OH
2+(NH2OH)2·H2SO42
+H2SO4+2H2O+Q
第二步:
氨水中和硫酸羟胺反应生成的硫酸使平衡向右移动(即向生成环己酮肟方向移动)。
反应式:
H2SO4+2NH4OH(NH4)2SO4+2H2O+Q
总反应式:
=0
2+(NH2OH)2·H2SO4+2NH4OH
=N—OH
2+(NH4)2SO4+4H2O+Q
2.1.2转位工序:
环己酮肟在发烟硫酸作用下发生贝克曼分子重排,生成己内酰胺磺酸酯,环己酮肟中的水和SO3结合生成硫酸。
反应式如下:
=N—OH+H2SO4(CH2)5—C=O+Q
N—SO3H
S03+H2OH2SO4
2.1.3中和工序:
己内酰胺磺酸酯与氨水发生反应,得到己内酰胺水溶液和硫酸铵溶液其反应式如下:
(CH2)5—C=O+2NH4OH(CH2)5—C=O
N—SO3HNH
+(NH4)2SO4+H2O+Q
2.2影响因素:
(1)温度的影响:
肟化反应是放热反应,降低反应温度对反应有利。
适当的降低温度可减少酮肟损失量,但必须高于环己酮肟的凝固点。
在温度偏高的情况下,可能产生一些副反应。
环己酮肟是热敏性物质,随着温度的稳高,自动聚合生成2一环己叉环己酮的速度加快,环己酮肟在过热状态下易焦化和树脂化。
肟化温度偏高,将使肟中含酮、水份增加、肟的凝固点下降,同时,酮和肟的挥发损失,也随温度升高而增加。
提高反应温度,可加快转位反应的进行,降低物料的粘度,但在转位过程中易产生杂质,大都是由于高温下发生副反应引起的。
温度过低,反应速度缓慢,物料粘度大,操作不当时易造成反应器内物料积聚,一旦反应温度升高时,由于环己酮肟在130℃左右开始分解。
分解时体积扩大数百倍,将有可能导致爆炸事故的发生。
这就提醒我们在操作过程中要注意,要将系统中原有的物料预热到一定温度(一般是>85℃)方可投入新鲜物料。
生产实践证明,反应在70℃以下,反应速度极为缓慢,在生产上是不允许的,反应温度超过100℃时,环己酮易缩合成十氢吩嗪,八氢吩嗪是影响己内酰胺质量的杂质。
反应温度一般应控制在80℃~90℃之间。
中和反应是放热反应,温度低对反应有利,但过低,反应速度减慢,硫铵可能析出。
温度过高,己内酰胺在酸性介质中易水解成氨基己酸。
中和液分离器中的物料温度过高,会使粗油与硫铵的互溶度增大,影响分离,降低己内酰胺的收率。
(2)酸度的影响。
随着介质酸度的增加肟化速度增大,但肟的水解速度也相应增快。
当PH=4.2时,肟化反应速度最快,当PH值过小时,可能促进羟胺分解,而且环己酮缩合成环己叉环己酮的副反应速度也加快,当PH=5.7时,将有环己酮肟和硫酸羟胺进一步反应生成1.3——环己酮二肟的副反应发生。
PH值对环己酮肟中的酮含量影响很大,降低二段的PH值有利于平衡向右移动,减少肟中含酮量。
酮、肟在硫铵中的溶解度与PH值的关系甚大,控制一段PH=5~5.5之间,就是为了尽可能地降低硫铵溶液中的溶解的酮、肟量,减少损失。
在转位过程中,酸过量则在后面的中和工序中生成硫铵,得不偿失。
酸度过低,反应速度快,反应不完全。
本工艺控制转位酯酸度在57~60%。
若肟过量,会与酸起剧烈反应,放出热量难以移除,引起局部温度升高。
促使环己酮肟分解,(>130℃)甚至发生爆炸事故。
因此在实际操作中要注意不要使环己酮肟过量,如投料时要先加发烟硫酸,后加肟。
中和反应PH值过低,中和不完全,影响己内酰胺收率。
粗油的滴定值是随中和液的PH值升高而降低,也就是说可以制得质量较好的粗油,但PH值超过7,溶液呈碱性将造成分离时,分层不清降低分离效果。
(3)杂质的影响:
羟胺三磺酸盐水解不完全,形成羟胺一磺酸盐,它虽然能进行肟化反应,但肟化速度较缓慢,且一盐在肟化过程中可能继续水解而放热,增大了肟化反应热量,最终将影响产品质量,易将生成的杂质带入环己酮肟中。
硫酸羟胺溶液带人的硫代硫酸盐,多硫化物,元素硫等含硫化合物,在肟化反应中将生成一系列副产物,最终将影响到己内酰胺的PH值和透明度。
环己酮中带入的环己烯—2—酮—1—肟,苯酚,环己烯等在肟化反应中将生成一系列付产物,最终影响己内酰胺的质量。
环己酮肟中含有过多的水,造成转位系统中有水存在,在转位温度下,使生成的己内酰胺水解成氨基己酸,使环己酮肟水解成环己酮和硫酸羟胺,使设备腐蚀。
肟液中带入的环己酮、硫酸羟胺在转位时进一步生成其它影响己内酰胺质量的杂质,特别是环己酮尤其如此。
环己酮肟中含有的环己烯—2—酮—1—肟,在转位时,将生成严重影响己内酰胺质量的杂质—苯胺。
环己酮肟过热时易缩合成十氢吩嗪或八氢吩嗪,它们将降低己内酰胺的稳定性。
(4)物料配比的影响
从总反应方程式也可看出.肟化反应是等摩尔的反应,因此,控制羟胺,环己酮的总配比1:
1(摩尔)有利于提高收率和产品质量。
另外,环己酮是否完全转化,直接影响环己酮肟的质量,肟中含酮,使肟的凝固点下降,同时,酮在后工序中形成杂质,影响己内酰胺质量。
相对来说,肟中含羟胺对肟的质量影响要小些。
但对生产操作控制来说,应严格执行工艺控制指标。
发烟硫酸的用量及三氧化硫含量,对环己酮肟转位反应均有很大的影响。
环己酮肟转位反应的速度随发烟硫酸的用量增加及发烟硫酸中三氧化硫含量的增高而加快,而且发烟硫酸用量增加时,环己酮肟转位完全,转位产物中还原性杂质减少。
发烟硫酸不仅作为转位催化剂,而且还可使反应液的粘度明显下降,使物料更易混合均匀,提高传热效率。
当然,发烟硫酸用量增加,副产硫铵增多,原料消耗必然上升,且酸用量过多还会降低己内酰胺的收率。
(5)粗己内酰胺油和己内酰胺浓度
在正常情况下,粗己内酰胺油浓度取决于氨水浓度,硫酸铵浓度越接近饱和,己内酰胺溶解得越少,但浓度过高则易结晶堵塞管路。
故在正常情况下,中和硫铵浓度控制38~40%。
3精制岗位
3.1生产原理
3.1.1萃取工序:
萃取是利用不同的物质在溶剂中具有不同的溶解度,使混合物中的不同组份得到分离的过程。
本工艺是以苯为萃取剂,抽提硫铵溶液中的己内酰胺和粗油中的己内酰胺,除去不溶于苯的杂质。
3.1.2蒸苯工序:
本工序采用的是恒沸蒸馏,将苯和己内酰胺的混合液中加入作为恒沸剂的水,使苯与水形成最低恒沸物,并且增加了苯水共沸物与己内酰胺的沸点差,用、
蒸馏的方法,分离出苯和己内酰胺的混合液中的苯水,得到己内酰胺水溶液。
3.1.3连蒸工序:
蒸馏是利用物质挥发度的不同而将液体混合物分离成纯组分的化工单元操作。
连蒸是几个蒸馏过程的组合,利用己内酰胺、水及其它杂质的沸点不同,用蒸馏的方法,合理地选择不同的压力、温度多次部分汽化、部分冷凝,逐步分离混合物中的各组份,从而得到合格的己内酰胺成品。
3.2影响因素
3.2.1粗己内酰胺油质量的影响
在一般情况下,粗己内酰胺油质量主要取决于粗己内酰胺制造工序各个岗位的操作质量。
粗己内酰胺油的颜色在正常情况下应类似于豆油的浅黄色。
如颜色发黑,则含有有机杂质和焦化物等,萃取时易发生乳化,造成分离困难,严重时会破坏正常操作。
粗己内酰胺浓度不得过高。
当浓度高于70%时,粗己内酰胺油的黏度增大,分散性不好,从而影响溶剂的选择性,使萃取效果降低。
在冬天还易使己内酰胺和硫酸铵结晶析出,影响操作。
另外,粗己内酰胺油中硫酸铵夹带量不能过多,否则易堵塞管道,使操作困难。
3.2.2萃取塔的转盘转数
一般情况下,萃取塔转盘转数越小,则萃取效率越低;增加转盘转数,则萃取效率提高。
这是因为增加转盘转数,使粗己内酰胺油的粒子变得更小,在萃取区分散得更均匀,从而强化了传质过程,即增加了己内酰胺在苯中的溶解能力。
但是转数过大时,会降低粗己内酰胺油在萃取塔内分散的均匀程度,并在萃取区内产生湍流,液体在塔内过快地扩散而引起液泛,从而形成乳化状态,破坏正常操作。
3.2.3分离段停留时间的影响
在转盘塔结构一定的情况下,设备的生产能力取决于萃取相和萃余项在分离段的停留时间。
在这段停留时间中,两相应完全分离。
停留时间越短,则设备生产能力越大。
3.2.4温度和压力的影响
萃取温度对萃取效果有显著的影响,因为溶解度和温度有关。
温度升高,可增加各组份之间的互溶性、萃取率提高,但苯对某些杂质的溶解度也增加,选择性下降。
另外,苯沸点较低,温度高,会导致苯的挥发损失增加,若继续升高温度,苯与水的互溶性增加两相分层区缩小,萃取分离效果下降,当温度达到某一数值时,两相分层区完全消失,萃取分离无法进行。
另外,萃取温度过高,使两相表面张力减少,造成分离不好,而引起乳化现象,生成的乳化液使物料不易分离,使塔顶萃取液中含大量硫铵及其它杂质,塔底萃余液中含有己内酰胺等,使萃取率和己酰胺质量大为降低,而且增加了溶剂的消耗。
萃取温度低,物料的粘度下降,萃取率略有降低,为了保证较高的萃取率,就需要适当增加溶剂比,而且温度过低,有可能使硫铵溶液析出结晶而堵塞设备管道。
蒸苯过程中,采用减压蒸馏,主要的目的是降低操作温度,以防止己内酰胺在高温下长期受热,引起氧化和热解,影响己内酰胺的质量。
塔釜温度过高,己内酰胺从塔顶蒸出量增多,增加了己内酰胺的损失,而且,易使己内酰胺变质。
塔釜温度过低,苯、水不能有效地蒸出,塔釜出料浓己内酰胺中含苯增加,增加了苯的消耗。
连蒸工序为避免己内酰胺的氧化、聚合或在精制过程中发生其它的副反应,降低操作温度和缩短停留时间是有效的手段。
因此采用减压蒸馏法,随着压力的降低,己内酰胺的沸点也降低,且己内酰胺与杂质的沸点差也加大,使蒸馏在尽可能低的温度下操作。
在较高的真空状态下蒸馏,控制稳定的压力和温度,是有效地切除馏分的关键,如果压力和温度波动较大,连蒸1#,2#塔低沸物切除不干净,或低沸物和水中夹带走较多的己内酰胺,前者将影响己内酰胺质量,后者将影响己内酰胺的收率。
连蒸3#,4#,5#塔所产成品中带有高沸物或连蒸6#塔釜液中含有较多的己内酰胺,前者影响己内酰胺质量,后者影响己内酰胺收率及消耗。
3.2.5溶剂比的影响
溶剂比对萃取率有很大影响。
溶剂比过大,虽然提高了萃取率,但溶剂消耗量大,且增加了蒸苯工序的生产负荷,也增加了苯的挥发损失量。
溶剂比过小,则达不到规定的萃取率,塔底萃余液的己内酰胺含量高,而且塔顶萃取液中的杂质含量增加从而影响己内酰胺的质量。
3.2.6蒸苯补加水量的影响
在塔顶蒸出的苯一水共沸物组成一定的情况下,塔釜浓己内酰胺的浓度主要由塔顶补加稀己内酰胺来控制。
加水量大,则增加了蒸苯时的蒸汽消耗量,更重要的是使塔釜浓己内酰胺中含水量增加,造成连蒸岗位生产负荷过重,不能有效地切除水份或低沸物,而影响己内酰胺的质量。
加水量过小,则溶剂苯不易脱除干净而影响苯的回收率,塔釜得到浓己内酰胺浓度高,粘度大,流动性差,易造成管道设备堵塞。
3.2.7碱洗塔加碱量的影响
由于2#萃取液为酸性,通过碱洗,可以使酸醇之类杂质转变成钠盐而除去,并且使某些杂质分解成低沸点杂质而除去,从而使己内酰胺成品挥放性碱含量明显降低,加大碱洗塔加碱量,目的是保正将低沸点杂质完全除去;如加碱量过少,杂质不能及时变成钠盐除去,会影响己内酰胺成品质量;因此,车间现将碱洗塔残液含碱量控制在3%~5%;
3.2.8浓己液加碱量的影响
由于连蒸工序使己内酰胺一直处于较高的温度环境下,而己内酰胺在强碱存在下,能快速聚合生成高聚物,这种高聚物又是不稳定,如继续加热会分解。
己内酰胺在酸性状态下,能水解聚合,因此,酸性和过强的碱性均会影响己内酰胺质量。
增加连蒸NaOH加入量,虽然可进一步除去己内酰胺中的杂质,但碱杂在连蒸管道内容易结渣,导致堵管,最终影响装置的稳定运行,因此,车间现将浓己槽内的碱液度控制在0.05%~0.2%,确保己内酰胺在弱碱性环境下蒸发,同时有效减少堵管现象,
4.结片包装岗位
4.1生产原理
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- 己内酰胺 生产 影响 因素