中小离散型生产企业对信息化的需求分析.docx
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中小离散型生产企业对信息化的需求分析
中小离散型生产企业对信息化的需求分析
摘要:
本文阐述了中小离散型生产企业在市场营销和市场开拓、产品开发和工程设计、经营管理、加工制造、质量管理以及综合竞争能力等方面对信息化的需求。
关键词:
离散信息化
中小离散型生产企业生产经营特点是:
多品种、中小批量、单件生产混合模式;产品规格繁多、结构复杂、技术难度大;产品物料需求量大,外购件、外协件和标准件多,物流管理复杂。
企业面对的市场竞争激烈,新产品开发任务重,几乎所有订单产品都是客户化定制,工程和设计头绪多,而企业的资金、人才、装备都有限等等。
我国加入WTO后,这类企业面临的市场竞争也愈来愈激烈,竞争对手越来越多,越来越强大,不但要承受国内的,以要面对国际的冲击和挑战。
这将迫使企业要不断提高企业在市场开拓、产品开发、企业管理、生产制造、供应链管理等诸多方面的能力和水平,形成企业自己的核心竞争力,才不会被市场淘汰。
而提高这些能力和水平的最重要的手段,就是企业信息化建设。
制造业信息化已是现代制造业最重要的发展趋势之一。
以信息化带动工业化,用高新技术改造传统产业,是现代制造业重要的发展战略之一,也是我国广大制造业要求得生存和发展迫切需要的一种战略。
因此信息化工程建设是企业发展的必然趋势,利用企业信息化建设的契机,综合利用信息技术、网络技术、先进制造技术等高技术来完成公司各个环节的改造和提升,提高企业各方面的水平,从而增强企业在国内外市场中的竞争力。
(1)在市场营销和市场开拓方面对信息化的需求
市场工作是企业的核心工作之一,谁抓住市场,谁就赢得了生存和发展的权利。
目前我国大量的中小型企业,市场工作手段单一,资料完整性差,快速反应能力很弱,大多数主要还沿用较为传统的方法和积累的经验来开展市场工作,主要可归结为以下几方面:
1)企业的产品介绍力度不够。
企业的产品介绍主要靠产品宣传册、录像、各种文字数据指标的形式以及销售人员的语言表达。
很难全面展示定制产品的技术方案、技术特点、产品的动态特性等等。
2)企业的市场快速反应能力弱。
当客户要求做一个具体的方案时,对客户关于产品结构、功能方面的配置要求都是很看重的,另外,客户要想在购买产品之前看到产品运行的大致情况,企业目前大都还采用传统的手段来表现,没有能力向客户提供一种简单方便的模式来动态的表现产品的各种性能。
大量的要采用亲自到企业来进行现场考察的方式,这将给企业的人财物造成很大的压力甚至浪费,影响企业市场响应速度和企业形象,很可能会造成客户的流失。
3)企业需要一套准确的产品成本核算体系。
随着各项产品的不断改进和提高,产品的成本以将处于动态变化之中,大量的销售人员不能够确切的把握产品的成本价格,造成销售人员在与客户进行商务谈判的过程中,心中没有底,报出的价格没有把握,对客户提出的降低报价的要求,也很难处理。
4)企业的网络化销售策略需要建立。
随着21世纪信息时代的来临,网络技术和信息技术飞速发展,全球经济一体化逐渐形成,这对我国西部企业在西部大开发战略中和中国加入WTO后将带来更大的机遇和挑战。
利用全球信息基础设施Internet来改造企业传统的产品设计、制造和市场营销体系已是必然的趋势。
传统的销售网络已经很难适应新的市场格局和市场变化。
综上,企业迫切需要一种基于网络的市场开拓模式,通过网络化的市场开拓支持系统,提供一个完善的产品电子仓库和网上超市,能形象、直观地向用户展示公司的所有产品,包括已有产品和待生产的新产品,并能够向用户展示产品三维虚拟运行情况及效果;并提供实时的方案配置,快速的报价,实现产品的网络化销售与定制。
这对于加强企业的市场开拓能力以及提升企业的科技形象都将起到重要的作用。
(2)在产品开发和工程设计方面对信息化的需求
产品开发能力是企业的核心竞争力之一。
目前大多企业在产品开发和工程设计方面的现状如下:
1)设计手段落后。
目前采用的计算机辅助设计主要为二维软件的应用,属于“计算机辅助绘图”,难以提供进行CAD/CAM/CAE集成设计所需的几何数据,无法进行模拟装配、有限元分析、提供数控加工模型等。
另外,企业产品开发中存在大量的变形设计,现有二维设计手段不能有效支持零部件的变形设计,更不能支持零部件的配置设计。
绘图出错率高、设计开发周期长。
2)工程分析应用有待深化。
企业已能通过对关键部件的机构运动学仿真来改进设计,但在机构动力学分析方面还是空白,产品设计时没有进行应力分析,设计时凭个人经验,常常导致零件设计余量过大,增加了各种成本。
3)数控程序编制有待加强。
加工数字模型无法直接从设计部门获得,必须在CAM软件中重建,增加了出错的机率;同时NC程序缺乏有效管理;程序传输手段落后,依靠落后的人工方式。
4)工艺设计水平低。
由于采用手工编制工艺,导致工艺设计效率低下、工艺编制较粗糙、工艺重用性差、工艺资源缺乏有效管理,设计周期长,工艺知识不能有效的总结和继承。
5)产品数据缺乏有效的管理。
产品图档采用手工管理,导致查找困难,设计更改手续烦琐;技术资的料的安全性无法保障;产品结构管理效率低,易出错,产品配置困难;产品设计过程及任务缺乏有效的管理,不支持并行工程;产品信息汇总手段落后,效率低、容易出错。
6)产品设计模式需改进。
由于缺乏信息技术的支撑,目前的设计模式是基于产品的,零部件是隶属于某个产品,别的产品要使用某个零件时只能采用“借用”方式,导致复杂的借用关系及由此引起的更改麻烦,无法形成企业自己的标准零件库,零部件的复用率低,增加了设计周期及后续的加工成本。
7)不能为市场部门提供虚拟样机展示。
只能提供二维的图片、图纸给市场人员进行产品介绍,直观性差,影响市场开拓的力度。
8)各单元技术的信息没有集成,信息共享和利用程度低。
9)在产品开发体系中缺乏既懂得产品开发专业技术,又熟练掌握了CAx/PDM信息技术的项目负责人和一批高级工程技术人员,以及与此有关的人力资源管理方法。
目前市场对物流设备的需求日趋呈现多样化和个性化,要求新产品开发能力必须越来越强,新产品研制周期要进一步缩短,而这些离不开信息化技术的支撑。
因此在企业在产品开发和工程设计方面对信息化建设有着强烈的需求,主要表现如下:
1)从二维设计转向三维设计。
逐渐将常用零部件的二维电子图档转化为三维模型,建立常用标准件、专用件的三维图形库,在一年内实现全三维设计,并逐步向虚拟样机阶段过渡。
2)进一步扩充硬软件设备。
达到产品开发人员人手一台计算机,使开发工作进入良性循环,实现新产品开发全过程的数字化。
3)深化CAE的应用。
扩大CAE方面的硬软件和人员投入,在机构运动学仿真的基础上进行动力学仿真分析,建立一套完整的关键零部件仿真、评估的有效手段和评价指标体系。
4)进一步提高数控编程的效率和质量。
实现数控编程的加工仿真、G代码仿真,对数控代码进行有效管理,实现CAD产品模型的直接读入。
5)工艺编制全面采用CAPP技术。
将工艺设计、工艺资源管理、工艺汇总等工作用计算机完成,并完成标准工艺、典型工艺的计算机管理。
6)尽快实施PDM。
建立产品开发的并行协同管理模式,使新产品开发流程纳入系统而规范的管理之中,同时实现设计数据与生产计划、销售、质量、财务等职能部门的直接通信。
7)在PDM实施的基础上,实现基于零件族概念的模块化设计模式,建立企业自己的标准件库,并不断完善和积累相关知识,形成企业专有的资源库和知识库。
8)高素质复合型产品开发人才队伍的培养、管理和合理使用,新产品开发团队的组织管理与项目经理制的实施;加强信息技术应用方面的交流与学习,对企业的长远发展有重大意义。
(3)在经营管理方面对信息化的需求
目前,大多企业基本上使用手工方式进行生产经营的管理,缺少统一的信息系统管理平台,主要表现在:
生产计划主观性、随意性强,没有考虑是否有足够的生产能力;生产任务安排不均衡;计划粗放,只计划到总成;已投产情况相关部门不了解;工序中的在制品缺乏统计,不能提供给相关部门;库房数据不准确、库存呆滞;急需物资不能即时外协外购回厂;非急需物资提前外协外购回厂,造成资金积压;在途外购外协及库存情况相关部门不了解;成本只核算到总成;成本数据统计不准确(工时、材料分配不准);成本数据在年终才能统计出来;安装时缺件现象时有发生,导致安装拖期;工模夹具丢失情况比较严重;现场工人自制工具,工具质量和数量都不受控;工模具台帐混乱,企业设备台帐和维修记录登记不全;设备使用、维修和投资计划性不够;没有计划设备可提供的有效工时,等等。
以上现状导致绝大部分信息沉淀于所产生的个人或部门,无法有效收集和及时共享;产、供、销等环节的信息重复处理,不能及时流通,信息流通过程中还存在大量的丢失、错误现象;整个生产经营决策管理缺乏基础数据支撑,很多时候是依靠经验来进行决策;很多重复性工作和计算量大的工作由人工来完成,效率很低,得到的结果也不精细,比如车间生产排程等。
因此这类企业在生产经营管理方面迫切需求一套以企业资源计划(ERP)这种先进管理思想、管理模式和管理手段为核心的计算机辅助管理信息系统(MIS)。
通过ERP系统与PDM系统集成,从PDM系统获得产品的设计BOM、工艺路线、工时等,并将设计BOM转换成生产BOM,在ERP系统中的主生产计划模块中生成更加客观、具有真正指导意义的主生产计划,根据主生产计划生成物料需求计划,然后从库存管理模块中获得现有库存数据,在供应模块中生成物资采购计划、外协计划。
车间管理模块与库存模块集成,随时记录工序中的半成品库存,并生成产品部件入库清单,防止安装缺件。
财务系统与物资系统、生产管理系统集成,随时提取原材料成本和生产费用,生成精确的产品成本。
另外,ERP系统提供工模具管理和设备管理模块,用来记录台帐,生成计划。
(4)在加工制造方面对信息化的需求
传统制造业企业拥有大量的加工制造装备,尤其近年来许多企业都更新了较为先进的精加工数控机床等,这些装备给企业发展带来了很高的效益,但就其能力来讲,还未更充分发挥其作用。
为提高这些重要资源利用率,从而提高产品零部件加工效率和质量,需要建立企业信息化工程制造自动化系统(MAS)。
当前现状如下:
1)生产效率不高。
现有数控设备都是单机运行,没有网络连接,采用操作工人现场编程和磁盘输入NC程序的方法,生产效率低。
2)产品质量不易保证。
目前数控工艺和数控编程由现场操作人员依靠人工经验进行,不能保证加工质量,人为因素影响大,零件质量不稳定,工序间重复返修率较高,大大降低了生产率。
3)数控代码没有有效管理。
从上述分析可以得出制造系统对信息化的需求有:
1)对数控机床进行联网运行,以提高加工效率。
2)MAS分系统与其它分系统的信息集成,以提高生产率,保证产品质量,缩短生产准备时间。
3)车间内的信息集成,以提高生产率,保证产品质量,缩短生产准备时间。
4)设计和制造过程中并行工程思想和方法的应用,以提高生产率,缩短生产准备时间。
(5)在质量管理方面对信息化的需求
目前大多企业质量管理方面的现状主要表现如下:
1)在产品从市场调研、设计、采购、生产、销售、安装到售后的过程中,产品的质量信息由相关部门收集,部分产品质量数据不完备,数据是通过手工方式收集,以书面形式保存、传递,致使部分质量信息丢失,质量信息反馈不及时,集成性、共享性差。
2)大多企业制定有质量计划,但计划的实施不是很好,不能很好地达到质量目标的规定,质量损失较严重。
其主要原因在于质量基础数据缺乏,制定的质量计划可指导性不是很强。
3)所有质量信息不能很好地汇总到品质管理部门,因此不能很完整、很系统地进行质量信息的分析与总结,质量控制方面的工作也就不能系统地展开。
4)外购、外协厂家产品的质量直接影响着成品质量,目前对外协、外购产品仅仅停留在对外购、外协产品的检测控制水平上,没有比较完整的外购、外协厂家质量情况记录。
5)由于基础数据的缺乏,质量成本方面的工作很难进行,质量成本处于模糊状态。
现在大多企业都进行了ISO9000系列标准的贯标及全面质量管理的推行工作。
全面质量管理强调用户第一、预防为主、定量分析、以工作质量为重点、持续改进的观点。
全面质量管理是一种先进的质量管理思想,但是,好的管理管理思想需要有好的管理手段来保障。
目前的传统的手工管理手段对于这些思想来说却显得相对落后了;同时供应链的扩张、生产规模的扩大以及客户要求个性化,其质量信息数据量的增加更是难以估计。
因此,这就迫切需要一套行之有效的管理手段来采集、传递并处理这些庞大的质量信息。
企业信息化战略的实施为这些问题的解决带来了契机,其中的质量保证分系统(QAS)将能很好地解决以上问题。
质量管理分系统就是用先进的计算机管理系统对设计、采购、检验、库存、生产、售后服务跟踪等各个方面快速有效地采集基础数据,提供先进的质量控制手段,使整个质量保证及控制体系真正起到质量控制的作用,建立企业质量的动态反应机制,从各层次全方位提高企业的质量管理水平。
(6)企业综合竞争能力对信息化的需求
由于市场竞争日益加剧,为赢得市场竞争,需要根据市场需要和用户需求不断开发各种新产品和工程项目产品。
为此还需要实施企业信息化工程以实现管理、设计和制造的集成优化运行,从而达到新产品开发过程的快速、优质、低成本的目标,并为用户提供良好服务,从而赢得市场竞争。
综上所述,中小离散型生产企业迫切需要实施企业信息化工程。
用信息化改造企业,达到资源的充分运用,提高企业的综合水平和综合竞争力,使企业在激烈的市场竞争中立于不败之地
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- 中小 离散 生产 企业 信息化 需求 分析