船体建造质量手册原青山.docx
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船体建造质量手册原青山
韩通船舶机械设备(通州)有限公司
船体建造质量手册
主编:
肖晖校对:
平功亮批准:
钱志勇实施日期:
2005年12月30日
目录
第一部分冷作施工
A施工的基本要求
一、通用要求
二、构件下料划线
三、气割
四、剪切
五、铣边
六、折边
七、型材加工
八、构件预制
九、定位焊
十、拼框
十一、拼板
十二、外板加工
十三、胎架制作
十四、舱(围)壁预制
十五、分段预制
十六、分段翻身及摆放
十七、船台合拢
十八、无余量合拢分段
十九、水火矫正
二十、船装件预制与安装
二十一、配套吊运料
B质量标准
表一、气割
表二、划线
表三、剪切
第四、铣边、开坡口、剖斜
表五、折边
表六、型材、桁材加工
表七、外板加工
表八、各种接头装配精度
表九、焊缝间距
表十、分段精度
表十一、船台合拢精度
表十二、平面精度
表十三、板对接处理变形
表十四、胎架
第二部分焊接通用工艺及质量标准
一、船体建造常用焊接方法及焊接材料选配
二、焊接规范的选择
三、常见焊接方法及特殊焊接材料的使用范围及要求
四、常见结构焊接顺序
五、有关“规范”要求
六、焊缝外观质量标准
七、吊耳的焊接
八、碳弧气刨质量标准
第一部分冷作施工
A施工的基本要求
一、通用要求
1、认真识读图纸及施工文件,掌握施工要求。
2、核对材料(构件)的材质和规格,与图纸不符的不能使用。
3、检查材料的外观质量,外观质量超差的不能使用。
4、自检完善本工位施工精度,工程完整性和外观质量。
5、随时清除氧化铁、药皮、飞溅、焊瘤等。
修整焊道和焊缝缺陷.矫正局部变形。
6、按要求磨光焊缝,磨光构件自由边。
7、不可随意:
卷损坏钢材表面.尤其是低合金钢材表面。
二、构件下料划线
1、按要求选用单面、双面预油漆或非预油漆钢板,非预油漆钢板须经抛丸除锈才能使用。
2、记录重要构件的材料编号(如上甲板、二甲板、内底板、双层底内肋板、纵桁、外板、首、尾楼甲板、上甲下纵横舱壁板、主船体纵横强构件、主机座等机座、舱口围板、面板等)。
并反馈到有关单位。
3、移植材料编号
4、构件上写清船名、分段号、构件号、肋号、起止肋号、距中位置、上下左右等方向,画上各种安装线、理论线、板缝线、边缘加工标志等并打上样冲印记。
5、整理样板,妥为存放备用。
6、自检要点:
核对材质板厚,检查划线的正确性、完整性。
7、报检点(指除填单报检项目外,需向检验人员口头报检的工序阶段):
划线完工之后,切割之前,报检划线质量。
三、气割
l、数控气割需按“二、构件下料划线”前四条要求施工。
2、荧屏显示数控程序,必要时空车行走,按图检查程序及轨迹的正确性。
3、所有割具在使用前均需检查调整,使其运行平稳,气源无泄漏,火焰正常。
4、密切观察割具运行,发现异常应立即停机检查。
5、自检要点:
核对材质板厚。
检查划线的正确性、完整性,切口处的粗糙度,构件尺寸。
不符合要求的构件,必须在转入下道工序前处理达标。
6、报检点:
每件构件气割自检后,向检验员报检。
四、剪切
1、需划线剪切的构件,须按“二、构件下料划线”的要求划线。
2、根据板厚调整剪床上下刀片的间隙,以减少毛边。
3、剪口处的毛边毛刺必须磨掉,构件自由边的尖角快口必须磨圆,R≤2mm。
4、剪切后弯曲扭曲的构件必须矫平、矫正。
5、自检要点:
检查构件尺寸、剪口毛边、毛刺清除情况。
6、报检点:
构件剪切完毕并自检认为合格后,向检验员报检。
五、铣边
1、板材铣边后,铣口下缘毛边应磨光。
2、铣边损失板宽应有所控制,保证同规格的板材等宽,板宽差≤lmm。
3、铣边边缘直线偏差≤1mm。
坡口角度误差≤2º。
4、铣边板须经自检合格后,才可吊离机台。
六、冷弯
1、冷弯线上的样冲印记,应打在冷弯内面。
2、冷弯方向应与板材的轻微弯曲方向一致。
3、冷弯前,须将冷弯区域气割熔成的凸边和毛边磨光。
4、“GL规范”要求:
冷弯的最小弯曲半径应不小于3t(t=板厚),至少是2t。
不同板厚的最小弯曲半径见下表:
GL规范要求
国内船舶要求
板厚
≤4
≤8
≤12
≤24
>24
≤5
6~10
11~14
15~20
≥21
最小弯曲半径
1t
1.5t
2t
3t
5t
0.6t
1t
1.5t
2t
3t
5、冷弯成型后,应检查冷弯区域的裂纹情况。
《GL规范》规定:
除端部裂纹可忽略以外,所有产生裂纹的构件均不能使用.不允许焊接修补。
《国标》内河船舶要求,裂纹连续长度≤200mm,累计长度(指一个构件)不超过折边长度的1/3,必须将裂纹处碳刨焊补并随后磨光,超过以上长度时,构件应报废。
6、自检要点:
检查冷弯成型尺寸,如折边宽要:
腹板高度、折边角度、旁弯及垂向弯曲等。
超差的构件应修正、矫正。
7、报检点:
试折构件加工完毕自检后,向检验员报检。
七、型材加工
1、按图纸要求选用预油漆或非预油漆材料。
非预油漆材料须经抛丸除锈才能使用。
2、型材对接必须按图纸要求开坡口。
3、弯曲、扭曲的型材要矫正,变型严重的端头要割除。
4、型材上的焊道孔、流水孔、透气孔等的切割剖面须磨光。
5、T型材对接,面板缝与腹板缝错开50mm以上。
面板在突变处不允许有接头。
≥6mm的板对接.须开坡口。
6、构件上写清船名、分段号、构件号、肋号、起止肋号、长度等。
画上板缝线、肋位线等。
分类捆扎入库。
7、较弱较长的型材需用托架运输。
8、自检要点:
检查材料的材质、规格、加工构件的直线性、曲线度、长度、对接处光顺性.各种符号标准的完整性。
9、报检点:
一定量构件加工完毕自检后,向检验员报检。
八、构件小拼装
1、注意构件的油漆面、非油漆面,不要错面。
2、手工焊时.≥6mm板对接须开坡口。
3、构件需摆放平整,焊缝处要适当加码材撑材,其它可能引起焊接变形的部位,也要采取防变形措施。
4、保证焊道质量如:
装配间隙、坡口精度等。
5、按图核对构件安装位置,正确分辨构件朝向。
6、保证构件边缘的直线性、曲线外形、外形尺寸和构件的垂直性。
7、不合要求的构件和焊接变形.必须及时修整、矫正。
8、补画构件上的各种安装线和符号。
9、自检要点:
检查构件的安装位置及朝向,构件的外形尺寸及外观质量,各种符号标注的完整性。
10、报检点:
10.1、施焊前,报检拼装质量。
10.2、矫正后,报检矫正质量。
10.3、修正后,全面报检。
九、定位焊
1、定位焊使用的焊条的牌号应与正式施焊的焊条牌号相同。
定位焊的质量应与正式焊缝的质量相当。
不合格的定位焊应除掉并重新施定位焊。
2、一般构件用3.2焊条较厚构件可用φ4焊条。
3、定位焊应该用起弧板起弧,或在焊道上起弧,不允许在焊道以外区域起弧。
尤其是高强度低合金钢(如A36、D36、E级钢等)更要避免钢材表面不必要的电弧冲击。
4、定位焊的数量应适当减少。
5、焊缝交叉处不允许施定位焊,定位焊距交叉处≥100mm。
6、板缝的定位焊应施于坡口反面或后焊面。
角钢定位焊应施于角钢内缘。
T型材采用单面连续焊时,其定位焊施于不焊的一面;一面连续焊,一面间断焊时.定位焊应施于间断焊一面,且应焊在间断焊焊缝区域内。
7、定位焊规格
板厚
定位焊长度
定位焊间距
定位焊高(宽)度
角接
对接
普通钢材
≤3
Ф6~8
20~40
<3
自动焊时要求批平
4~8
25~35
150~250
3
有坡口时,不高出母材无坡口时,高度≤2
宽度≤12
≥9
35~45
250~350
4
低合金钢材
≥50
250~350
4~5
8、自检要点:
8.1、旋定位焊前,检查焊条牌号及直径。
8.2、检查定位焊质量。
十、拼框
1、按图熟悉(检查)平台型线及余量留置线,发现异常,应及时向有关单位反馈。
2、严格按图示构件号选用构件拼框,严禁随意挪用或拼凑构件。
3、构件外形与型线偏差超标时,应再加工使其到位。
4、认真割出焊道孔、流水孔、透气孔等,其割切剖面应磨光。
5、框架上写清船名、分段号、肋位号、起止肋号、上下左右等方向;画上中心线、构件安装线、理论线、板缝线、对合线、检验线等,并打上样冲印记。
6、在恰当的位置安装足够强度的撑材、码材,保证安全吊运。
7、框架必须焊完一面后,方可吊离翻面。
8、施焊完毕后,要矫正变形,保证框架外形尺寸及平整性。
9、自检要点:
检查框架尺寸、外形对线,各种符号完整性,框架平整性、撑材位置及强度等。
10、报检点:
10.1、框架拼妥施焊前,报检拼框质量。
10.2、焊接一面后,报检焊接质量。
10.3、焊接另一面后,报检焊接质量。
10.4、矫正变形后,全面报检。
十一、拼板
1、按要求选用单面、双面或非预油漆板,并注意使用面。
非预油漆板材须经抛丸除锈才能使用。
2、记录移植板材的厂内编号,并向有关单位反馈。
3、清洁板缝
3.1、板缝必须在装配前清理。
必要时,焊接前需再清理。
3.2、清理范围为拼接端面和沿缝两侧各宽20~30mm的表面。
3.3、清理区域内的水、锈、氧化物、油污、泥、灰、熔渣及涂料等。
必须清除干净。
3.4、重要构件的焊缝清理,应呈现金属光泽。
3.5、如焊缝潮湿,应用氧一乙炔烘干,才能进行焊接。
3.6、碳弧气刨刨槽中的粘碳应除尽。
4、照图纸要求开坡口(板厚≥14mm,埋弧自动焊,原则上也需开坡口)。
5、施焊前,焊缝两端应装引、出弧板。
拼板翻面后要补装引、出弧板。
引、出弧板与母材等质等厚,长宽一般为l00mm×150mm。
6、舷侧顶列板上端、边箱内纵壁上端,纵舱口围板上端等不允许焊吊耳等物,不允许不应有的电弧损伤和机械损伤。
7、拼板上写清船名、分段号、起止肋号、内外表面、上下左右等方向。
8、施焊后,矫正焊缝变形。
割除引、出弧板(不允许敲除)。
9、自检要点:
检查材质、规格、析缝清洁程度、拼板直角度、板缝直线度、定位焊规格、质量以及材料跟踪等。
10、报检点:
10.1、拼板前检查板材的材质、规格及铣边质量。
10.2、报检板缝清洁质量。
10.3、报检拼板质量,如板厚错位、板缝间隙、拼板角尺度、板缝直线度等。
10.4、施焊矫正后,报检校正质量,并全面报检。
十二、外板加工
1、冷压前须按一定的规律和尺寸,在板材上画上加工线,并严格按加工线加工。
2、曲率较大的板,需加密加工线,并需多次碾轧,每次碾压的深度不可过大,以免压痕严重或加工过量。
3、水火弯板宜采用中性焰,避免采用氧化焰。
4、钢材的最高加热温度不超过1000℃(黄色),最低温度不低于500℃(赤褐色)。
压制时的终压温度不低于850℃(桔黄微红色)。
5、尽量避免在同一部位多次重复加热,一般加热不超过三次。
6、低合金钢(A36、D36等)热加工要求:
《GL规范》要求,加热温度应不超过650℃(暗赤色),且应避免局部过热和用水急冷。
《中国造船质量标准》规定,加热温度在1000℃以下时,可以立即水冷(E级钢加热温度在900℃以下时,可以立即水冷)。
7、双曲度板加工合格后,应用展开样板二次划线,修正板边缘。
这时板边缘坡口要求用螳螂割刀加工,如需手工割切开坡口,需用靠模辅助,确保坡口质量,坡口需磨光。
8、板上写清船名、分段号、板列字母、起止肋号、舷向、上下等,并划齐、划满肋位线。
9、当加工样板不能满足加工需要时,应向样台和车间提出增改要求。
10、自检要点:
严格检查控制加工板与样板样箱的贴合精度。
严格检查控制板边缘坡口的加工精度。
检查各种符号标注的完整性。
1l、报检点:
一定量板加工完后,即时报检。
十三、胎架制作
1、胎架制作应尽可能使用废旧边料。
2、胎架基础应与地面预埋铁焊牢,胎架应与基础胎架焊牢。
3、应考虑胎架的共用性。
应考虑胎架布置的位置、方向、分段的重量、吊车起重能力及方便分段移位。
4、根据分段结构特点(如吊檐的高度等),决定胎架高度。
胎架最低处一般高出胎架基础100mm。
应避免因眙架过低而破坏胎架基础。
5、除简易眙架外,胎架四周、中线处、纵横强构件处.均应设置模板.模板厚度≥6mm.宽度≥100mm。
6、眙架上应标明中心线、肋位号、板缝定位线、起弧点、起翘点等。
并画上水平线、检验线等。
7、损坏了的胎架基础应及时修复,旧胎架残留的角铁桩等,应清除干净。
8、通用胎架每次使用前都需复查报检。
9、自检要点:
检查胎架的长、宽、中心线、对角线、四角水平等精度,模板的直线度、垂直度、间距;模板与样板的吻合等。
并修正超差。
10、报检点:
完工后,施焊前填单报检。
十四、舱壁(围壁)预制
1、舱壁应在平台或胎架上预制,场地应清扫干净,舱壁下不应有杂物。
2、拼板要求见“十一拼板”,定位焊要求见“九、定位焊”.划线要求见“十五、分段预制,第3条。
3、记录移植板材的厂内编号,并向有关单位反馈。
4、舱壁边缘和开口,应用半自动切割机切割。
开口边缘应磨光。
气割其他要求见“三、气割”。
5、照工位图要求拼板.并注意小同材质、不同板厚的区域。
6、接缝间距(t=板厚)单位:
mm
GL规范
ZC规范
海规
内规
相邻对接缝之间
≥50+4t
≥100
≥80
角接缝与对接缝之间
≥30+3t
≥50
≥30
7、T型材腹板缝与面板缝错开量>50mm。
面板在突变处不允许有接缝。
≥60mm板对接,须开不留根坡口。
8、拼板后,先施板缝焊(或构件与板缝相交区域的板缝先施焊),再将交叉处约30mm长的焊缝增高磨平,然后装构件。
个别交叉区域板缝未焊,构件上需开R25mm的焊道孔。
9、各类骨材的自由端应扶正加支撑,各种切口和削斜的暴露边均应磨光。
10、拆净不必要的吊耳、码材等。
照图纸要求割去多余的边料、余料。
11、舱壁上写清船名、分段号、肋位号、起止肋号、上下方向、左右舷向、距中位置等。
12、舱壁上应适当加码材,保证吊运安全。
13、舱壁施工禁止冷焊交叉作业。
14、舱壁施焊完毕,须矫正板壁和骨材的变形。
15、自检要点:
检查拼板正确性、划线精度、各类接缝精度、开孔精度、边缘加工质量、工程完整性和吊运安全性。
16、报检点:
16.1、拼板后,报检拼板质量。
16.2、施焊后,报检焊接质量。
16.3、划线后,报检划线质量。
16.4、切割后.报检切割质量。
16.5、装配完工后.报检装配质量。
16.6、施焊完工后,报检焊接质量。
16.7、矫正完毕后,报检矫正质量。
十五、分段预制
1、铺板
1.1分清板竹前后左右方向、正反面、不同的材质区域、不同的板厚区域.确定板缝在胎架上的位置。
1.2对接纵横缝均应呈直线,不应出现折角现象。
1.3须用半自动切割机或批铲加工坡口,并磨光。
1.4自动焊焊缝两端要装与母材等质等厚的引、出弧板,其规格为100mm×150mm。
1.5必须在拼板前清洁板缝,清洁板缝要求见“十一、拼板”第4条。
1.6将铺板的厂内编号逐块对应记录到拼板工位图上,并向有关单位反馈。
1.7其它要求见“十一、拼板”。
2、贴胎定位
2.1板与胎架必须紧贴,并用马板焊牢。
码板规格6~8×40~50×60~80mm。
马板间距500~700mm,必要时适当加密。
定位焊长度20~30mm。
2.2、高强度钢应用卡码固定,必须施焊固定时,固定焊长度≥50mm。
2.3、报检点:
铺板、拼缝、贴胎定位后,报检其质量,合格后才能施板缝焊。
板缝焊完,报检焊缝质量,并达到合格。
3、划线
3.1划线前,铺板、贴胎、板缝施等工序已完毕,并经检验员检查合格。
3.2分清分段前后、上下等方向,注意不同材质区域和不同的板厚区域。
3.3先划角尺线,并确定正确的板缝位置,再划构件安装线。
3.4接缝间距(t=板厚)
GL规范
ZC规范
海规
内规
相邻对接缝之间
≥50+4t
≥100
≥80
角接缝与对接缝之间
≥30+3t
≥50
≥30
3.5弹乱的线、划错的线必须擦掉。
过粗的线擦掉重划。
3.6画上各种构件符号、理论线、肋位号、切割符号、坡口符号、缓割标记等。
3.7在非件面上划上两端肋位线、中心线、对合线、切割检验线等。
3.8桁木、横木、防挠材、肋骨等被甲板、平台、舱壁等间断时,需用划线夹在甲板、平台、舱壁两面划上这些被间断构件的安装线,以使安装对位准确。
3.9自检要点:
检查分段、长度、宽度、中心线、对角线、结构安装线、开孔线等划线精度。
3.10报检点:
自检完毕后,填单报检。
4、气割
4.1气割前,划线工序应报检合格。
4.2检查修整割具,使之具有良好的工作性能。
4.3认准切割线,切勿将安装线当作切割线切割。
4.4分段准确边缘、舱口边缘、各种开口必须用半自动切割切割,含余量边缘可用手工切割。
4.5如有坡口要求,须先切割边料再开坡口。
应用半自动切割机(或批铲)加工剖口。
4.6舷侧顶列板、边箱内纵壁、顶列板等的上缘,须保持铣边加工状态,一般不允许再切割。
4.7切割较厚板要加大预热焰功率,或用预热焰沿切割线先行预热,必要时要使用瓶装气。
4.8自检要点:
检查边缘切割质量,如边缘直线度、坡口角度、切面粗糙度等,缺口应补焊,重要的部位补焊还应磨平,熔成的缺陷也应磨平。
4.9报检点:
气割后,修整缺陷,磨平板边,向检验员报检。
5吊装构件
5.1吊装构件前,划线切割等工序应经检验员检查合格。
5.2按工位图“工艺说明”中“安装顺序”,依次吊装构件。
5.3所有肋板、纵桁、纵横舱壁均应吊垂线扶正,加必要的支撑。
5.4纵桁、纵骨、横梁等自由端均应扶正加防倾支撑。
合拢口甲板内底板、底板应加防角变形支撑。
5.5构件覆盖区域,狭小区域需考虑焊缝可接近性。
或预先施焊并预密试合格,再进行下道工序。
5.6覆盖构件及其覆盖区域须预油漆。
5.7安装的构件本身施焊困难或无法施焊,应及时向有关人员反馈。
5.8须高度重视焊缝准备,有坡口或间隙要求的焊缝,必须按文件满足要求。
5.9装外板(或封舱)前,内部构件须矫正,调整间距,线型修割光顺,预密试工作已完毕,焊缝修整,自由边打磨等工作已结束。
5.10分段上任何部位,任何构件,严禁任意割孔、挖洞。
5.11严格控制合拢口面及其控制构件的装配尺寸和特征点尺寸。
5.12自检要点:
检查构件的对位偏差,焊缝间隙、坡口质量,焊缝间距、局部平面度、构件直线度、工程完整性、防焊接变形措施等。
5.13报检点:
5.13.1构件吊装完毕,施焊前报检构件安装质量。
5.13.2施焊后,报检焊接质量。
5.13.3报检预密试质量。
5.13.4报检矫正、调整线型等质量。
6安装外板
6.1锁口板、平板龙骨(K行板)安装前,应完成构件的矫正,间距调整、型线光顺等工作。
6.2外板上应补划构件安装线,特别是锁口板上的甲板(内底板)安装线、平板龙骨中线更应划齐,对线安装。
6.3K行板应严格对中线安装,以保证其他板列焊缝位置。
6.4外板安装时,相接的构件应吊垂线。
6.5焊缝间距(t=板厚)
单位:
mm
GL规范
ZC规范
海规
内规
相邻对接缝之间
≥50+4t
≥100
≥80
角接缝与对接缝之间
≥30+3t
≥50
≥30
6.6板纵缝与构件相交角度要求≥15º
6.7三块板长的分段要求先装中间列板,该板定位应兼顾肋位线、横缝位置,前后两板板长。
主要满足线型光顺、合拢口肋距。
6.8板缝必须边贯流畅,不允许板缝错位。
严格按图示尺寸或样台取值控制分段两端肋位处各列板的宽度,保证合拢口板缝对准。
各列板端部一般要求板缝拼完焊完。
6.9各板安装应从中间向两端进行,保证外板光顺。
线型变化较大的部位,吻合较差时,应边矫正边装配,避免强制定位造成过大的内应力,并注意避免拉压着力点的局部变形。
6.10板缝切割应满足焊道质量要求,如间隙要求坡口的角度和粗糙度要求等。
6.11板缝处的码材应安装在非外观面,以减少直至杜绝外观部位的焊瘤。
6.12自检要点:
检查焊道质量,外板光顺性,合拢口形状及尺寸,合拢口准备工作等。
6.13报检点:
6.13.1外板安装完毕报检安装质量。
6.13.2报检合拢口切割质量。
6.13.3分段离胎前全面报检。
7分段离胎前的状态
7.1分段离胎前结构应安装完整,焊接完毕,局部变形和缺陷已处理完毕,预密试工作结束,药皮、飞溅、氧化铁等已除尽,焊瘤已磨光,并报检合格。
7.2分段已经测量,并控制在精度要求范围内。
7.3已按无余量合拢要求测量、划线、切割、缝口、坡口加工等已完毕。
7.4分段内预先置入的构件应临时固定稳妥。
7.5吊耳及其加强、撑材、钢索保护等已接要求装焊妥,并经检查合格。
十六、分段翻身及摆放
1、分段离胎吊运,须经施工的冷焊工段及有关职能组认真检查吊耳装置,签字认可后,方可进行。
2、超重分段、异形分段,有特殊要求的分段等,翻身前,吊车组及有关各口须熟悉翻身工艺及有关要求。
如对翻身方案或吊耳设置等有异议,可及时与有关单位联系商讨。
3、需清舱施焊的分段,必须调整水平状态,或预放反变形,搁置稳妥。
4、摆放时间较长的分段,要加密支撑花墩,防止造成分段变形。
5、预舾装、预涂装的分段,应考虑分段重量的增加及预防变形的措施,方便多工种作业。
十七、船台合拢
1.分段定位
1.1整理确定船台初始中线,确定基础分段在船台上的位置。
1.2基础分段定位高度距船台轨道上表面1.7~1.75m。
分段中心线与船台中心线须准确重合。
打水平后楔紧木楔,控制小车,不使其下降。
分段纵横面均须加支撑固定。
1.3三个分段合拢后,再根据已合拢分段实际中心线向船台两端延长,做出船台正式中线,并测划出各分段两端延长,做出船台正式中线,并测线出各分段两端肋位在船台上的位置。
以后各分段合拢须以船台正式中线和分段肋位线为准,控制船体中心线和船长。
2.分段合拢
2.1分段合拢前的准备工作已经完善(如无余量合拢的测量、切割等工作已经完备,需预先进舱的设备,物件已到位等)。
2.2参照已定位分段的中心线、船台中心线、船台肋位线将合拢分段调整到理想状态。
2.3参照已定位分段的水平状况、线型、反变形要求等,调正合拢分段的水平和中线位置,初步定位,楔紧木楔,锁紧小车、吊车,进入下道工序。
2.4多合拢面的分段定位合拢,应兼顾各合拢口面及型深(层高)型宽、线型、昂势、梁拱等。
一船先合长缝,再合短缝;先合下脚缝,再合立焊缝;先合对主尺度有影响的缝,再合次要的缝。
2.5切割线的确定应考虑如下因素:
合拢口肋距及其对总长的影响,构件对合性,外观线型及板缝的光顺性,合拢口的焊接收缩,地面沉降等。
主要应保证船体主尺度,中心线直线度、基线挠度和外形光顾。
2.6合拢口应采用半自动切割机切割,并认真照图开坡口。
切割工应技术娴熟,准备充分、精收
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