化工焦油库技术质量交底.docx
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化工焦油库技术质量交底.docx
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化工焦油库技术质量交底
记录编号:
JL/GJZ(15)12
技术、质量交底记录
工程名称
化工厂焦油工程
分部(项)名称
油库管道安装
一工程概况:
化工厂焦油工程是重点技改工程。
负责施工是其中的油库的管道安装工程。
该工程的管道直径从DN25—DN200不等,管道介质包括重油,蒽油,萘油,洗油,酚油等各种油,另外还有蒸汽,氮气,冷凝水等共计十多种介质,工艺管道和伴热管道累计总米数达到12000米,各种阀门接近300个!
二工程特点:
1该工程管道的油管,蒸汽均为压力管道,采用管道全部是无缝管,要求氩弧打底,手工焊接封面。
焊缝要求做5%的探伤。
2管道施工均为高空施工。
3管道在管廊内部与公司施工的管道立体交叉作业。
4施工全部是露天作业,受天气影响因素大。
三交底内容:
设备验收
3.1交付安装的设备及附件必须符合设计要求,并附有质量证明文件及安装说明书。
3.2设备开箱应在建设单位有关人员参加下,按下列项目进行检查,并做出记录。
3.2.1箱号、箱数以及包装情况。
单位工程技术负责人:
(段)栋号长:
班组长:
记录编号:
JL/GJZ(15)12
技术、质量交底记录
工程名称
化工厂焦油工程
分部(项)名称
油库管道安装
设备验收
3.1交付安装的设备及附件必须符合设计要求,并附有质量证明文件及安装说明书。
3.2设备开箱应在建设单位有关人员参加下,按下列项目进行检查,并做出记录。
3.2.1箱号、箱数以及包装情况。
3.2.2设备的名称、型号和规格。
3.2.3装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具。
3.2.3设备有无缺损件,表面有无损坏和锈蚀。
基础验收:
4础移交时,应办理基础中间交接手续,基础上应有标高基准线及纵横中心线。
4.2外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。
4.3基础上不得有油污,并应铲出麻面。
放置垫铁处应铲平,铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m;预留孔内杂物清理干净。
4.4基础复测的允许偏差应符合表7—3要求:
单位工程技术负责人:
(段)栋号长:
班组长:
记录编号:
JL/GJZ(15)12
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工程名称
化工厂焦油工程
分部(项)名称
油库管道安装
泵基础尺寸及位置的允许偏差
项目检查名称
允许偏差(mm)
基础坐标位置(纵、横轴线)
±20
基础各不同平面的标高
+0
-20
基础上平面外形尺寸
凸台上平面外形尺寸
凹穴尺寸
±20
-20
+20
平面的水平度(包括地坪上需安装设备的部分)
每米
5
全长
10
垂直度
每米
5
全长
10
预留地脚螺栓孔
标高(顶端)
+20
中心距(在根部和顶部测量)
±2
预留地脚螺栓孔
中心位置
±10
深度
+20
孔壁铅垂度每米
10
单位工程技术负责人:
(段)栋号长:
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JL/GJZ(15)12
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工程名称
化工厂焦油工程
分部(项)名称
油库管道安装
5泵的安装
5.1清除地脚螺栓上的油污及氧化皮,并放置在预留孔中,螺栓应垂直无歪斜并不应碰孔底,螺栓上任一部位离孔壁的距离不得小于15mm,拧紧螺母后,螺栓必须超出螺母3-5个螺距。
5.2泵安装时应在地脚螺栓两侧各放置一组垫铁;相邻两垫铁组的间距超过500mm时,再增加一组,每组垫铁不宜超过5块。
垫铁组的高度一般为30-70mm;配对斜垫铁的搭接长度应不小于全长的3/4,其相互间的偏斜度应不大于3°。
5.3安装可用铲平基础的方法也可采用压浆法施工,根据现场具体实际的情况而定
5.4安装与装正
5.4.1按基础上的基准线对应机器上的基准点调整平面位置和标高,允许偏差为:
平面位置:
±5mm;标高:
±5mm
5.4.2找平应符合下列规定:
5.4.2.2大型解体安装的离心泵找平时,应以水平中分面、轴的外露部分,底座的水平加工面等为基准进行测量,泵的纵、横向水平度允许偏差为0.05mm/m。
5.4.2.3整体安装泵,应以进出口法兰面或其它水平加工基准面进行找平。
水平度允许偏差:
纵向0.05mm/m;横向
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分部(项)名称
油库管道安装
0.10mm/m。
5.4.3泵为基准找正电机,找正时应符合下列要求:
5.4.4于轴器连接时,应采用双表法进行找正,联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙,应符合机器技术文件的要求:
泵与装有电机联轴节的电机安装在同一底座上,找正联轴节同心,(必要时加铜皮)外圆跳动量不得超过0.05mm,端面不平行度不得超过0.1mm,保证两联轴节平面间的间隙2~3mm,然后紧固紧定螺钉,转动联轴节,手感应转动灵活,无卡住现象。
5.4.3.2温或低温离心泵在常温状态下找正时,应考虑工作状态下轴线位置变化。
9.灌浆
9.1一次灌浆(地脚螺栓孔的灌浆)工作应在设备安装就位经初找正后进行,在捣实地脚螺栓孔中的混凝土时,不得使地脚螺栓歪斜和影响设备的安装精度。
9.2二次灌浆工作应在隐蔽工程检查合格,设备最终找正、找平后24小时内进行。
9.3灌浆前,灌浆处应用水清洗洁净并润透,二次灌浆采用细石混凝土,其标号应比基础的混凝土标号高一级,灌浆时,应捣固密实;灌浆后,应充分养护。
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工程名称
化工厂焦油工程
分部(项)名称
油库管道安装
10.配管
10.1机泵进出口管道安装前必须将内部清理干净。
10.2与机泵连接的管道,不得强制对中,不允许对机泵产生附加外力,配对法兰在自由状态下应与机泵体法兰平行且同心,且应符合下表规定。
转速/r·min
法兰面平行度
径向位移
≤1500
≤0.3
当法兰直径<300mm时,平行度≤直径的1/1000
全部螺栓能顺利穿入为准
3000~6000
≤0.15
≤0.5
>6000
≤0.1
≤0.2
10.3管道与机器最终连接后,必要时应对联轴器的对中度进行复测或调整,其允许偏差值应符合标准及规范的要求。
10.4管道的焊接宜采用氩弧焊打底,焊后管内应清洁无焊瘤、焊渣等异物。
11.解体检查、清洗及回装
11.1对于制造厂或甲方不做要求解体的机泵,现场可不作解体。
11.2解体前应仔细阅读说明书,明确机泵的结构特点及装配技术要求,解体过程中应测量拆卸件与有关零部件的相对位置或配合间隙,拆卸的零部件经检查合格后,方可进行回装,并做记录。
11.3在现场进行组装的机器,零部件经清洗、检查合格后
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油库管道安装
按技术文件要求进行组装。
机器或部件在封闭前,应仔细检查和清理,其内部不得有任何异物存在。
11.4测量机泵密封环与叶轮密封环之间需水冷却的,冷却水管应安装完毕。
5.9管道、管件的检查:
5.9.1检查管材的材质、通径、壁厚是否符合设计规定,必须有制造厂的合格证书、材质证明书等相关随机资料。
另外管材、管件有下列情况不准使用:
1内外壁表面腐蚀或明显变色;
2有伤口、裂痕;
3表面有折迭,表面有结疤;
4不得有超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷;
5设备(阀门)的清查:
按图纸检查所进设备规格、型号是否正确,有无损坏,做好检查记录。
并由设备保管员统一保管其随机带来的说明书、合格证及其他技术资料。
5.9.2碳钢管道的管道预制
1管道安装位置要便于装拆、检修;
2管道连接时不得用强力或加热管子对正;
3管子与设备连接时不得使设备承受附加外力;
管材的切割尽量用机械方法以免产生熔焊性飞溅。
管端面的切口平整无裂纹、重皮、铁屑、熔渣、氧化皮、毛刺等清除干净
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工程名称
化工厂焦油工程
分部(项)名称
油库管道安装
4穿墙管道的接头位置距离墙面800mm以上;
5管道直管段部分的支架间距符合下表规定:
支架间距(mm)
管道外径
小于10
10-25
25-50
50-80
大于80
支架距离
500-1000
1000-1500
1500-2000
2000-3000
3000-5000
6安装的极限偏差和公差符合下表中的规定:
(mm)
项目
允许偏差
坐标
架空及地
沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管道平直度
DN≤100
2L‰,最大50
DN>100
3L‰,最大80
立管铅垂度
5L‰,最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
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工程名称
化工厂焦油工程
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其中:
L-------------管子有效长度
DN-----------公称直径
7焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的
允许偏差和检验方法(mm)
检验内容
允许偏差
检验方法
焊缝条高
、
、
类钢管道,铜合金管道
≤1+0.1b且≤3
用焊接
检验尺
检查
、
类钢管道、铝及铝合金管道
≤1+0.2b且≤6
外壁错边量
、
、
类钢管道,铜合金管道
<壁厚的15%且≤3
、
类钢管道、铝及铝合金管道
<壁厚的25%且≤5
接头平直度
钢
管
壁厚≤10
壁厚1/5
用楔形塞尺
和样板尺检查
10<壁厚≤20
2
壁厚>20
3
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5.9.3管件检查要求:
1各类弯头(包括自制弯头)平面偏差P和端面角度Q应符合列表的规定,推制与压制弯头的不圆度应符合下列要求:
1端部:
小于管道外径的10%,且不大于3mm;
2其它部位:
小于管道外径的80%
平面偏差和角度偏差表
管道外径(mm)
Q(Δf)(mm)
P(mm)
D≤133
±1
±2
133<D≤219
±2
±4
219<D≤426
±2
±5
2异径管几何尺寸符合下列要求:
1将外径换算成周长来检查周长偏差不应超过±4mm
2不圆度偏差用内径弧长为1/6-1/4周长的找圆样板检查不应出现大于1mm的间隙;
3管端面垂直度偏差Δf不得大于上表中的规定;
3三通的几何尺寸应符合下列要求:
1支管垂直度偏差Δf不应大于支管高度H的10%,且不得
2大于3mm
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油库管道安装
3
各端面垂直度偏差Δf应符合列表中的规定
ΔfΔf
三通支管、端面垂直度偏差示意图
5.9.4阀门检验:
1各类阀门安装前应进行下列检验:
2填料用料是否符合设计要求,填料方法是否正确
3填料密封的杆有无腐蚀
4铸造阀门外观无明显制造缺陷
5开关是否灵活,指示是否正确
6对大于1.0Mpa的阀门安装前必须进行强度和严密性检验,以检验阀座与阀芯、阀盖与填料室各接合面间的严密性。
阀门的严密性试验应按1倍工作压力进行,强度试验应按1.5倍工作压力进行。
7阀门进行严密性试验前严禁接合面上存在油脂等涂料。
8阀门进行严密性水压试验的方式应符合制造厂的规定,对截止阀的试验水应由阀瓣的上方引入,对闸阀的试验应将阀关闭对各密封面进行检查。
阀门经严密性试验合格后应将体腔内的水排除干净,分类妥善存放
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5.9.5管道的安装:
1管道安装应具备下列条件:
2与管道有关的土建工程经检验合格,满足安装要求;
3与管道连接的设备找正应合格,固定完毕;
4管道、管件、阀门等已经检验合格,并具备有关的证件;
5管道、管件、阀门等已按设计要求核对无误,内部已清理干净无杂物;
6管道下料及开孔:
7对于小于或等于159的碳钢管道应采用管道切断机下料;
8对于大于159的碳钢管道应采用气割方法下料;
9制作三通开孔时,碳钢管道应采用气割方法开孔,并将割口处理干净;
10管子组合前或组合件安装前,均应将管道内部清理干净,管内不得遗留任何杂物,并装设临时封堵。
11管子对接焊缝位置应符合下列要求:
1焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或小于100mm;
2管子两个对接焊缝间的距离不宜小于管子外径,且不小于150mm;
3支、吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合,焊缝距离支、吊架边缘不得小于50mm;
4管子接口应避开疏、放水及仪表管等的开孔位置,距开孔边缘不应小于50mm,且不应小于孔径
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5管道在穿过隔墙、楼板时,位于隔墙、楼板内的管段不得有接口;
12管子对口:
管子对口时在距接口中心200mm测量平直度,管子公称直径小于100mm时,允许偏差为1mm,管子公称直径大于或等于100mm时,允许偏差为2mm,且全长小于10mm。
5.9.6管道的焊接工艺:
1焊接材料:
2焊条:
管道与管道、管道与管件及管道与法兰的对接焊接均采用手工电弧焊,焊条采用E4303。
管道与支架托座、吊耳等结构件的焊接采用手工电弧焊,焊条采用E4303(GB/T5117-1995)。
3焊接工艺:
1管道的预制:
2预制管道时应按照管道轴侧图中规定的管道号、管道及附件材料、管道切割长度进行预制,并应按照管道号进行编号。
管口的切割应尽量采用机械方法,切口端面的倾斜偏差不
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3应大于管子外径的1%,且不得大于3mm。
4管道坡口的加工宜尽量采用机械方法,坡口形式为V型(60°~75°根据焊接工艺评定进行调整)。
按规定必须设置钝边及焊口轴向间隙见下图:
5管道组对时,首先清除管道内部的杂物,然后对坡口及其外表面进行清理,清理范围为焊口两侧各≥10mm,将油、漆、毛、刺等杂物清除干净。
6当管口预制完毕后,如距焊接时间较长时,应及时封闭管口,以免杂物进入管道中。
7管道的对接焊口的组对应做到内壁齐平,骨壁错边量应不超过壁厚的10%,且不大于1mm。
8管对接焊缝的焊接(Q235号钢)
焊道顺序见下图:
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从第一焊道到最后焊道连续焊接,焊缝最大宽度为1.5倍的焊条直径。
焊接采用手工电弧焊。
根部焊接
手工焊
焊条直径3.2mm
第一道
手工焊
焊条直径3.2mm
中间焊道和最后一道
手工焊
焊丝直径3.2~4.0mm
层间温度
200~250℃
焊条种类
J422
手工焊接根部焊接最为重要,根部必需焊透并不得有内壁咬边或漏焊现象。
9焊接中的注意事项:
10严禁采用其它焊接程序和焊接材料;只能使用锅检局批准的焊接材料。
4开始焊接前必须遵守下列要求:
1所有焊工必须持有相应材料焊接证书。
2所有焊接材料开封前,必须打好标记。
3所有的现场焊接必须经施工队、公司质量检查部门及焊接专家监督。
5管道坡口采用V型坡口,DN600以下为单面焊接,DN600以上采用双面焊接,管道焊接方式根据设计要求采用手工电弧焊或手工氩弧焊打底。
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6焊后检查:
7外观检查:
1焊缝高度不低于母材表面,焊缝与母材平滑过度。
2焊缝及其热影响区表面无裂纹、夹渣、弧坑和气孔。
3焊接结束后应进行外观检查,焊缝外形尺寸见下表。
焊缝外形尺寸
焊缝接头类别
接头形式位置
Ⅱ
对接接头
焊缝余高
平焊
0~3
其它位置
≯4
焊缝余高差
平焊
≤2
其它位置
<3
焊缝宽度
比坡口增宽
≤4
每侧增宽
≤2
角接接头
贴角焊
焊脚
δ+(2~4)
焊脚尺寸差
≤2
坡口脚焊
焊脚
δ±2
δ±2.5
焊脚尺寸差
≤2
5.9.7阀站管道安装:
由于现场施工区域狭小,作业环境复杂,且管道安装位置层多、落差较大,因此需根据实际情况采用适合的安装方法。
管道安装前应将管道支架进行分层制作安装,管道也相应地根据施工现场具体情况进行分层安装就位,支架为开放式托架,可在地面将支架料下完后焊于预埋件上,整个管道吊装利用滑车和链葫芦吊装就位(如下图所示)。
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压力试验前必须准备好打压设备(压力表、压力泵、计时器、阀门、临时管线等)并按实际情况在管道上设置一定数量的压力表,拆除管路上的安全阀和排气阀。
压力试验前必须做好管道的封堵工作,将管道与设备脱开并用盲板封好,对相临和压力相同的管道可将其并联在一起同时进行压力试验。
压力试验前必须对试验人员进行必要的安全技术交底每个人都熟悉试验要领。
5.10试压程序:
1首先将水注入需要试验的管道内,待注满后启动加压泵对管道进行升压,当压力升至1.5倍工作压力(或按设计规范要求)时停止升压,进行强度试验。
观察各处压力表的数值,当压降不符合规定要求时须检查管线的泄漏情况,对泄漏处进行返工处理直至合格。
当强度试验合格后通过卸压装置对管道进行降压,当压力表达到工作压力后,停止降压。
对管道进行严密性试验同时派工作人员对管道进行轻敲打以便于清除焊缝处的焊渣。
2以气体为介质试压时应取1.25倍的工作压力进行,如压缩空气管道。
5.11管道冲洗:
⑴冲洗时宜采用最大流量,流速不得低于1.5m/s
⑵排放的污水应引入可靠的排水井或沟中,排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%,排水时不得形成负压
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3管道的排水支管全部冲洗
4水冲洗应连续进行以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格
四质量要求:
4.1设备调整应满足设备安装偏差的技术要求,其调整偏差不得超出调整偏差范围,设备调整前应对所用的框式方水平、钢卷尺、钢板尺、千分尺等量具进行检测,对标高的控制采用精密水准仪进行测量。
4.2设备的调整偏差如下:
底座横向中心偏差为±0.5㎜、底座相对横向中心线平行度为0.05㎜/m;
底座纵向中心偏差为±1㎜;
底座标高偏差为0.5㎜、相对标高偏差为0.05㎜;
底座水平度偏差为:
0.05㎜/m;
五成品保护措施:
调整验收的设备二次灌浆时不得移动、撞击、损坏设备,对电机、限位开关等进行防潮保护,对设备的加工表面、移动表面等进行防锈处理和保护。
调整设备时不得用手锤、大锤直接敲击设备表面,应用木方或痛棒垫在设备上方可敲击。
六安全注意事项:
1)落实“安全第一、预防为主”的方针,加强安全教育,提高全员素质,搞好班组安全管理,严格执行“工前交底,工中检查落实,工后讲评”的三检制度,并填写安全活动记录。
严格执行操作规程,坚决落实“三工制度”,杜绝“三习四违”。
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2)必须在开工前进行安全技术交底,并履行交底人和被交底人的签字手续。
认真贯彻“三不准”施工制度,即:
无安全技术措施不准安全技术交底没进行不准施工,安全设施不齐全不准施工。
3)进行封闭式管理,无关人员不得进入施工现场。
进场施工人员按要求穿戴好劳保用品进入现场人员(包括外单位人员)必须遵守现场各项管理规定,提高安全意识和防护能力,违犯者严肃处理,并结成互保对子。
4)4)所有孔洞要设置临时安全标杆或挂设安全网,危险地段设置安全警示标志或设禁区,立体作业各层次要有防护措施,上下互保。
夜间施工照明亮度要足够,手持灯具必须用36v安全手灯。
必须在开工前进行安全技术交底,并履行交底人和被交底人的签字手续。
认真贯彻“三不准”施工制度,即:
无安全技术措施不准安全技术交底没进行不准施工,安全设施不齐全不准施工。
5)进行封闭式管理,无关人员不得进入施工现场。
进场施工人员按要求穿戴好劳保用品进入现场人员(包括外单位人员)必须遵守现场各项管理规定,提高安全意识和防护能力,违犯者严肃处理,并结成互保对子。
4)所有孔洞要设置临时安全标杆或挂设安全网,危险地段设置安全警示标志或设禁区,立体作业各层次要有防护措施,上下互保。
夜间施工照明亮度要足够,手持灯具必须用36v安全手灯。
5)施工用电线路必须架空吊挂敷设,严禁沿地敷设。
手持电动机具连接一定安全可靠,并设漏电保安器,各种线路一定要安全可靠,不得有裸露,包扎要严密。
单位工程技术负责人:
(段)栋号长:
班组长:
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