大体积混凝土施工方案.docx
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大体积混凝土施工方案.docx
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大体积混凝土施工方案
第一章编制依据
1、铁道部第三勘察设计院集团有限公司提供的设计图纸
2、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
3、《混凝土质量控制标准》GB50164-92
4、《混凝土结构设计规范》GB50010-2002
5、《混凝土外加剂应用技术规范》GBJ119-88
6、《地下工程防水技术规范》GB50108-2008
7、《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55-2000
8、《粉煤灰混凝土应用技术规范》GBJ146-90
9、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202—2002
10、《地下防水工程质量验收规范》GB50208—2002
11、《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T10-95
12、《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2002
13、《工程测量规范》GB50026—2002
14、《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175-1999
15、《建筑用卵石、碎石》GB/T14865-2001
16、《建筑用砂》GB/T14864-2001
17、《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52-2006
18、《混凝土拌和用水标准》JGJ63-2006
19、《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T1596-2005
20、公司的质量管理手册、质量管理体系及相关的法规。
第二章工程概况
新建客运专线武汉调度所工程位于武汉市洪山区八一路洪山广场交汇处的武汉铁路局住宅及办公区内。
用地面积13658m2,主体工程总建筑面积64363m2,拟设地上6层、地下2层,±0.000相对的黄海高程30.00m,抗浮设计水位为29m,地下二层为6级人防设计,基底标高为12.1m,平均开挖深度约为18m,基础底板形式为筏板基础,基础长约123m,宽约71m,基础底板大面积板厚为2.5m,中间有较大框架柱处板厚3m,集水坑、电梯井最厚处为4.6m,基础底板以粉质粘土层和粉细砂层作为持力层,基底承载力特征值分别为
,混凝土强度等级为C40,抗渗等级为S8,整个基础底板混凝土总方量约为25000m3,混凝土采用商品混凝土,以60d的强度作为混凝土强度评定依据。
基础底板上有集水坑、电梯井集水坑、消防水池等共20个,人防井约12个,基础底板范围内有101根临时钢格构柱。
本工程基础底板、框架柱及地下室剪力墙混凝土属于大体积混凝土施工,基础底板混凝土浇筑时间为7月,正值武汉市炎热夏季,日平均气温超过300C,混凝土内部的高温易造成内外温差过大而产生裂缝,所以必须做好大体积混凝土施工。
根据本工程的基础形式,基础底板拟采用一条后浇带,两条加强带进行分割,后浇带设置在5~6轴间距5轴5.9m处,两条加强带分别设置在3~4轴间距3轴3.3m处和8~9轴间距9轴4m处,后浇带和加强带宽度均为1m宽,后浇带采用超前止水形式。
后浇带和加强带混凝土强度等级均高于两侧一个等级,混凝土中掺入10%的SY-G微膨胀抗裂剂。
根据后浇带和加强带的布置位置拟将基础底板分为4个区段,具体详见附图1基础底板施工区划分图。
鉴于本工程体积混凝土施工,且一次性浇筑混凝土的方量较大,A区m3,Bm3,Cm3,Dm3,综合考虑施工季节、气候等因素,为了保证混凝土质量,特编制本施工方案。
对工程设计、材料供应、施工浇筑及养护、管理等全过程进行严格的质量控制。
第三章施工部署
3.1技术准备
3.1.1施工前编制详细的专项施工方案,并在施工前对技术管理人员和工人进行详细的技术交底,严格执行三级交底制度,并要求参加施工的每一个技术人员及管理人员熟知技术指标、施工工艺及相关知识。
3.1.2施工前项目部技术管理人员进行运输路线核实,对砼搅拌站进行确认,确保砼供应量及供应速度、供应质量。
3.1.3委托商品混凝土站根据设计的强度要求进行混凝土配合比的试配,制作混凝土试块,根据28d,60d的试块的强度报告进行施工配合比的确定。
3.1.4工程管理部技术人员与气象部门取得联系,明确掌握混凝土浇筑期间的天气变化情况。
3.1.5项目部试验员准备好混凝土浇筑过程中试块制作的试模。
3.1.6技术负责人组织技术人员根据划分的施工区段,计算出各段的商品混凝土工程量,计算出各段混凝土浇筑需要的时间,根据现场的情况明确浇筑过程中车辆在场内的运行线路,汽车泵、地泵的布置位置确定。
3.1.7测量人员将混凝土标高控制线引至插设的框架柱、墙体及钢格构柱上,并用红油漆做好标记,便于混凝土浇筑过程中拉线找平。
3.2现场准备
3.2.1根据现场混凝土浇筑的实际情况,确定项目部的值班管理小组,并明确值班管理小组的值班时间。
3.2.2现场的配电箱引至地泵布置位置和基坑底部,地下室采用36伏的低压照明电路,在混凝土浇捣时保证充足的照明。
每台泵车配备一只小电箱,由附近临时电箱引出。
3.2.3现场的临时用水必须在基坑周围形成环形线路,确保浇筑期间的用水及浇筑完成后养护用水。
3.2.4商品混凝土站的泵车送至施工现场,接管完成并进行试运行。
3.2.5浇筑混凝土用的架子及马道已支搭完毕,并经检查合格。
3.3施工机具准备
拟为本工程混凝土投入机械设备如下:
序号
机具名称
数量
备注
1
混凝土地泵HB80型
4台
另外准备2台备用
2
汽车泵
3台
其中1台44m,2台37m
3
混凝土罐车
30辆
4
直径50mm振捣棒
30根
其中备用10根
5
平板振捣器
2台
6
水平尺
2把
7
配电箱
10套
8
木抹子、平铁锹
30套
9
500mm标尺
5根
10
照明灯具
20套
11
塑料薄膜
30000m2
12
DN25薄壁钢管
200m
13
温度计
50根
14
泵管
300m
15
水龙带
300m
16
岩棉被
20000m2
17
布料机
2台
臂长15m
3.4劳动力投入计划
拟投入的劳动力计划
工种
按工程施工阶段投入劳动力情况
基础底板
底板以上结构
砼工
60
40
3.5生产准备
由于本工程一次混凝土浇筑方量较大,且混凝土构件要求较高,必须保证混凝土浇筑过程的连续性,所以在开始浇筑前必须做好生产的准备。
首先对生产线设备进行检查和维修,其次储备足够的原材料,原材料的储备如下:
序号
材料名称
储备数量
供应量
1
碎石
5000T
1000T/d
2
黄砂
4000T
1000T/d
3
水泥
1000T
200T/d
4
粉煤灰
600T
60T/d
5
膨胀剂
200T
40T/d
6
外加剂
20T
50T/d
7
水
2000T
100T/d
第四章混凝土配合比与原材料
4.1原材料选择
4.1.1水泥
由于基础底板大部分厚达2.5m,水泥在水化过程产生大量的热量,聚集在结构内部不易散失,使混凝土内部温度升高,由于混凝土内外温差太大从而产生温度裂缝。
为此,在施工中应尽量选用水化热低、凝结时间长的水泥,现场要求商砼站使用华新或亚东42.5矿渣硅酸盐水泥或粉煤灰硅酸盐水泥。
4.1.2水
为了降低混凝土的入模温度,控制混凝土内外的温差,可以降低拌和水温必要时可以采用在拌和水中加冰块。
4.1.3粗细骨料
粗骨料选用坚固性良好,孔隙率小的乌龙泉碎石,质量符合GB/T14685-2001标准要求,且粒径符合5~31.5mmⅡ区连续粒级,针片状含量<10%,含泥量<1%;细骨料宜采用巴河中砂,质量符合GB/T14684-2001标准要求,细度模数为2.5~2.8,含泥量<1%。
色泽均匀、干净,砂率为30~45%。
水灰比不得大于0.55。
4.1.4掺合料及外加剂
1、混凝土中宜掺入适量汉川电厂粉煤灰(粉煤灰不得低于Ⅱ级),以改善混凝土的工作度,减少混凝土的用水量,和减少泌水和离析现象;同时代替部分水泥,减少水化热。
2、掺入8%的SY-G膨胀抗裂剂,有效地补偿混凝土干缩,并在一定程度上补偿冷缩,改变混凝土分子结构组织,增加密实性,提高抗渗能力。
3、在混凝土中掺入聚羧酸缓凝高效缓凝减水剂,一方面可明显延缓水化热释放的速度,推迟水化热峰值的出现;同时又减少20%拌和用水,降低10%左右的水泥,从而降低水化热,有利于温度裂缝的控制。
4.2配合比设计
4.2.1确定试配强度
根据《普通混凝土配合比设计规程》(JGJ55-2000)混凝土的配制强度采用下式确定:
4.2.2水灰比计算
根据式计算水灰比:
fce=42.5Mpa采用碎石查表
a取0.46
b取0.07
计算得W/C=0.38
1、每方混凝土用水量的确定
查表,未掺减水剂时,坍落度达180mm时,用水量为:
Mwo=205+5×4.5=227.5Kg
根据试配得出掺1.8%减水剂后,减水率取k=23%,则
Mwa=Mwo(1-k)=227.5×(1-23%)=175Kg
2、水泥用量的确定
Mco=175/0.38=460Kg
3、外加剂用量
Mpc=460×1.8%=8.3kg
经检测本工程外加剂的固含量为11%,则8.3×11%=0.9kg
则实际用水量为:
175-7=168kg,取用水量为170kg
4.2.3砂率的确定
查表,泵送混凝土,砂率取ks=39%
4.2.4确定粉煤灰掺量
根据《粉煤灰混凝土应用技术规范》(GBJ146-99)选取粉煤灰取代水泥率为25%,以基准配合比为基础,用超量取代法计算粉煤灰砼配合比,超量系数取1.3,超量粉煤灰对细骨料起填充作用。
①每立方矿物掺合混凝土中水泥用量:
Mc=460×(1-25%)=345kg
②每立方米混凝土中粉煤灰用量(mf)
Mf=1.3×(460-345)=150kg
③根据膨胀剂厂家的建议掺量,膨胀剂的掺量为8%,每立方混凝土中膨胀剂的用量为:
460×8%=37kg,则实际的水泥用量为:
308kg。
4.2.5粗骨料和细骨料计算
按照规范假定容重为2400kg,计算结果如下:
计算得到:
经试拌确定C40S8配合比如下:
(单位kg)
材料名称
水
P.S42.5水泥
Ⅱ级粉煤灰
SY-G
碎石
砂
减水剂
水胶比
砂率
每方用量
170
300
140
37
1060
700
7
0.37
0.39
通过试配将混凝土初凝时间控制在8~10小时,终凝时间控制在12~14小时。
混凝土坍落度:
出机为160mm±20mm,现场罐车出口为180mm±20mm,到达现场的坍落度损失值:
1h小于20mm,2h小时损失小于40mm,总损失小于60mm。
到达现场的混凝土入模温度控制在300C内。
实际施工过程中,将根据天气情况、原材料情况进行混凝土配合比的调整。
第五章混凝土施工工艺
5.1混凝土运输
5.1.1混凝土车应根据浇筑前选定的最佳运输路线、用最短的时间,从搅拌地点运至浇筑地点。
保证混凝土从搅拌机中卸出到浇筑完毕的延续时间不超过有关规定。
5.1.2混凝土在运输过程中不应产生分层、离析现象。
如有离析现象,必须在浇筑前进行二次搅拌。
运至浇筑地点后,应具有符合浇筑时所规定的坍落度。
5.1.3运输工作应保证混凝土的浇筑工作连续进行。
5.1.4运送混凝土的容器应严密、不漏浆,容器的内壁应平整光洁、不吸水。
粘附的混凝土残渣应及时清除。
混凝土罐车在现场等待时在罐体外侧浇水进行降温。
5.1.5在进行混凝土浇筑时,所有供应本工程的混凝土罐车上必须放置新建客运专线的牌子,确保混凝土不致出现错误同时便于混凝土管理。
5.1.6行车路线:
商砼站→中山北路→洪山广场→工地
5.2泵送混凝土
5.2.1泵送混凝土设备有混凝土泵、汽车泵、输送管和布料装置。
只有当这些设备安装完毕并检查合格后,方可通知物质部要混凝土。
5.2.2为了提高混凝土的流动性,减小混凝土与输送管内壁摩阻力,防止混凝土离析,宜掺入适量的外加剂,泵送混凝土施工时,混凝土的供应,必须保证混凝土泵能连续工作。
5.2.3输送管线的布置应尽量直,转弯宜少且缓,管与管接头严密;泵送前应先用适量的与混凝土内成分相同的水泥浆或水泥砂浆润滑输送管内壁;预计泵送间歇时间超过初凝时间或混凝土出现离析现象时,应立即用压水或其他方法冲洗管内残留的混凝土。
5.2.4泵送混凝土时,泵的受料斗内应经常有足够的混凝土,防止吸入空气形成阻塞;输送混凝土时,应先输送远处混凝土,使管道随混凝土浇筑工作的逐步完成,逐步拆管。
5.2.5泵送混凝土前,先将储料斗内清水从管道泵排出,达到湿润和清洁管道的目的;然后向料斗内加入与混凝土配合比相同的水泥砂浆(或1:
2水泥砂浆),润滑管道后即开始泵送混凝土。
泵送期间料斗内的混凝土量应保持不低于在缸筒口上100mm、料斗口以上150mm为宜,以避免吸人效率低,容易吸人空气而造成塞管;太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。
5.2.6混凝土泵管固定
当进行混凝土浇筑时为防止混凝土发生离析现象,泵管在从地上引到底板过程中要做如下处理:
5.3混凝土浇筑
根据施工图纸及划分的后浇带及加强带,将基础底板分为4部分进行浇筑,具体分区详见附图1基础底板施工区划分图,施工施工顺序为A→B→C→D。
由于本工程混凝土浇筑时间处于炎热的夏季,所以在进行混凝土浇筑前必须对混凝土接触面进行湿润,在浇筑前的24h对防水保护层、已浇筑的混凝土大量洒水湿润。
5.3.1A区
本区混凝土总方量约为8000m3,拟采用3台汽车泵进行混凝土浇筑,汽车泵布置位置详见附图2A区混凝土浇筑平面布置图。
该区混凝土浇筑时,首先浇筑集水坑混凝土:
1号汽车泵浇筑靠东侧的两个集水坑,2号泵车浇筑中部的2个集水坑,3号汽车泵浇筑靠西侧的3个集水坑,混凝土分层,待集水坑浇筑至12.1m的整体标高后,浇筑其余部位,间隔2~4小时后统一由北向南进行分段分层浇筑。
分层浇筑的厚度为500mm,2.5m厚的板分5次浇筑,浇筑时均沿长边由一边向另一端进行。
本区浇筑时间计算:
汽车泵实际泵送效率35m3/h,8000/3×35=77小时。
5.3.2B区
本区混凝土浇筑总方量约6000m3,拟采用3台汽车泵,1台44m,2台37m,进行浇筑,汽车泵布置位置详见附图3B区混凝土浇筑平面布置图。
首先利用1号2号汽车泵分别浇筑东西两侧的集水坑,再浇筑大面积的混凝土,大面积由北向南分层进行,浇筑分层方式同A区。
本区浇筑时间:
6000/3×35=57h,需要时间约58小时。
5.3.3C区
本区混凝土浇筑总方量约5000m3,拟采用1台37m汽车泵,2台HB80地泵配合两台布料机进行混凝土浇筑,地泵和汽车泵布置位置详见附图4C区混凝土浇筑平面布置图。
首先利用汽车泵浇筑完成集水坑,再有北向南分层进行浇筑,浇筑分层方式同A区。
本区浇筑时间:
HB80地泵泵送效率25mm3/h,5000/(35+2×25)=59h,考虑倒车等影响因素,估计浇筑时间约为60小时。
5.3.4D区
本区混凝土浇筑方量约为7000m3,拟采用3台HB80地泵配合两台布料机进行混凝土浇筑,地泵布置位置详见附图4D区混凝土浇筑平面布置图。
浇筑首先浇筑集水坑混凝土,然后再由南向北进行混凝土浇筑,浇筑分层方式同A区。
本区混凝土浇筑时间:
HB80地泵泵送效率25mm3/h,7000/(3×25)=94h,考虑倒车、泵管连接等影响因素,估计浇筑时间约为100小时。
混凝土泵车布料不得集中,应沿同一方向,均匀布料。
布料坡度即分层浇注坡度为1:
6,并按此坡度向前推进,以降低混凝土温度,减小温度应力对大体积混凝土的影响。
混凝土分层浇筑时应保证在下层砼初凝前将上层砼浇筑完毕。
在振捣界限以前对砼进行二次振捣,排除砼因泌水在粗骨料、水平钢筋下部生成的水分和空隙,提高砼的握裹力,防止因砼沉落而出现的裂缝,减少内部微裂,增加砼密实度,使砼的抗压强度提高,从而提高抗裂性。
泵送中途停歇时间不要多于60min,如超过则必须清管。
5.3.5电梯井、集水坑
电梯井、集水坑处采用18mm厚木模板制作成定型的方盒,钢筋绑扎完成后放入电梯井及集水坑中,在定型方盒模板的侧面及底面均采用电钻进行钻孔,底部钻孔间距300mm,侧面钻孔间距500mm,以便于混凝土浇筑时模板底部的气体能够及时排放出来同时作为观察模板底部混凝土是否填充过来。
由于基础底板混凝土浇筑时有向上的浮力,所以电梯井及集水坑顶部必须进行堆载,避免模板上浮。
现场采用在顶部堆放沙袋进行加压。
电梯井及集水坑处混凝土浇筑时从四周进行布料,振捣时间必须长一点,尽量做到混凝土浆体通过气孔往上泛。
5.3.6后浇带、加强带
对于后浇带和加强带,在施工缝留置处采用快易收口网进行分隔,使用快易收口网这样后浇带和加强带两侧再进行混凝土浇筑时不需要进行剔凿。
快易收口网绑扎前在后浇带和加强带处先绑扎一道钢筋墙,再把收口网绑扎在钢筋墙上,避免混凝土侧压力将收口网撑裂,影响混凝土施工。
后浇带和加强带混凝土采用C45S8的膨胀混凝土,混凝土中膨胀剂的掺量有8%提高到10%进行补偿收缩。
后浇带浇筑时间必须符合设计的要求。
加强带在进行A区浇筑时留置第一条加强带,进行B区浇筑时即浇筑上此加强带。
在浇筑C区时留置第二条加强带,进行D区浇筑时完成此加强带浇筑。
5.3.7框架柱及地下室墙体
由于本工程框架柱柱截面及剪力墙厚度较大、截面高度较大,地下室外墙和框架柱均采用一次浇筑成型。
地下二层混凝土浇筑,下料经第二道支撑上的预留下料孔下料,混凝土必须从预留孔上泛出,才可完成浇筑。
框柱及剪力墙模板拆除后立即采用塑料薄膜将框架柱及剪力墙进行覆盖,避免混凝土失水引起开裂。
5.3.8混凝土入模温度控制措施
由于本工程混凝土浇筑处于炎热的夏季,加之大体积混凝土本身温度较高,容易导致混凝土产生温度裂缝,所以必须做好混凝土温度的控制,生产浇筑过程中的主要措施如下:
1、对混凝土的粗、细骨料必须搭设遮阳凉棚,防止太阳直射导致骨料温度升高。
砂、石料要求商品混凝土站尽量安排在夜间进料,进料归堆时洒水或加入冰削降温。
2、严格控制混凝土搅拌水的温度,蓄水池必须搭设凉棚,遇室外气温超过300C时,可以根据实际的水温在蓄水池中放入冰块,降低拌和水的温度。
3、要求进行本工程施工时,混凝土泵送管尽量采用全新的混凝土泵送管,泵管支设完成后在泵管外侧缠绕麻袋进行覆盖,浇筑过程中对泵管上麻袋进行浇水降低泵管的温度。
5.4混凝土振捣
5.4.1混凝土浇捣应避免布料机泵管送出混凝土直接对准钢筋和模板,并应在45度角向前延伸,随浇随振。
振捣混凝土时采用高频振动器,振捣时振捣人员应固定,并分工明确,防止人员不定造成人为漏振。
5.4.2在每一下料口,三个振捣手均匀分布在整个斜面,沿图示中小箭头方向推进,确保不漏振,使新泵出的混凝土与上一斜面混凝土充分密实地结合。
振捣应及时、到位,避免混凝土中石子流入坡底,发生离析现象。
详见下图:
5.4.3振捣棒的操作,要做到“快插慢拔”,上下抽动,均匀振捣,插点要均匀排列,插点采用并列式和交错式均可。
为使砼振捣密实,每台砼泵出料口配备4台振捣棒(3台工作,1台备用),分三道布置。
第一道布置在出料点,使砼形成自然流淌坡度,第二道布置在坡脚处,确保砼下部密实,第三道布置在斜面中部,在斜面上各点要严格控制振捣时间、移动距离和插入深度。
振动棒移动距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍,插点间距为300~400mm,插入到下层尚未初凝的混凝土中约50~100mm,振捣时应依次进行,不要跳跃式振捣,以防发生漏振。
每一振点的振捣延续时间20~30秒,过短不易振实,过长会引起混凝土分层现象,使砼表面水分不再显著下沉、不出现气泡、表面泛出灰浆为止。
5.4.4混凝土浇筑完成后的3~4h在混凝土接近初凝前进行二次振捣然后按标高线用刮尺刮平并轻轻抹压。
5.5混凝土表面处理
5.5.1混凝土表面处理程序
5.5.2泌水处理:
大体积砼的表面水泥浆较厚,且泌水现象严重,应仔细处理。
对于表面泌水,当每层混凝土浇筑接近尾声时待混凝土大坡面坡脚接近顶端时,应从顶端往回浇筑,与原斜坡相交,人为形成一个积水坑将水引向低洼边部处缩为小水潭,再用软轴水泵及时排除中间的泌水。
5.5.3大体积混凝土浇筑振捣后,表面积存了较厚的水泥浆,易收缩产生裂缝,须在初凝前进行处理。
一般可在振捣完毕初凝前用长杠刮去浮浆,刮平到指定标高,表面泌水消去后即用木抹子来回打抹2—3遍压平,待混凝土终凝前抹压1遍,随压随盖薄膜,防止裂缝出现。
5.5.4混凝土硬化后的表面塑性收缩裂缝可灌注水泥素浆进行刮平。
第六章试块留置与养护
6.1试块留置
6.1.1防水混凝土抗渗性能,应采用标准条件下养护混凝土抗渗试件的试验结果评定,试件在浇筑地点制作。
6.1.2本工程基础底板连续浇筑的方量均超过1000m3,所以基础底板浇筑时现场按照每200m3留置一组标养试块,二组同条件养护试块。
各区标养试块留置如下:
A区:
40组;B区:
30组;C区:
25组;D区:
35组。
同条件养护试块数量:
A区:
80组;B区:
60组;C区:
50组;D区:
70组。
每组试件3个,同条件养护试块必须放置在施工现场进行同条件养护。
A区浇筑时还必须留置5组28d的标养试块。
拆模试块在浇筑的最后一天进行留置。
6.1.3抗渗试块按照每500m3留置一组(每组试件6个)。
抗渗试块留置组数:
A区:
16组;B区:
12组;C区:
10组;D区:
14组。
6.1.4试块留置必须均匀留置,在混凝土开盘时留置3组,结束前留置3组,其余组数在浇筑过程中可以按照约20车左右留置一组。
6.2结构实体检验
结构实体检验应在监理工程师见证下,由施工项目技术负责人组织实施。
承担结构实体检验的实验室应具有相应的资质。
结构实体检验的内容应包括砼强度、钢筋保护层厚度等。
1、结构实体检验用同条件养护试件强度检验。
同条件养护试件所对应的结构构件或结构部位,应由监理、施工等各方共同选定。
对砼结构工程中的各砼强度等级,均应留置同条件养护试件。
2、同一强度等级的同条件养护试件,其留置的数量应根据砼工程量和重要性确定。
不宜少于10组。
3、同条件养护试件拆模后,应放置在靠近相应结构构件或结构部位的适当位置,并应采取相同的养护方法。
4、同条件养护试件在达到等效养护龄期时进行强度试验。
同条件自然养护试件的等效养护龄期根据当地的气温和养护条件,按下列规定确定:
(1)等效养护龄期可取按日平均温度逐日累计达到600℃.d时所对应的龄期,0℃级以下的龄期不计入,等效养护龄期不应小于14d,也不宜大于60d。
(2)同条件养护试件的强度代表值应根据强度试验结果按照现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GBJ107的规定确定后,乘折算系数1.10取用。
6.3养护
养护是大体积混凝土施工中一项十分关键的工作,主要是保证底板混凝土的温度和湿度,减少混凝土的温度梯度,促使混凝土的强度正常发展及防止裂缝的产生和开展。
针对本工程的特点采用保温保湿的养护方式。
在混凝土浇筑完毕混凝土表面初凝后立即覆盖塑料薄膜及麻袋进行保温保湿,并根据气候条件采用洒水养护;在砼浇捣过程中逐步覆盖,先浇捣完部分,平整打平后即先铺设。
1、在混凝土浇捣12小时后,先采盖一层塑料薄膜,塑料薄膜搭
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