兄弟厂家气化车间事故案例Word文档下载推荐.doc
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5.1煤浆管线冲洗倒淋阀在执行停车冲洗后关闭不到位;
5.2发现问题后因操作经验不足未能及时采取停车措施;
5.3开车操作票及确认单执行不认真。
6、事故教训和防范措施:
6.1开车最终关键阀门确认单经值班长在投料前最终确认无误后,方可进行投料操作;
6.2取消两煤浆自动切断阀间的导淋阀;
6.3进一步完善开车、停车操作票及确认单;
6.4进一步提高操作人员的业务素质,增强操作人员的判断能力,对出现的对出现的情况做出正确的判断及处理;
6.5正常生产或开车期间遇到煤浆外漏,应立即手动停车。
二、氧气调节阀误操作造成事故停车
93年8月12日23:
14;
93年8月12日中班,当班班长出于培养中控主操的目的,指令主操与副操交换操作,操作工在进行正常的炉温调节,动作氧气调节阀时,试图将原调节阀的开度由7.010%调到6.950%,用计算机进行数据输入时,把6.950的第一位数的按键动作没有到位,而输入成了0.950,没有最终确认就输进阀门程控器,造成调节阀开度小,系统因氧气流量低触发安全系统跳车。
造成系统停车十小时。
一般工艺操作事故。
5.1操作工经验不足,责任心不强;
5.2在进行阀门操作及重要工艺参数调整时,前后没有确认;
5.3在进行炉温调节时使用数字键操作且操作不精心。
6、事故教训和防范措施
6.1在副操操作主机时,一定要有值班长或主操监督,不能单独操作主机;
6.2在进行炉温调节时只能用渐进键操作,以改变阀门的微小开度,避免使用数字键操作;
若遇到特殊情况需要减氧,打手动进行减量;
6.3对氧气调节阀所对应最低跳车流量下的阀位进行限位;
6.4加强操作人员的业务学习及责任心的培养。
三、气化炉炉壁烧红、鼓肚
93年9月5日23:
45。
93年9月5日中班,在交接班过程中,中班技术负责人在全面检查时,发现炉壁温两个点(TE—29、30)严重超温,随即通知正在交班的班长及接班班长,并通知车间值班人员。
车间值班人员用红外测温仪测温时,发现红外测温仪不能指示,马上拿去让仪表工修理。
此时,中控主操发现气化炉渣口压差较大,接班班长马上将情况向调度及有关领导汇报,接指示后提高炉温至1450℃通渣口,指令现场操作工二人分别从框架东西两侧去八楼实测炉温,当西侧上楼人员至八楼时,发现燃烧室下部西北侧炉体已烧红、鼓肚。
班长接到通知后,立即采取了紧急停车,并向调度汇报。
造成1#系统停车30天检查修复。
重大设备事故。
5、事故原因
5.1耐火砖间出现裂缝,致使高温气体窜流;
5.2操作工责任心不强,炉壁温度出现三次报警没有发现;
5.3工艺制度管理不完善。
6.1当发生危及设备及人身安全等重大事故时,应立即采取紧急停车;
6.2将鼓肚处热偶用耐火材料堵死,并将热偶孔连接法兰用法兰盖盲死;
6.3在发生壁温高报警时,要引起重视并通知现场检测,表面温度320℃高报警时,做好停车准备;
6.4加强车间工艺管理,增加表面热偶报表记录;
6.5完善厂控工艺指标对表面温度及停车的具体规定。
四、气化炉投料时在激冷室发生轻度爆炸
时间:
1.193年9月25日13:
35;
1.293年10月8日14:
36;
1.393年10月9日20:
55;
事故经过:
三次事故均在气化炉投料时,当氧气入炉6-7秒后,在气化炉激冷室发生爆炸。
第一次是爆炸后安全系统电源保险打,造成跳车;
后两次均是听到爆炸声后,采取手动停车。
停车后对系统全面检查,激冷室内上升管下部有轻度变形。
事故损失:
造成长时间系统不能开车。
事故类别:
一般工艺爆炸事故。
事故原因:
三次事故发生后均做了仔细分析,每一次分析均推翻了前次事故的分析原因,第三次爆炸后,认为原设计氧气调节阀选型有误,在进行该阀换型改造时,安装位置不当,使调节阀至截断阀间的长度超过设计安全安装长度,造成投料时氧气过量而发生爆炸。
事故教训和防范措施:
6.1在关键部位改造时需慎重;
6.2将换型后的调节阀从八楼移至九楼,缩小调节阀至截断阀间的安装距离。
五、因烧嘴冷却水问题造成系统跳车
1.194年11月6日10:
94年11月6日9:
00,烧嘴冷却水槽溢流,正在现场的调度员通知操作人员处理。
10:
30左右,控制室记表时发现烧嘴冷却水槽液位已空,烧嘴冷却水流量为零,回水温度35℃,烧嘴冷却水泵的备用泵已自启动。
经现场检查发现,烧嘴冷却水槽补水阀已关死,A#烧嘴冷却水泵出口总管压力0.7Mpa,操作人员立即向烧嘴冷却水槽内补水。
10分钟后,因无烧嘴冷却水触发安全系统跳车。
烧嘴冷却水盘管烧坏,造成系统停车5小时14分。
5.1烧嘴冷却水槽补水阀被关死,造成烧嘴冷却水槽无水,是造成事故的主要原因;
5.2中控操作工责任心差,没能及时发现烧嘴冷却水槽液位低,现场巡检不认真,也没能及时发现事故隐患;
5.3中控没有合理的使用DCS的报警,对出现的烧嘴冷却水出口流量低、烧嘴冷却水槽液位低报警没有及时发现,以延误处理时机。
6.1操作人员现场巡检时应明确重点内容,确保巡检质量;
6.2加强车间工艺管理,操作人员应按时记录操作报表、按时巡检,便于及时发现生产系统存在的问题;
6.3加强职工责任心教育,中控人员对DCS发出的报警信号要逐条确认,不可以掉以轻心。
六、洗涤塔循环泵电机进水烧坏,造成系统跳车
95年2月28日17:
26
2月28日17:
15左右,气化703岗位人员对检修完的1#洗涤塔循环泵试车,首先对泵进行了全面检查,其中对泵入口管线上的仪表根部阀用扳手进行了确认。
当打开泵入口球阀时,大量黑水从入口管线仪表根部阀内喷出,致使正在运行的2#洗涤塔循环泵电机进水烧坏,造成气化炉断激冷水。
17:
36,气化炉液位低引起气化装置连锁跳车。
洗涤塔循环泵电机烧坏,造成系统停车5小时。
5.1操作工责任心差,开车前对应确认的阀门虽然进行了确认,但确认不到位;
5.2电机接线盒防水性能不好,造成电机进水;
5.3车间工艺管理不到位,票证检查制度执行不好。
6.1运转设备的开停及试车,应严格执行票证检查制度,逐条进行落实,先打开密封水给泵体冲压,再打开泵进口阀;
6.2对装置内高温、高压的倒淋阀后加法兰盖或加丝堵;
6.3加强职工责任心培养,提高职工业务素质;
6.4对电机接线盒防水进行改造。
七、高压煤浆泵注油连锁跳车造成系统停车
96年3月19日10:
54。
3月19日10:
30,控制室主操发现煤浆流量由21m3降至14m3,通知现场操作工检查。
经检查发现3#缸入口活门堵塞,经敲击,进口活门通了而出口活门有卡住,操作人员和技术人员继续处理。
由于出口压力高,3号腔隔膜往后行程大,补油信号一直触发,10:
54,3号腔注油灯亮红灯,高压煤浆泵注油连锁跳车,引发气化系统跳车。
造成系统停车6小时
一般设备事故。
振动筛或煤浆槽腐蚀下来的氧化物先垫在进口活门,受到振动后进入隔膜室,排出时卡在出口活门上,使3#隔膜室和煤浆出口连在一起,此时隔膜室被推至后死点,因煤浆端出口压力在3.5MPa以上,3分钟后补油灯常亮连锁跳车。
6、单缸不打量的现象:
6.1煤浆给料泵出口压力PIA0701下降;
6.2煤浆给料泵出口烧嘴压差PDIA0705下降;
6.3煤浆给料泵出口流量FIA0701/FIA0702均下降;
6.4煤浆给料泵电机电流下降;
6.5哪个活门垫缸,现场控制箱的活门内漏报警;
7、事故教训和防范措施:
7.1对煤浆系统腐蚀问题应引起高度重视,制订措施,利用春季检修机会检查和处理;
7.2对类似事故的处理开展研讨,制订切实可行的措施,避免事故的扩大;
7.3中控提高煤浆给料泵的转速,提高到原来转速的1.5倍;
7.4现场用大锤敲击垫缸的活门。
八、气化炉炉口泄漏漏气气化系统停车
96年5月27日17:
03;
96年5月27日9:
10,因空分原因造成气化跳车,13:
352#炉更换烧嘴后投料成功。
16:
00,接班操作工巡检发现气化炉炉口漏气,车间迅速组织人员处理,因泄漏量大无法靠近,于17:
03被迫手动停车。
减产合成氨92.3吨。
5.1气化炉炉口尺寸是按进口烧嘴尺寸筑砌,烧嘴由我厂维修以后,冷却盘管尺寸比原设计烧嘴盘管尺寸直径偏大,造成入炉落不到位;
5.2气化炉炉口清理的不彻底,给烧嘴就位带来一定困难;
5.3炉口八角垫和密封槽腐蚀严重,有点麻,造成漏气后迅速发展,给发现和处理来困难;
6.1对烧嘴的质量问题严格把关,对烧嘴验收程序作进行一步完善;
6.2提高烧嘴安装质量。
6.3定期更换八角垫,密封槽堆焊防腐材料。
九、疏通管道造成一人烘伤
96年10月15日18:
40。
10月15日16:
55,因检修工人误动作造成气化系统跳车,在组织连投成功后,18:
15,中控室发现中压闪蒸罐至真空闪蒸罐堵塞,车间领导及工程技术人员组织部分操作工在灰水处理三楼疏通管道。
18:
40现场排放管在处理过程中突然疏通,一名操作工当时正在真空罐平台上想用一米的管钳关闭中压罐锥底球阀,因球阀关闭困难,高压黑水排放阀无法切断,该操作工在抢险不成功撤出现场时,造成蒸汽烘伤,经诊断为:
热蒸汽烘伤83%、呼吸道烘伤(中度)。
造成一人伤害。
灼烫伤人事故。
5.1检修工人误动作造成系统突然停车,使造成事故的直接原因;
5.2开车后闪蒸系统堵是德士古技术的缺陷,是造成事故的客观原因;
5.3在处理过程中,在操作工只顾抢险,对蒸汽烘烫后的危害程度认识不足、躲闪不当是造成事故的主观原因;
5.4在疏通管道之前,车间领导对安全措施安排不细致,是事故的间接原因。
6.1系统检修或处理缺陷,应严格办理安全检修票,安全措施落实后方可施工;
6.2加强职工自我防护意识教育,通过技术培训,提高职工对突发事故的处理能力;
6.3厂里投资30万元在11月1日~15日对闪蒸系统进行改造;
6.4根据德士古技术的缺陷(包括其他缺陷)在车间范围内开展安全讨论,规范各类事故处理方法,提高职工对德士古技术缺陷的认识程度;
6.5在操作有风险的工作时,提请应考虑好疏散通道。
十、因破渣
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