麦肯锡--精益生产-柔性生产培训--很好PPT课件下载推荐.ppt
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CIMC/010806/SH-Training(2000GB)精益生产概述精益生产概述机密培训材料二OO一年八月六日此报告仅供客户内部使用。
@#@未经麦肯锡公司的书面许可,其它任何机构不得擅自传阅、引用或复制。
@#@CIMC/010806/SH-Training(2000GB)1材料综述材料综述2020世纪工业生产主要以传统的大规模工业化生产为主,但生产企业已经世纪工业生产主要以传统的大规模工业化生产为主,但生产企业已经越来越转向一种以采取柔性极强、高度标准化、稳定的生产为重点的生越来越转向一种以采取柔性极强、高度标准化、稳定的生产为重点的生产方式生产,以最大限度减少浪费,这种方式被称作精益生产产方式生产,以最大限度减少浪费,这种方式被称作精益生产精益生产应用即时生产(在刚好需要的时候生产刚好需要的产品)、自动化(Jidoka,即将质量与一致性管理值入流程之中)、稳定(建立强有力的工作场所管理)等原则。
@#@建立精益生产系统可以应用一系列具体概念和工具,这些概念和工具使许多企业都成功实现了生产改进与提高我们开发了一种“精益诊断”的评估方法以衡量某企业的作法与国际最佳典范间的一些关键精益生产概念和工具方面的差距,这种诊断根据具体标准评估每个概念和工具,从而得出一个总体的“评分”CIMC/010806/SH-Training(2000GB)2生产制造已步入高速柔性、极少浪费的生产制造已步入高速柔性、极少浪费的生产制造已步入高速柔性、极少浪费的生产制造已步入高速柔性、极少浪费的“真正精真正精真正精真正精益生产益生产益生产益生产”的时代的时代的时代的时代手工生产手工生产大规模生产大规模生产阶段阶段II阶段阶段IIII精益生产精益生产什么什么何时何时劳动力劳动力机器机器工作安排工作安排缓冲缓冲对业绩的收益对业绩的收益“由专业工匠生产的单个产品”1910年以前多技艺的工匠小规模、各种产品类型串行流程订单积压原材料库存周期长以不稳定性为其特征“专业化的流水线大量生产标准化产品”1910-1980专业化、单元化、岗位化的工人,由多职能一线管理人员协调专业化的、顺序化的大批量、顺序流程大规模原材料存货,在制品、制成品库存规模经济标准化(部件、任务和工具)“根据需求小批量进行的生产,以将浪费减至最小”1970-95水平方向多技能,在小组中工作冗余/多余容量,迅速转产小批量少量在制品库存(Kanban)人员和外部(供应商)缓冲以最佳作法比照为导向规模经济周期短废品/返工量减少“一体化流程,迅速重新配置生产,浪费几乎为零”2000以后水平及垂直方向多技能,在以自我为主导的高技能小组中工作多功能机器,迅速转产一体化流程很少有在制品和制成品库存技能与机器能力储备以持续改善为导向规模经济长周转时间,更短的产出时间(并行工作)消费减少CIMC/010806/SH-Training(2000GB)3关键属性关键属性各环节根据相对独立的进度进行预测原料在系统中以推动的方式进行传递库存是万恶之源进度质量流程不稳定等等质量检测,返工度量指标侧重于资金和生产能力的利用率改进需要大量资金投入,并自上而下进行20202020世纪以传统大规模生产为主世纪以传统大规模生产为主世纪以传统大规模生产为主世纪以传统大规模生产为主信息流原料流库存电子流采购日程加工日程装配日程生产日程流程中库存客户MRP流程1流程2库存供应商供应商原料仓库产品仓库预测营销客户?
@#@非常成功的体系,特别非常成功的体系,特别适合产品品种变化很少适合产品品种变化很少的大规模生产的情况的大规模生产的情况CIMC/010806/SH-Training(2000GB)4背景和因素背景和因素丰田父子将丰田公司转向车辆生产1902年制造了名为“Jidoka”的全自动设备面临着小而高度分散的日本汽车市场和资金稀少的问题尤其是在二战以后丰田生产体系的出现标志了一种丰田生产体系的出现标志了一种丰田生产体系的出现标志了一种丰田生产体系的出现标志了一种“全新的方法全新的方法全新的方法全新的方法”TaichiiOhno建立了“丰田生产体系”,强调即时性、自动化、“拉动”和经常性的客户信息丰田汽车公司在一个小规模而高度分散的环境中实现了大规模生产的效率“在三年内赶上美国汽车工业”60年的发展丰田创立Jidoka即时理念1933二战195019601970198019902000TPS成为体系供应商开发移植CIMC/010806/SH-Training(2000GB)5丰田公司开发的生产制造体系在传播到其他企业、丰田公司开发的生产制造体系在传播到其他企业、丰田公司开发的生产制造体系在传播到其他企业、丰田公司开发的生产制造体系在传播到其他企业、其他行业的过程中被取名为其他行业的过程中被取名为其他行业的过程中被取名为其他行业的过程中被取名为“精益制造精益制造精益制造精益制造”或或或或“精精精精益生产益生产益生产益生产”“改变世界的机器改变世界的机器改变世界的机器改变世界的机器”1990年,MIT的研究人员在这本书中创造了“精益生产”一词,用来说明丰田生产体系“这是丰田建立的制造体系。
@#@它通过完全排除浪费,在整个体系中实现最佳的流水线作业,并致力于在制造流程中保证质量,同时遵循降低成本这一原则。
@#@它还包括了实现这些目标所需的相关技术。
@#@”TaichiiOhnoCIMC/010806/SH-Training(2000GB)6精益生产的最终目标是消除精益生产的最终目标是消除七种浪费七种浪费(即任何(即任何不能增加价值的事物)不能增加价值的事物)1.过度生产2.交通运输3.库存4.动作5.返工6.流程7.等待浪费种类浪费种类定义定义生产过剩或生产不足任何非必须的运输性浪费任何超出必要的任何不增加价值的动作任何修理过度处理等待着任何东西举例举例过早处理客户订单,造成过多浪费将生产制品在存储地之间多次移动在生产作业区域间过多的正待处理存货在整个工厂范围内寻找产品的计划下一道工序重新油漆有间距的区域使用过量的油漆缓慢的交接CIMC/010806/SH-Training(2000GB)7材料综述材料综述20世纪工业生产主要以传统的大规模工业化生产为主,但生产企业已经越来越转向一种以采取柔性极强、高度标准化、稳定的生产为重点的生产方式生产,以最大限度减少浪费,这种方式被称作精益生产精益生产应用即时生产(在刚好需要的时候生产刚好需要的产品)、自精益生产应用即时生产(在刚好需要的时候生产刚好需要的产品)、自动化(动化(JidokaJidoka,即将质量与一致性管理值入流程之中)、稳定(建立强即将质量与一致性管理值入流程之中)、稳定(建立强有力的工作场所管理)等原则。
@#@建立精益生产系统可以应用一系列具体有力的工作场所管理)等原则。
@#@建立精益生产系统可以应用一系列具体概念和工具,这些概念和工具使许多企业都成功实现了生产改进与提高概念和工具,这些概念和工具使许多企业都成功实现了生产改进与提高我们开发了一种“精益诊断”的评估方法以衡量某企业的作法与国际最佳典范间的一些关键精益生产概念和工具方面的差距,这种诊断根据具体标准评估每个概念和工具,从而得出一个总体的“评分”CIMC/010806/SH-Training(2000GB)8精益生产运用即时生产、自动化及稳定生产的概精益生产运用即时生产、自动化及稳定生产的概念提高整体生产、推动优秀的客户服务念提高整体生产、推动优秀的客户服务客户服务客户服务即时生产即时生产(在需要的时间生产需要的产品)自动化自动化(将质量植入生产流程)准备时间成本质量稳定性(流程和人员)及相互信任稳定性(流程和人员)及相互信任即时生产(即时生产(JITJIT):
@#@将产品准备时间减至最低缩小部件批量生产规模提高生产效率降低浪费减少库存需求稳定性稳定性:
@#@建立强有力的业绩管理,沟通质量绩效,促进质量改进建立有力的工作组织来确保连贯性建立制度化的流程以解决关键问题自动化(自动化(JidokaJidoka):
@#@运用捡错系统(pokeyoke)来排除次品建立以质量为核心的标准程序,并审核执行情况保证问题一旦发现即会加以解决多种支持精益生多种支持精益生产的手段正被有产的手段正被有效运用在电子产效运用在电子产品生产过程中,品生产过程中,促进质量改进促进质量改进CIMC/010806/SH-Training(2000GB)9“精益原则精益原则”为生产作业提供了指导为生产作业提供了指导即时生产即时生产Takt时间(按需而产的)拉动生产系统持续作业流平衡生产库存管理柔性车间/生产线布局柔性工厂布局JIKOKAJIKOKA自动化和稳定操作自动化和稳定操作人机分离异常探测快速反应解决问题标准操作全面生产维护/设备总体效率(TPM/OEE)稳定与改进稳定与改进技能培养变革决心5S视觉沟通政策推出持续改进CIMC/010806/SH-Training(2000GB)10“精益原则精益原则”为生产作业提供了指导为生产作业提供了指导即时生产即时生产Takt时间(按需而产的)拉动生产系统持续作业流平衡生产库存管理柔性车间/生产线布局柔性工厂布局JIKOKAJIKOKA自动化和稳定操作自动化和稳定操作人机分离异常探测快速反应解决问题标准操作全面生产维护/设备总体效率(TPM/OEE)稳定与改进稳定与改进技能培养变革决心5S视觉沟通政策推出持续改进CIMC/010806/SH-Training(2000GB)11TAKT时间=总生产时间总生产需求1分钟1分钟1分钟1分钟客户需求所有的生产时间=460分钟使生产速度与使生产速度与销售速度相一销售速度相一致致1分钟时间时间=460pieces时间=1分钟/件案例:
@#@TAKTTAKT时间是根据客户要求生产一个部件或整时间是根据客户要求生产一个部件或整个产品所需要的时间个产品所需要的时间资料来源:
@#@丰田CIMC/010806/SH-Training(2000GB)12以下是一家铜业企业在信息流中应用以下是一家铜业企业在信息流中应用TAKTTAKT的实例的实例产品1产品2班班机器机器48roll134strand01slitter147strand46roll112233445566778899101011111212131314141515161617171818191920202121周六周六周日周日周一周一周二周二周三周三周四周四周五周五通过生产规划强化生产通过生产规划强化生产TAKTTAKT(节奏),该铜业公司使工厂的生产负载更为节奏),该铜业公司使工厂的生产负载更为平稳,库存更少并提高了按时交货率平稳,库存更少并提高了按时交货率客户实例CIMC/010806/SH-Training(2000GB)13精益生产通过利用持续生产流和拉动生产计划使精益生产通过利用持续生产流和拉动生产计划使生产准备时间降到最低生产准备时间降到最低进料WIPWIPA流程B流程C流程成品A流程B流程C流程成品进料推计划的批处理采用拉计划的持续流批量生产和持续生产是两个典型的生产方式,推动和拉动是两个典型的计划类型:
@#@批量处理利用各流程之间的库存(WIP)单位生产,把所有流程连接成生产线,中间不安排存储空间推计划预计下一个流程需要的东西,将其推动到那里拉计划只生产下一个流程要求生产的东西(即拉动你的生产)CIMC/010806/SH-Training(2000GB)14连续流可以压缩空间占用,降低连续流可以压缩空间占用,降低WIPWIP,降低总生降低总生产准备时间,改善人员配备和日程安排的灵活性产准备时间,改善人员配备和日程安排的灵活性单件流程的重点在于将一件产品从始至终完成,尽量减少各环节间的处理中库存。
@#@在单件流程系统中,在完成一件产品后再开始另一件。
@#@如果可能,整个运作过程呈“U”形,而工作流向则是从右向左(逆时针)。
@#@流程中每个步骤都降低到单件工作,将会促进大部分流程中的工作效率。
@#@CIMC/010806/SH-Training(2000GB)15部件从下一个生产步骤拉上来(
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