生产现场管理制度Word格式.docx
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二零零九年拾壹月制定
共十五页
1.0、目的:
为了达成公司生产目标,明确工作职责,规范生产管理工作中各工作环节工作要求有章可循,特制定本管理制度。
2.0、适用范围:
生产部全体员工
3.0、权责范围:
生产部负责本制度的拟制、修订、执行。
总经理负责本制度的审批。
4.0、目标要求:
4.1、生产主管负责确保品质、控制成本前提下,带领生产团队完成公司生产目标。
4.2、以公司总目标为导向,在生产主管指导下带领所属团队,确保品质、控制成本完成公司生产目标。
4.3、生产作业员工严格按生产管理的要求开展工作。
5.0、生产管理概要:
生产管理实行“任务安排,班组责任”的原则。
管理主要分为【日常管理·
生产任务管理·
生产异常处理规定·
交接班管理·
生产设备管理·
生产工艺管理·
生产物料管理·
标识管理·
返工返修管理·
安全生产管理】十种情况;
6.0日常管理规定:
6.1、生产部全体员工必须严格遵守公司劳动管理制度及相关部门规章制度,具体参照《劳动管理制度》及相关部门管理制度内容;
6.2、生产部主管每周定期组织召开生产例会,会议时间、地点、内容、奖惩要求参照《会议管理制度》执行。
会议结束后由生产部主管做好会议摘要的总结及汇报工作。
6.3、严格要求进入生产厂区时必须穿戴好防静电衣、鞋、静电手环及佩带好必要的劳动保护用品,违者扣罚10元。
6.4、生产部各岗位员工严格按《生产部岗位说明书》要求执行,违者扣罚10元。
6.5、严格做好岗位交接班工作,做到“接班不清不上岗,交班不清不下岗”,违者罚款10元/次。
6.6、工作台面不允许放与工作无关的物品,如手机,水杯等,查到一次扣除责任人10元,其直接上级不予制止或不上报负连带责任扣罚10元。
6.7、生产部各工序、各岗位在制作产品时,严格按SOP的相关标准要求指导生产,如果岗位发现异常(如在5分钟之内不能自行处理)应立即向线长工程人员汇报处理.
6.8、生产部各员工严格按工艺规范做好生产设备的日常保养、周保养、月度保养的工作,确保生产制程稳定,品质稳定;
6.9、换线或换料时必须三方确认,【操机员、线长、IPQC】,换料结束后必须认真按要求填写《SMT换料记录表》,如因换料错误导致批量性返工或换料时换料人未经确认就生产而导致品质问题,具体参照《品质奖惩管理制度》执行。
6.10在生产过程中不得违反工艺要求操作,严格执行操作规范,机械设备严禁带故障运行,严禁违章操作(如造成报废或机器的损坏由本人责任,公司视情节予以处罚或开除)。
不得私自更改工艺要求,如有好的意见可与主管、工程师沟通,经同意,方能实验。
6.11、根据公司6S区域划分及标准要求,适时、高效完成6S工作;
6.12、保持车间环境的清洁卫生,设备、包材、工具、模具等定点存放,以保持整齐清洁,对半成品、包材、设备、工具、模具等要轻拿轻放,实行文明生产,违者:
批评教育,对屡教不改者扣罚10元,造成损坏的照价赔偿。
6.13、下班后无需延续生产,所有人员必须要关闭电源和水源,线长进行检查,部门主管复查,违规一次(项)给予责任人及线长各20元处罚。
6.14、以上违纪现象,按各项管理制度奖惩规定给予责任人进行处罚;
7.0生产任务管理
7.1、根据物控部下达的《生产计划任务单》要求,生产部主管准确了解生产任务的品种、数量、进度、交期等要求,识别工作任务中的重点,并根据工程部核算的工时做好每道工序工时的安排,并组织执行。
7.2、生产部线长根据生产部主管下达的《生产计划任务单》要求提前作好生产准备,如生产物料、程序、设备、工艺等,并做好每道工序岗位的督促、检查工作,出现不可控异常解决时间超5分钟必须向部门主管进行汇报;
7.3、产线作业员根据生产部下达的《生产计划任务单》,保质、按时完成本道工序岗位的工作,并做好相关生产记录,出现异常立即向线长进行汇报,如因作业员操作问题导致生产计划的延误,根据情况严重给予20-50元的经济处罚;
7.4、生产前应做好异常问题的排除,如因生产过程中出现异常情况,根据异常类别不同,及时与相关责任部门进行沟通解决,确保生产计划任务的有效执行。
7.5、生产主管和生产线长在执行生产任务过程中,应定期跟踪检查生产的进行状况,及时提醒或解决生产中出现或可能出现的问题。
8.0、生产异常处理规定
8.1、生产异常主要分为:
【人员异常·
物料异常·
设备异常·
工程工艺异常·
品质异常·
水电异常】等几种情况;
8.1.1、人员异常
8.1.1.1、因人员的流动或配置不到位,导致生产无法运营操作时,生产部应及时与人力资源部进行沟通,人力资源根据申请汇报情况,做好原因分析及招聘计划安排、执行;
8.1.2、物料异常
8.1.2.1、物料上线后生产线长、操作人员时刻关注物料缺失状况,一旦出现物料异常,应立即填写《产线物料缺失表》报物控部,由物控部根据物料缺失情况进行安排补料。
8.1.2.2、生产线长应经常性检查物料准备情况,预先提出物料申请,一旦出现物料异常,应立即填写《物料请购单》进行采购,如果影响到工序任务的按时完成,同时应填写《生产计划变更单》报生产主管审核后传递至物控部,以便合理调配计划,并组织相关部门尽快解决。
8.1.2.3、经品质部检验后,上线的物料无法使用造成的异常,线长及时将信息反馈至生产部主管,生产主管立即组织工程、品质主管进行确认,采取必要的补救措施,并对已经生产,且可能造成质量隐患产品进行质量追踪。
8.1.3、设备异常:
8.1.3.1、由于生产设备异常影响生产或产品质量时,线长应立即填写《设备维修申请单》报工程部组织维修,并全力配合工程人员的工作,维修完成并经检验确认恢复正常后立即组织生产;
8.1.3.2、如果设备出现不正常,又面临急件生产时,如果确认设备可以暂时超常规使用时,在保证人员、设备安全和产品质量的情况下,经生产主管和工程主管同意可先完成急件生产,再组织维修,但必须由线长在现场组织。
8.1.3.3、由于设备异常,暂时不能修复,生产主管或线长应与工程协商采取可行的替代办法。
如果可能影响当日工序生产计划的完成,线长应及时填写《生产计划变更单》报生产主管审核后传递至物控部进行计划更改。
8.1.4、工程工艺异常
8.1.4.1、工序出现工艺异常,线长首先要检查操作者是否按工艺进行操作,工艺参数是否正确,如果操作不存在问题,线长应立即将情况报告工程师,由其组织解决。
如果影响到工序任务的按时完成,线长同时应填写《生产计划变更单》报生产主管审核后传递至物控部进行计划更改,并对已经生产,而且可能造成质量隐患的产品进行质量追踪。
8.1.4.2、由于工程资料的原因造成工序生产异常,线长应立即知会工程相关人员进行解决,如果影响到工序任务的按时完成,线长同时应填写《生产计划变更单》报生产主管审核后传递至物控部,以便合理调配计划。
8.1.5、品质异常
8.1.5.1、工序本身或品质部门发现产品质量出现问题,或存在可能的质量隐患时,生产主管和线长应立即停止生产,查清产生问题的原因和责任,并协调相关部门采取正确的纠正和预防措施,待问题解决后再恢复生产。
问题严重时由品质部开出《品质异常处置单》并组织整改。
同时追踪已加工产品的质量。
8.1.5.2、如果影响到工序任务的按时完成,线长同时应填写《生产计划变更单》报生产主管审核后传递至物控部,以便合理调配计划。
8.1.6、水电异常
8.1.6.1、由于停水、停电等原因造成生产不能正常进行时,生产主管和线长应立即组织对设备和在制品进行适当处置,再与物控部协商,并对人员和班次的调整。
9.0、交接班管理;
9.1、交接班时间
早、晚班交接均需提前15分钟到达公司:
早晨8:
15分、晚:
20:
15分
9.2、交接班要求
9.2.1、检查设备运行状况,作好设备保养。
9.2.2、检查工作记录,要求清晰、完整、真实。
9.2.3、检查生产、工艺、设备、物料、工具和卫生等情况
9.2.4、给接班人员介绍工作情况,注意重点,回答一切问题。
9.3、交接班标准
9.3.1、交班人员按9.2的要求认真做好交班工作,并按相关顺序做好相关记录。
9.3.2、接班人员同样要按9.2的要求做好接班工作,如果发现交班人员没有按要求做好交班工作,接班人员拒绝接班,并要求交班人员重新做好交班工作,接班再重新进行,只有交班达到要求后,交班人员才可下班。
9.3.3、当交接班按相关要求顺利完成之后,交接班双方在交接本上签名,并通知线长确认签字后,才算交接班顺利完成。
10.0、生产设备管理
10.1、生产设备管理主要分为【设备操作管理·
设备日常维护管理·
设备定期维护管理·
设备维修管理】几种情况;
10.2、设备操作管理
10.2.1、产线设备操作由生产部指定专人负责操作,非指定人员不得随意动用设备,一经发现责任人及设备负责人给予20元的经济处罚;
10.2.2、设备操作人员在生产过程中随时检查设备的使用情况、运行参数,发现问题及时调整处理。
10.3、设备日常维护管理:
10.3.1、生产线长应规定各设备的日常维护管理人员,并与工程师协商确定日常保养的工作内容和要求,督促员工按规定进行日常维护,形成维护记录。
10.3.2、生产线长应根据工艺要求确定设备的工艺保养内容和要求,组织指定人员执行。
10.4、设备定期维护保养管理
设备的定期维护保养工作原则上由工程师负责,工序操作人员有责任配合。
包括定期的结构检查,功能校准,消耗件的更换等。
10.5、设备维修管理
设备一旦发现异常,生产线长应立即停止使用,填写《设备维修申请记录表》交工程部组织设备维修,工序人员应如实反映故障原因并配合维修。
维修工作完成后,生产线长与操作人员应对设备状况进行验收,合格后方可恢复生产。
11.0生产工艺管理
11.1、在生产过程中必须保证严格执行公司的有关工艺管理制度,确保生产科学、有序进行。
对工序的具体要求如下:
11.1.1、在执行过程中要求操作人员严格按作业指导书与SOP要求操作,发现异常情况及时向线长或工程师报告。
11.1.2、生产线长每天上班钱需对本工序的工艺环境及工艺参数进行检查,如:
温度、湿度、设定的参数等,确保工序中各操作条件符合工艺要求。
11.1.3、操作人员在正式操作前应对当前操作的工艺环境及与工艺参数进行检查,如:
温度、湿度、设定参数等,确保本次操作条件符合工艺要求。
操作过程中仔细观察,对出现的工艺异常及时做出调整,重大问题及时报告。
11.1.4、在操作完成后操作人员应对自己加工过的产品进行自检,发现异常情况及时向本班线长或工程师报告。
11.1.5、生产线长应控制好锡膏领用、回温、使用、印刷质量点检、炉温等关键工序过程。
11.1.6、生产过程中一律使用防静电转接板(车、架)进行PCB周转,所有人员应轻拿轻放PCB,严禁任何野蛮操作。
11.1.7、操作人员定期点检烙铁温度,正确使用与维护。
11.1.8、工艺的执行情况由生产主管负责指导与监督,工程部与品质部负责不定期巡视。
12.0生产物料管理
12.1、物料员根据BOM单领料﹐领料时散盘数量要100%全数清点。
料盘上一定要有IQCPASS章﹐否则拒领。
12.2、所领物料的料号﹑规格﹑数量与BOM单要相符,并做好领料记录。
如有代用料,则需IQC确认后方可领用,并保存确认记录。
12.3、物料员必须做好所领物料发至产线前的保管工作,如有遗失参照《料损奖惩管理制度》执行。
12.4、上线前,物料员与线长仔细交接物料,并做好交接记录。
12.5、根据生产计划,物料员做好备料工作,所有物料必须有状态标识(客户、机种、工单数量),并放置于待上线物料区。
12.6、生产前,线长要与操机(DIP线作业员)交接A材。
12.7、两班交接时,操机做好物料交接,并填写《SMT交接记录表》。
12.8、如需做DIP后段,SMT物料员将AOI测试良品(炉后检验良品)与DIP线物料员进行交接
并做好交接记录。
12.9、如无需做DIP后段,则由AOI测试人员(或炉后检)做好状态标识(客户、机种、工单数量),并放置于品质部SMT待检区。
12.10、DIP线目检将良品做好状态标识(客户、机种、工单数量),并放置于品质部DIP待检区。
12.11、FQC将检验不良品状态标识明确,放置于待处理区域,并通知责任线长进行不良品处理,处理结束再交于FQC检验。
12.12、FQC将良品状态标识明确,放置于合格区,并通知物料员进行包装入库。
12.13、物料员与仓库人员交接清点后,包装入库,填写入库单。
12.14、结单后,物料员负责将散料分类整理,仔细盘点余料,做好料损统计和退料工作。
13.0标识管理:
13.1、生产线所有的物料与工装夹具按指定区域摆放。
13.2、生产线状态卡应清楚写明机种号、客户名、工单数量、交货时间并有操作员的签字。
13.3、根据生产计划,物料员做好备料工作,所有物料必须有状态标识(客户、机种、工单数量),并放置于待上线物料区。
13.4、生产前,印刷员对PCB数量进行清点,清点合格后将PCB整齐的放置与生产待加工区域。
13.5、在机种导入前,线长将物料从待上线区域领出并做好核对工作,核对准确后,机动人员、操机员做好提前备料工作,未使用的物料分类放在指定摆放区域。
13.6、工序间产品由工序作自检,未经检验的产品放在待检区,合格的产品,检验员在状态卡上写明(机种号、客户名、工单数量)并签名后放在待检区或合格区,不合格的放在待处理区。
13.7、原材料应使用贴在外包装上的接收标签或供应商的原有标识来识别;
经物控部初步确认合格的需品质部IQC抽检的送IQC检验,经IQC检验合格的由IQC贴上合格标签并盖上IQC合格印章,不合格的由IQC贴上相应不合格标签;
13.8、成品测试和检验后标识具体如下:
13.8.1AOI测试的合格品放在指定合格区;
13.8.2AOI测试的不合格品放在指定不合格区;
13.8.3FQC检验的合格品写上送检票,划检查线后放在指定合格区;
13.8.4FQC检验的不合格品放在指定不合格区;
13.8.5FQA检测的合格品在FQC送检票上盖上合格印章或签名,放在指定合格区;
13.8.6FQA检测的不合格品,放在指定不合格区并在FQC送检票上盖上不合格印章或签名
14.0返工返修管理:
14.1、生产线出现的不良品(零件方向反、极性反、偏移、缺件、错件、多件、锡多、锡少、连锡、立件、假焊、冷焊),由维修人员统一处理。
14.2、炉后目检后,将不良品放置与待处理区域,维修人员从待处理区域取出不合格的PCB板,返修完成后交由炉后检验员,目检合格后再交AOI检测
14.3、AOI检测后,将不良品放置与待处理区域,维修人员从待处理区域取出不合格的PCB板,返修完成后再交由AOI检测。
14.4、FQC检验后,将不良品放置与待处理区域,维修人员从待处理区域取出不合格的PCB板,返修完成后交由AOI检测,检测合格后再交FQC检验。
14.5、维修员应使用恒温电烙铁与风枪,根据首件样板和检验员所贴的不良品标签进行检修,对于标签有不明白的地方应向终检员问明清楚。
14.6、所有PCB板都必须整齐摆放在防静电箱内或插架摆放,不准堆叠,修好与未修好的PCB、都应分开摆放,同时应在做好产品状态卡。
15.0生产安全的管理
15.1、严格按公司规定进行生产操作,杜绝一切违规行为,及时发现安全隐患。
15.2、保持正常生产秩序,保持通道畅通,各类标识清晰。
15.3、建立安全责任制,定期进行安全检查。
15.4、任何人严禁在公司内使用私人电器、私自连接电器线路、吸烟、私自动用消防器材、堵塞消防通道和携带火种进入公司。
15.5、严格执行设备管理制度,严格执行工艺流程和操作规程,切实做好设备运行前的安全检查,及时对设备进行维修和保养,严禁机械设备带故障运行,严禁操作工带病操作,严禁违章操作。
违者:
罚款50~100元,同时承担因违章操作造成的后果。
确保设备的正常运行和保养及维修记录的及时、真实和完整。
15.6、化学品单个包装容器堆放不能超过两层,防止倾倒,所有堆放不能直接置于地面且封口必须向上,保证安全,警示标签必须朝外。
15.7、所有员工下班离开岗位前,应搞好各自的环境卫生和对设施的清洁、整理工作。
,并摆放整齐,在离开时,最后一人关掉照明灯、关好门窗,各类物品应远离电源,作好安全防范工作,违者:
一经发现、对当事人罚款20元。
16.0相关文件及记录
16.1相关文件
《劳动管理制度》
《会议管理制度》
《生产部岗位说明书》
《品质奖惩管理制度》
《料损奖惩管理制度》
16.2相关记录
《SMT换料记录表》附件1
《生产计划任务单》附件2
《产线物料缺失表》附件3
《生产计划变更单》附件4
《物料请购单》附件5
《设备维修申请记录表》附件6
《SMT交接记录表》。
附件7
《品质异常处置单》附件8
生产现场管理制度修订记录
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