冲击钻孔桩施工方案.docx
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冲击钻孔桩施工方案
冲击钻孔桩施工方案
盛宁线宁波段宁海力洋至城区段改道BT工程公路建设项目
桥梁桩基
施工技术方案
编制:
审核:
中铁十九局集团第二工程有限公司
盛宁线宁波段宁海力洋至城区段改道BT工程项目经理部
2013年4月2日
杜岙中桥
桩基工程施工方案
一、工程概况
1、设计标准:
1、桥面宽度:
本桥为分离式,桥面宽16米;
2、环境类型:
二类环境;
3、设计安全等级:
中桥为二级。
4、设计荷载:
主线桥公路—Ⅰ级;
5、设计洪水频率:
主线桥按100年一遇设计;
6、地震基本烈度:
地震动峰值加速度为小于0.05g,地震基本烈度为小于Ⅵ度;
7、桥梁护栏:
SB级F型混凝土护栏。
2、水文、地质、地震
杜岙中桥
场地地貌属山前冲洪积地貌,拟建ZK9+961.5杜岙中桥桥,3×16mPC空心板,桥梁全长53.04米为单幅桥。
地基土表层分布种植土,均匀性较差,上部为冲洪积成因含粘性土砾石等,下部为坡洪积含碎石粉质粘土,下伏强~中风化凝灰岩,3号桥台左边局部有裸露强风化岩石。
3、主要工程数量
桥台设直径1米的桩基12根,桥墩设直径1.2米的桩基6根。
均为嵌岩桩。
二、施工部署
1、施工平面部置
平面布置本着“因地制宜、便于管理、方便施工”的原则进行布置。
注意保护好施工场地范围内及场区外的文物、树木、田地、管线、构筑物和其它地上、地下设施,不得任意砍伐、拆除和损坏。
(见施工平面布置图)
2、生活设施
项目部设在茶院乡杜岙村附近,驻地建设已经完成,并已投入使用;桥梁基础工程由2个专业施工班组施工,租用当地民房作为驻地。
三、生产设施
3.1、机械保养及修理
在施工队驻地设置机械停放场地和机械修理厂。
由专人负责对施工机械进行养护和修理。
3.2、仓库、储料场
在施工队驻地设置机械配件仓库和储料场。
安排仓库保管员,负责对工程材料进行分类和看管。
3.3、工地试验室
试验室建设已经完成,试验检测工程师1人,试验检测员3人,目前已完成试验仪器设备的安装、调试、计量检定,用于本项工程的各种原材料的常规试验均已完成。
并获质检部门审批。
四、主要管理人员
项目部主要管理人员见下表。
序号
姓名
职务
1
石洪利
桥梁工程师
2
吕英
桥梁工程师
3
王鹏杰
质检工程师
4
季丰
质检员
5
于景德
安全负责人
6
王华芳
计划工程师
7
宋玉
测量工程师
8
林性杰
测量员
9
胡殿周
测量员
10
周海军
试验工程师
11
徐尚文
机械工程师
五、施工组织机构
1、项目部组织机构
项目经理部设6个部室。
工程部负责工程的施工调度、技术指导、测量放样;质检安全部负责工程试验、质量检测及施工安全检查;机械材料部负责工程的物资、设备、材料保障;计划部负责工程计量、统计、验工计价、合同管理;财务部负责工程的财务管理、成本控制;综合办公室负责文秘、接待、协调、联络等。
组织机构见下图:
项目部组织机构图
项目总工
2、施工队组织机构
桥梁基础工程由桥梁工程施工队组织实施,项目部对施工队进行管理,施工队组织机构见下图:
施工队组织机构图
各
施
工
班
组
六、施工安排
1、施工作业点布置
桩基工程分别由1个施工组施工。
2、施工作业班组安排(见附表)
3、劳动力组织
桥梁基础工程配备施工管理人员3人,其他各工种施工人员26人。
施工人员配置见附表3。
附表3、各桥梁工程队基础工程施工人员配备表
序号
施工队名称
管理人员
(人)
机械操作手
(人)
钢筋工
(人)
钻孔灌注(人)
其他人员
(人)
1
桥梁一队
3
5
10
8
3
4、投入的机械设备
机械设备配置见附表4
附表4、各桥梁施工队基础工程施工机械设备配置表
序号
施工队名称
冲击钻
(台)
挖掘机
(台)
汽车吊
(台)
装载机
(台)
250KW
发电机(台)
电焊机
(台)
钢筋加工设备(套)
1
桥梁一队
2
1
1
1
1
4
2
七、施工进度计划
桥梁基础施工时间从2013年5月16日开始,2013年8月31日前结束。
八、施工方案
1、施工准备工作
(1)图纸审核
施工前由工程部主持对施工图纸进行会审,技术人员及班组成员要对桥梁位置的地质和水文等情况有全面的了解,并熟悉图纸。
(2)原材料检验及桩位复核
试验室对钢材、水泥、砂石料等材料进行检验,测量组负责桥梁桩基位置的施工放样及复核工作。
(3)桩基成孔方式的确定
根据不同的地质情况、地下水发育程度及桩基长度,确定桩基成孔方式。
对于桩长较长,基底地质较差,有地下水的桥梁桩基,采用冲击钻成孔施工。
(4)场地平整
各项准备工作就绪后,进行施工场地平整,对位于水田范围的桥梁桩基适当填高(约50㎝左右);对河道内的桩基(本标段桥梁跨越地方河道均为小河沟),采用筑岛围堰的施工方法,围堰顶面填筑高度高出施工期间可能出现的高水位0.5~0.7m,随后展开桩基施工。
(5)施工方法
⑴应采用可靠精确的方法对桥基础中线及各桩位坐标精确放样。
放样前应对提供的坐标及基底标高进行复核,确认无误后方可进行下部施工。
⑵桥墩桩基施工时,左右幅一排桩应先行施工外侧桩基至基岩面,并确定纵横向岩面后才能判别各桥终孔标高。
⑶埋置式桥台的桥头路基填筑顺序应自台前向台后进行。
当肋式台承台置于路堤上时,承台以下路基密实度应增加2~3个百分点,并设置适量土工材料,桩位处建议采用易于钻孔的素土填筑。
当台前锥坡位于坡度大于5%的山坡上时,应先将山坡挖成向内倾斜4%的台阶后,再自台前向台后分层填筑。
⑷终孔原则按各墩构造图,桩长及嵌岩深度应满足相关设计图纸要求。
⑸桥址处钻孔数有限,施工中如发现地质与设计不符,应及时反馈以进行变更。
基础施工时应加强地质监控,及时反馈岩性的变化,进行动态变更设计。
⑹桩基成孔后,必须测量孔深,垂直度、孔径和沉淀层度等,确认满足设计要求后,才能灌注砼,灌注砼过程中注意控制成桩钢筋笼中心位置。
应加强检测,防止坍塌、缩径、砼离析和桩偏位。
⑺钻孔桩的护壁泥浆性能指标应符合《公路桥涵施工技术规范》第6.2.2条要求,尤其应注意控制失水率,保证泥皮厚度控制在规范允许的范围内,以确保桩基承载能力的发挥。
⑻清孔要求:
桩底允许沉淀厚度视持力层土质类型而定,持力层为弱风化或中风化的嵌岩桩不大于5cm,持力层为其余土质的摩擦桩不大于20cm。
⑼钢筋需接长时应有可靠连接方法,同一断面钢筋接头数量应满足部颁《公路桥涵施工技术规范》等规范有关要求。
⑽下部钢筋砼耐久性要求:
最大水灰比0.50,最小胶凝材料用量300kg/m3,最大氯离子含量0.15%,最大碱含量3kg/m3。
⑾如桥下存在填土的,或位于路基侧边的桩基,需等填土或路基处理稳定达到要求后,方可施工桩基础。
⑿台前及台后地基与路基的地基统一处理,详见地基处理设计图表。
桥台台背填筑要求用透水性材料自台前向台后分层夯实,应严格控制填筑速率。
在填筑的同时,应对桥台进行竖向及水平向位移观测。
⒀桥台台后填土和台前锥坡填土应尽早安排施工,并尽早完成台后及锥坡填土预压,以减少工后沉降和对桩基的影响。
不得采取先钻孔后填筑桥头的施工方法,要求桥台桩基在路基基本稳定后采用二次开挖后再钻孔。
桥台耳背墙施工需注意其顶面纵向与道路纵坡相顺适。
⒁桥梁下部结构桩基施工放样前应根据平面曲线要素和各墩台桩号及其几何关系对全桥桩基放样坐标进行详细的复核。
⒂钻孔桩必须逐根桩进行无破损质量检测,其检测方法由建设单位和监理、施工单位协商确定。
桩基质量合格后,方能进行下一道工序。
⒃处于曲线路段的桥梁,桥台的耳墙应符合平纵面线形的变化。
⒄沿线部分河流、水沟、机埠、道路、管线的改移工程数量详见其他工程数量表。
⒅桥台搭板应与路面同期施工,搭板平置,顶部设5cm的AC-13C密实调整型抗滑上面层+7cmAC-20C中粒式沥青砼中面层。
搭板下地基土承载力应大于250kPa。
2、冲击钻成孔灌注桩施工
(1)桩基成孔施工原理
冲击钻成孔的方法是成孔时靠提升冲击锤往下反复冲击,将孔中的土、石劈裂、破碎或挤入孔壁中,用泥浆悬浮钻渣,以便冲击锤能经常冲到新的岩层。
(2)钻机就位
由测量组精确放样定出桩位中心,吊车配合人工将钻机起吊就位,要求底座水平、稳固。
钻头在悬吊状态下,起吊天轮中心、钻头中心与孔位中心在同一轴线上,其最大偏差控制在50mm以内,竖直线倾斜不大于1%。
钻机就位后,布置泥浆循环系统,根据施工的实际情况与机械设备的配套情况,每台钻机采用独立一套泥浆循环工艺。
(3)钻进
开钻前,根据现场实际情况进行选材、取材,结合在其他桥梁桩基施工的经验,必要时掺与适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂,保证自始至终泥浆性能稳定,护壁效果良好。
具体的泥浆配制进场时由试验室通过试验计算得出比较适合的配比。
开孔阶段,采用低冲程冲击(0.6~1.0m),待整个钻头全部、均衡的进入地层后,再采用大冲程(1.3m)、高频次冲孔。
在覆盖层中冲孔时,使用低冲程(0.6~1.0m)。
当冲孔至基岩时,注意先用小冲程冲孔,待钻头全部进入岩层后使用大冲程(1.2m)钻进。
在冲孔过程中,应始终保持孔内泥浆面高出河水位1.5m~2.0m,掏渣后应及时补水,确保孔壁的稳定。
为控制钻孔的垂直度,应检查钻孔正直度,如超过标准,必须及时修正,至合格后方可继续向下钻进。
钻头修补后钻进,要缓慢下放钻头,钻头不能顺利下放时,采用小冲程冲击扫孔,时刻防止发生卡钻事故。
钻头放至孔底,先采用小冲程钻进,10分钟后再利用大冲程正常钻进。
在钻进过程中,泥浆的性能指标要求为,泥浆相对密度:
1.20~1.40,粘度:
22~30pa·s,泥浆含砂率:
≤4%。
为了保护环境,避免对河道的污染,严禁将废浆、废渣直接排入河道内。
(4)泥浆制备
泥浆制备通过开孔时冲锤冲击形成,冲孔中间过程中直接添加泥浆材料冲进形成泥浆。
冲击钻时不启动泥浆循环系统,等孔内形成一定浓度的泥浆,增强护筒脚处护壁效果后,开启泥浆泵反循环泥浆捞取钻渣。
在冲进过程中,作好泥浆的维护管理,泥浆比重应控制在1.2~1.4左右。
(5)清孔
在孔深达到设计标高后,采用抽浆、清水换浆法清孔。
冲锤提离孔底约50cm(冲锤上附着泥浆管进浆口),开动离心泵循环泥浆,悬浮钻渣,降低泥浆浓度。
在储浆池与桩基间设置泥浆罐,通过泥浆泵吸起的钻渣在泥浆罐中沉淀后流入护筒内。
利用泥浆泵进行泵举反循环清渣,把孔底泥浆、钻渣混合物排出孔外,一边向孔内补充经净化后的泥浆,并同时开启虑砂器虑取细砂,直到测出出浆口泥浆达到比重1.03~1.10,粘度17~20sec,含砂率小于2%,胶体率大于98%为止,整个清孔过程约需2小时,清孔后的沉淀小于5cm。
做好下放钢筋笼的准备工作。
(6)钻孔的安全要求
冲击锤起吊应平稳,防止冲撞护筒和孔壁;进出孔口时,严禁孔口附近站人,防止发生钻锤撞击人身事故;因故停钻时,孔口应加盖保护,严禁钻锤留在孔内,以防埋住钻头。
(7)钢筋笼制作安装
①钢筋下料
钢筋下料采用钢筋切割机,下料要保持钢筋端面的平整,不得出现挠曲和马蹄形。
钢筋笼的加强箍采用Φ22的钢筋弯制成圆来作为制作钢筋笼的模具。
钢筋镦粗、套丝
②在镦粗钢筋前,镦粗机应先退回零位,再把钢筋从前端插入、顶紧,开始给油泵上压。
油泵控制压力及各规格钢筋的镦粗基圆尺寸。
再把镦粗好的钢筋放在套丝机上套丝。
③钢筋笼制作
把钢筋笼的模具立起对应摆放在钢筋的两端,并离钢筋端头1m。
再把钢筋一根根摆放在模具上并同加强箍焊接起来。
把制作好的钢筋笼两端套上塑料保护帽并立标识牌,以备待用。
检测桩基的声测管采用焊管,按图纸位置预先绑扎在钢筋笼上,通过φ10圆钢制作的圆环焊接在钢筋笼上,每两米一道,在安装时通过橡胶套套住接头,橡胶套用铁丝扎紧。
④钢筋笼运输
钢筋笼由吊车装平板车,再由平板车运到施工平台,再利用起重吊起吊钢筋笼。
为避免在起吊过程中钢筋笼的变形,采用两点起吊,吊点位置钢筋箍做局部加强。
⑤钢筋笼下放
钢筋笼下放前,准备好管钳且把板凳定位在桩位上。
板凳固定好后,由龙门吊起吊第一节钢筋笼进行下放。
起吊时,用4条等长的钢丝绳,分四个吊点起吊钢筋笼顶部,钢筋笼底部通过龙门吊的另外一个钩起吊,等到整个钢筋笼在半空中以后,再缓慢钢筋笼松底部小钩,直到钢筋笼垂直后,把钢筋笼底部小钩取下,进行钢筋笼的下放。
当第一节钢筋笼下放到一定高度时,将钢筋笼绑在板凳上固定,再由吊车起吊第二节钢筋笼,起吊方法与第一节相同,并同第一节钢筋笼对好位后把螺丝拧紧。
接好后继续下放。
⑥注意事项
A、钢筋笼主筋外侧应设置控制保护层厚度的弓形钢筋,以保证钢筋笼下放到位后具有足够保护层。
B、由于钢筋笼骨架较重,须在吊点位置加焊吊环,并通过吊架来承受钢筋起吊时吊点的水平分力,防止钢筋笼变形。
C、声测管在下放钢筋笼的过程当中要小心保护,同钢筋笼一起下放时要求先往声测管里面灌满水,每节声测管的连接采用橡胶套,并用铁丝扎紧,在下放中如若出现声测管内水面下降,或管内清水变混浊,应立即停止下放钢筋笼并提起,查明是否在接头处破损或扭断,修补之后才能继续下放钢筋笼。
D、钢筋笼下放到位后,应用测锤放在管内测明声测管深度,如若不能到底,查明原因,处理好之后方能进行桩基砼浇筑。
E、桩基砼浇筑完后再测明声测管的深度,并在以后的施工过程中对声测管持续保护,严防塞管。
钢筋加工允许偏差
检查项目
允许偏差
(mm)
检查频度
检查方法
范围
点数
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
按每工作日同一类型钢筋、同一加工设备抽查3件
3
用钢尺量
弯起钢筋的弯折
±20
箍筋内净尺寸
±5
钢筋成形和安装允许偏差
检查项目
允许偏差(mm)
检查频度
检查方法
范围
点数
受力钢筋间距
(灌注桩)
±20
每个构筑物
或每个构件
3
用钢尺量,两端和中间各一个断面,每个断面连续量取钢筋(排)距,取其平均值1点
螺旋筋间距
±10
5
连续量取5个间距,其平均值计1点
钢筋
骨架
尺寸
长
±10
3
用钢尺量,两端和中间各一处
宽、高或
直径
±5
3
钢筋保护层厚度
±10
10
用钢尺量
(8)、灌注水下混凝土
①导管加工
导管采用内径350mm的无缝钢管加工,标准节为3m,底节为6m,另外加工非标准节,导管总数应配备备用数。
导管采用法兰接头,上下两节法兰之间垫以厚4~5mm橡胶垫圈,法兰螺丝采用20螺丝。
导管拼装应顺直,试拼完成后导管外壁以明显标记逐节编号并标明尺度。
导管使用前应进行必要的水密、承压和接头抗拉试验。
桩基施工过程中,每灌注一条桩前做水密试验一次。
导管下放前可以分段拼接好,下放时分段起吊。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深的1.3倍的压力,也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍,p可按下式计算:
P=γchc-γwHw
式中:
p――导管可能受到的最大内压力(kPa)
γc――混凝土拌和物的重度(取24KN/m3)
hc--导管内混凝土柱最大高度(m),以导管全长或预计的最大高度计
γw――井孔内水或泥浆的重度(kN/m3)
Hw――井孔内水或泥浆的深度(m)
②混凝土灌注
钻至设计标高终孔后,进行第一次清孔,利用泥浆置换法使孔内泥浆达到指标后,移开钻机。
利用检孔器检查成孔的直径,倾斜度,合格后下放钢筋笼。
由于成孔后拆除钻机、下放钢筋笼、安装灌注导管要花费较长时间,灌注水下混凝土前需进行二次清孔。
利用泥浆泵和虑砂器进行反循环清孔,泥浆相对密度宜为1.07左右,粘度18pa·s左右,含砂率≤2%。
达到标准后,准备进行混凝土浇筑。
A/导管要求
①、钢导管内壁应光滑、圆顺,内径一致,接口严密。
考虑导管直径应与桩径及混凝土浇筑速度相适应,本工程选用直径35cm导管。
导管中间节长3m,底节长6m,并配1m的调节管。
管节采用丝扣连接。
②、导管采用高强钢管制成,使用前进行水密、承压和接头抗拉试验,以检验导管的性能。
B、安放导管
吊放导管时,使其位置居中,轴线顺直,防止碰撞孔壁。
C、灌注前的准备
灌注水下混凝土之前,应检查孔底沉淀厚度,如超过规定,应进行第二次清孔,符合要求后方可灌注水下混凝土。
按要求填定“钻孔桩钻孔终孔后灌注砼前检验记录表”。
D、混凝土质量要求
混凝土在拌和站内要达到足够的拌合时间,具有良好的和易性,在运输和灌注过程中不能出现明显离析和泌水现象,灌注过程中保持其有足够的流动性。
混凝土由拌和站制作,砼输送车运输和灌筑,坍落度控制在18-22cm。
E、灌注混凝土的技术要求
①、首批灌注混凝土的数量应满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部的需要,所需混凝土数量参考下述公式计算:
V≥πD2(H1+H2)/4+πd2h1/4
式中:
V——灌注首批混凝土所需数量(m3);
D——桩孔直径(m);
H1——桩孔底至导管底端间距,一般为0.4m;
H2——导管初次埋置深度(m);
d——导管内径(m);
h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时,导管内混凝土柱平衡导管外水(或泥浆)压力所需的高度(m);h1=HWγW/γC,HW指井孔内水或泥浆的深度(m),γW指井孔内水或泥浆的重度(kN/m3),γC指混凝土拌和物的重度(取24kN/m3)。
②、混凝土拌和物运至灌注地点时,应检查其均匀性和坍落度等,如不符合要求,应进行第二次拌和,二次拌和后仍不符合要求时,不得使用。
③、首批混凝土下落后,混凝土应连续灌注,中途不得停顿。
并应尽量缩短拆除导管的间断时间,每根桩的浇筑时间不能长于首批混凝土的初凝时间。
④、在灌注混凝土过程中,管底应在砼顶面以下2m,以防止泥浆及水冲入管内,且不宜大于6m,以防埋管。
应经常测探孔内混凝土顶面的位置,及时地调整导管埋深。
⑤、为防止钢筋骨架上浮,当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时,应降低混凝土的灌注速度。
当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时,提升导管,使其底口高于骨架底部2m以上,即可恢复正常灌注速度。
⑥、灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度,一般为0.5~1.0m,以保证桩顶混凝土强度。
⑦、在灌注将近结束时,应核对混凝土的灌注数量,以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
⑧、按要求填写“钻孔桩水下混凝土灌注记录”。
4、灌注期间注意事项
①、灌注过程中将孔口溢出的泥浆引流至泥浆池,以免污染环境及河流。
②、灌注过程中制作不少于2组的试件。
考虑利用混凝土搅拌车运送混凝土,拌和站应保证混凝土方量从生产到运送至基桩施工平台达到30~40m3/h,保证灌注混凝土的连续作业。
由工地试验室控制混凝土拌制和入斗前的质量,水下砼标号采用C30,混凝土塌落度18~22cm,初凝时间达12h,保证灌注时间。
根据施工地点的地形不同,机动的采取砼灌注形式,砼运输车能够直接到达桩位,直接用吊斗灌注,不能到达桩位的,采用砼汽车泵或放置一台固定泵机,采用3台10m3的混凝土搅拌车运送混凝土;
安装下放导管时应放到桩底后再提升悬空复核导管长度,导管悬空约40cm。
导管使用前应进行水密、承压、接头抗拉试验。
首批混凝土采用1个6m3容量的漏斗和1个6m3容量的储料斗。
预计首批混凝土的方量为10m3,保证首批混凝土埋住导管1.0~1.5m。
检查首批混凝土埋管情况,移开漏斗,用测锤分别测取导管内外砼高度。
首批混凝土的灌注数量应能满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部的需要,所需混凝土数量按照下式计算:
V≥πD2(H1+H2)/4+πd2h1/4
V――灌注首批混凝土所需数量(m3)
D――桩孔直径(m)
H1――桩孔底至导管底端间距,一般为0.4m
H2――导管初次埋置深度
d――导管内径
h1――桩孔内混凝土达到埋置深度H2时,导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m),即h1=Hwγw/γc
Hw、γw、γc意义与前面相同。
灌注混凝土时导管埋深按规范要求严格控制在2.0~6.0m。
灌注混凝土时派专人负责量尺、记录。
灌注中每放一斗混凝土应量尺一次,记录并核对混凝土上升高度是否正常,量尺应由两人互相复核。
实时记录已灌注混凝土总方量,复核混凝土浇筑总高度。
灌注桩基水下混凝土时遇到护筒脚漏浆现象。
在保证导管埋管长度的前提下,放慢灌注速度,减少储料斗中混凝土的数量同时减缓混凝土的下落速度。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土的下落高度小,而导管外的泥浆及所含土渣浓度增加,比重增大,会造成孔内混凝土顶升困难,因此应在孔内加清水稀释泥浆,以使灌注工作顺利完成。
为保证桩顶质量,在桩顶设计标高以上应加灌一定高度(大于50cm)混凝土,以便灌注结束后,清除桩头混凝土浮浆。
2.8.3.注意事项
2.8.3.1、导管拼接时应保证其垂直防止提升导管时勾挂钢筋笼,法兰接头螺丝扭紧防止漏浆;
2.8.3.2、剪球前保证储料斗的放料门能正常开关,放置储料斗的架应稳固;
2.8.3.3、下放钢筋笼后应固定,防止灌注时钢筋笼上浮;
2.8.3.4、保证混凝土的质量,防止混凝土离析而发生卡管事故;
2.8.3.5、灌注中泥浆的排放利用泥浆泵抽送到其它护筒内;
2.8.3.6、控制混凝土数量,报方准确并保证桩顶混凝土的质量;
2.8.3.7、灌注混凝土必须连续作业,灌注现场准备两套工具,值班人员到位。
(9)、桩基质量检测
A、桩基混凝土强度采用超声波无破损检测法进行检测,同时要求用无破损法检测桩底沉渣厚度。
B、根据监理工程师指令,若需对桩进行抽样钻孔取芯检测时,钻芯取样完成后,取芯孔压注高标号水泥砂浆填充。
C凿除桩头和成桩检测,砼终凝后及时挖除桩头。
凿掉和清除桩顶松软砼,直至露出新鲜砼面,保证截面处的砼具有良好的质量,无松散层。
E、施工要点
①、施工现场要求平整压实,钻机就位必须确保平整稳固。
②、钻机、钻头等必须先校检合格后方可进场。
③、在有倾斜的软、硬地层钻进时,应吊住钻杆,控制进尺,低速钻进,或回填卵石,冲平后再钻进。
④、如发现桩孔倾斜时,必须查明原因及时纠正桩机的平稳。
在偏移处用钻头上下反复扫孔,使孔校直。
⑤、在偏斜处回填砂粘土,待沉积密实后再钻。
(10)、防止坍孔
1、预防措施
①、当表层为松软土层时,需埋深护筒,用粘土沿护筒周围回填密实防止漏水。
②、配制符合标准的泥浆。
③、保持孔内泥浆面高于孔外水位。
④、钢筋笼安放时要吊直、扶稳、缓缓下沉,防止碰撞孔壁。
⑤、清孔达到标准后,要加快混凝土灌注速度。
2、处理方法
①、如发生孔壁坍塌,应先查明坍塌位置,将砂和粘土或砂砾和黄土混和后回填到坍孔位置以上1-2m,然后重新钻进。
②、如坍孔严重,应全部回填,等回填砂土沉积密实后进行重钻孔,并用原钻头和合格泥浆扫孔。
(11)防止断桩
①、严格遵守《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041—2000)中的有关规定。
施工前对各个环节进行认真检查,估算好每根桩的混凝土用量,掌握好拌制时间,确保混凝土灌注的连续性。
每根桩必须一次完成。
②、反复探测混凝土面,正确控制导管的提升,严禁导管提出混凝土面。
施工时安排专人测量导管埋深值。
选用合适的隔水栓。
③、混凝土配制应控制石子的最大粒径小于40mm,细集料采用级配良好的中砂,含砂率为0.4~0.5,水灰比采用0.5~0
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