5s活动总结报告5s总结报告2篇.docx
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前言:
工作总结是将一个时间段的工作进行一次全面系统的总检查、总评价、总分析,并分析不足。
通过总结,可以把零散的、肤浅的感性认识上升为系统、深刻的理性认识,从而得出科学的结论,以便改正缺点,吸取经验教训,指引下一步工作顺利展开。
本文档根据工作总结的书写内容要求,带有自我性、回顾性、客观性和经验性的特点全面复盘,具有实践指导意义。
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1、篇章1:
5s活动总结报告文档
2、篇章2:
5s活动总结报告例文实用版
篇章1:
5s活动总结报告文档
去年底,在公司董事会的提议下,我公司引入了深圳xx咨询公司推行的5S活动。
前期工作:
样板区的确立与工作状况。
在总经理办公室的督促下,我们成立了5S推行小组,选定了6个难度较大的点做样板区,开始实施5S。
通过咨询老师的指导,我公司的现场管理水平取得了长足的进步。
各样板区的改进工作均有较大的改善。
如供应部机配仓,是前期5S工作做得最出色的。
实施“5S”整改前的机配仓库,货物、零件任意摆放,标识不清,通道显得狭窄,常常费很多时间找零配件,工作效率低。
整改时,他们对每个货架的物品重新进行整理、整顿,2000多种零配件,整理起来工作量很大。
在人员少,时间紧的情况下,机配仓库全体员工面对困难,不怕辛苦,加班加点。
在此期间,供应部经理经常下来现场关心和鼓励他们,帮助他们解决实际困难。
经过一段时间的整改,原来货架上杂乱无章的物品,如今摆放得井井有条,材料按区域分类摆放,明确标识。
他们出色的工作获得了大家的好评。
通过5S活动,他们懂得了团队精神的重要性,工作需要相互之间的配合。
只要有了这种默契,才是一个成功的团队。
其他单位也作了大量的工作,如纤维车间保全班、捻线工段;动力车间锅炉房;生产技术部办公室以及织布车间新后处理工段等。
这期间存在的问题:
1.各部门、车间管理者对5S活动的重视程度还不够。
思想上没有把它作为一项主要的工作来抓,没有充分把全体员工的积极性调动起来。
2、执行的力度不够。
没有把5S工作贯穿于各级员工的日常工作中,表现在有应付检査的心理上,没有真正与考核制度挂钩。
3.5S管理只停留在表面上。
深层次的工作没有做或者做不到位,员工的5S意不强,设备、机台的保养清洁不到位。
一些生产工序对半成品的管理没有真正按“三定三要素”去落实。
4.部门和办公场所人员的5S意识有待加强。
还有一些仓库对物品的摆设和管理没有进行合理规划,办公场所的资料柜内和办公桌内没有做5S,只停留在桌面上,厂区公共环境的5S管理还有许多盲区。
后期工作:
非样板区的跟进。
5月份,在总结了样板区的经验之后,将5S逐步推行到非样板区,以及样板区的持续改善。
此时遇到了更大的困难,因为涉及的人员和范围更大了,为此我们采用多种方法来推动5S。
如,对去年的5S制度作了补充和完善,修订了评比考核制度和红牌作战计划,每周召开一次推行办和推行委员参加的检讨会,完善点检表;每星期定期由推行办进行检查,发现不符合的马上发出整改通知并利用公司内部报纸进行揭示;每月召开一次5S评分和改善提案会,评出先进部门和落后部门,对评出的优秀改善提案给予物质和精祌奖励。
随着5S活动的推行,各车间、部门领导的重视程度也不断加强,这使得非样板区的推进工作得以顺利进行。
在这一阶段,动力车间有了较大的改善。
工程班一改以前的敷衍态度,班长主动把所管辖的各个区域展现给推行小组和咨询老师,让推行小组和咨询老师找出问题点,开出整改项目,积极配合,按时完成了各项任务。
在此期间,我们推行小组每周二召开联络例会,主要讨论目前存在的困难和研讨解决的方法,还对各部门、车间的按时完成率进行口头揭示。
会后通过0A的方式公示,督促各部门、车间尽快完成任务。
通过各车间、部门的配合,终于完成了各项改善任务。
5S活动是让大家养成一种做事的好习惯。
只有努力进步的人,才不会被时代所淘汰;只有持续改善、居安思危、不断进取的企业,才是永不衰败的`企业,才会开拓出更大更好的市场,才会拥有更美好的未来。
篇章2:
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8月19日,8月20日两个早上,我与陈中华对纸箱厂作了全厂性的巡视,发现了很多症结问题,同时,针对以下问题,我的5S整改思路是:
从整体的运作开始,宏观对各个作业流程区分开来,再对各个局部的问题进行解决。
1、人:
我们的职工随意性太大,无所谓的心态太强,乱丢物品,乱丢垃
圾的现象太严重(没有采取措施去防范),以上我指的是工作现场。
当然导致这些原因的存在是多方面的:
一是主管要求没有力度,说和做脱节,有可能讲过,但是否天天强调?
同时,有什么措施防范?
;二是工厂对人的素养培训不到位,人的品质不高。
三是职工本身的恶意行为所致(心态不正)------我们的坏习惯太多。
——针对此问题:
我建议我们的干部应多对员工进行教育训练(可能这些工作从来没进行过或者太少了),多对员工进行要求,力度要大一点。
2、机:
有可能机器的位置规划不合理(这个意见可能不成熟),例如:
摆
放啤机处的四周的机器的位置规划可能欠合理性。
机器规划不合理,就导致场地不能合理利用,场地不能合理利用,就导致物品不能合理摆放,就不能形成点、线、面的直观效果。
——针对此问题,我的建议是:
如果是机器规划不合理,我们到时再对机器进行新的规划。
3、料(物料):
A、工序环节划分不清楚,混乱。
原料加工成品这三个环节
不明显,原纸已摆放到纸板车间,纸箱车间与成品仓“粘”在一起。
各种物料(包括半成品及成品)都处在“粘”的状态之中。
这样给物料的管理带来相当大的困难。
——针对此问题,我的建议是:
用硬件设施区分:
原料仓,车间,成品仓,解决“粘”的状态,如果
不这样做的话,在区域的问题上会出现很大的争议。
5S推动很困难,往往会形成三不管地带。
B、物品置放高度:
我们的成品及半成品堆放高度不一样,相差太大,
我们有一个高度标准但有可能没有彻底执行,而显得整个作业现场参差不齐。
——针对此问题,我的建议是:
设立标准高度,如果卡板不够,只有再补充卡板,别无他法。
4、法(工艺流程):
各个工艺流程未作一个标识,也就不能让职工或客人
对我们的工艺流程作一个直观的了解,我们的目视管理相当之差,尽管我们有的工艺流程有作标识,但不是标识的位置不对,就是标识错误。
——针对此问题:
我们只有解决了“粘”的状态,再合理地对各个小环境进行标识、规划。
5、环(环境):
A、生产现场产生的垃圾没有垃圾箱置放,大部份的垃圾丢在地上,整个地面乱七八糟,虽然我们有清理纸箱边缘切下来不要的纸皮的系统,但也不能直接将垃圾扔在地上而不管,因为大多数的员工都这样认为:
反正,纸皮一会儿就会被清理系统吸走,无所谓。
——针对此问题,我的建议是:
设置网状垃圾框,统一配置。
B、原纸量、生产量与场地的容纳量不成比例(这个问题应该很重要):
据陈中华讲:
我们工厂月耗原纸量为2000多吨,而仓库的库存量为4000多吨,导致现有的原料仓库不够使用,而将原纸置于生产车间。
同时,我们存放半成品和成品的地方比如只能放100个,但我们的设备吞吐量却为150---200个,这样,导致地方太拥挤,没有办法作周转(当然我们不排除作业现场对场地的浪费)。
——针对此问题,我的建议是:
新增原料摆放场地。
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