儿童玩具Minnie RC Car过程潜在失效模式及效应分析表PFMEA.docx
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儿童玩具MinnieRCCar过程潜在失效模式及效应分析表PFMEA
儿童玩具MinnieRCCar过程潜在的效模式及效应分析表(PFMEA)
项目名称:
MinnieRCCar
货号/型号:
FMEA编号:
804#
过程责任部门:
QC部
FMEA日期(编制(orig):
2018.06.01
主要参加:
QC部()/工程部()/生产部()/业务部()
(修订REV):
B/0
使用人群:
4+
符合的法规或标准:
ASTMF963、EN71-3、EN71Part:
9、SVHC等
不适合人群:
不适年龄段使用风险:
此产品不适48个月及以下儿童玩耍,需要有成人监护;无人监护使用可能会导致夹手指
序号
过程功能要求
潜在的失效模式
潜在的失效后果
严
重
度
潜在的失效原因/机理
发生度
现行过程预防控制
现行过程检测控制
探测度
风险优先指数
R.P.N.
责任部门及完成日期
对策效果
实施的对策
严
重
度
发生度
探测度
R.
P.
N.
1
来料
塑胶料重金属含量超标
采购不符合ROHS,CPSIA,ASTM963要求的材料,对消费者造成危害;
10
供应商送错料或不符合ROHS,CPSIA,ASTM963要求
3
每批送货供应商附上第三方测试报告和质量保证协议书
IQC检查送货单,并检验原材料的规格,以及第三方测试报告和质量保证协议书
9
270
QC部2018-7-15
对供应商及采购员进行ROHS,CPSIA,ASTM963培训,对第三方检测报告进行确认
0
3
9
0
2
PVC邻苯二甲酸盐含量超标
采购不符合CPSIA,要求的材料,对消费者造成危害;
10
供应商送错料或料不符合CPSIA要求
3
每批送货供应商附上第三方测试报告和质量保证协议书
IQC检查送货单,并检验原材料的规格,以及第三方测试报告和质量保证协议书
9
270
QC部2018-7-15
对供应商及采购员进行CPSIA培训,对第三方检测报告进行确认
0
3
9
0
3
车轴的规格偏差(长度±0.1MM,直径±0.05MM)
轮胎运转不畅,轮胎打滑,脱落
7
供应商送错车轴规格型号或加工工艺未达到要求
2
每批送货供应商附上质量保证协议书
IQC检查送货单,并检验原材料的规格,以及第三方测试报告和质量保证协议书
3
42
ENG&QC
向供應商提供圖紙要求,來料本廠IQC加大AQL比例抽檢
4
螺丝规格偏差(长度±0.02MM,直径±0.05MM)
规格不正确,影响产品的结果,功能和安全
7
供应商送错螺丝规格型号或加工工艺未达到要求
2
每批送货供应商附上质量保证协议书
IQC检查送货单,并检验原材料的规格,以及第三方测试报告和质量保证协议书
3
42
ENG&QC
向供應商提供圖紙要求,來料本廠IQC加大AQL比例抽檢
5
电池片的规格偏差(长度±0.2MM,直径±0.05MM)
规格不正确,影响电线接触不良,短路
7
供应商送错电池片规格型号或加工工艺未达到要求
2
每批送货供应商附上质量保证协议书
IQC检查送货单,并检验原材料的规格,以及第三方测试报告和质量保证协议书
3
42
ENG&QC
对供应商及采购员进行CPSIA培训,对第三方检测报告进行确认
6
来料
焊锡不是环保材料
采用不符合ROHS要求的环保材料
8
供应商送错焊锡规格型号或所送焊锡未达到ROHS要求
2
每批送货供应商附上质量保证协议书
IQC检查送货单,并检验原材料的规格,以及第三方ROHS测试报告和质量保证协议书
5
80
QC
对供应商及采购员进行CPSIA培训,对第三方检测报告进行确认
7
胶水不是环保材料
采用不符合ROHS要求的环保材料
8
供应商送错规格型号或所送产品未达到ROHS要求
2
每批送货供应商附上质量保证协议书
IQC检查送货单,并检验原材料的规格,以及第三方ROHS测试报告和质量保证协议书
5
80
QC
对供应商及采购员进行CPSIA培训,对第三方检测报告进行确认
8
化学品重金属、邻苯二甲酸盐含量超标
采用不符合CPSIA要求的胶化油等,对消费者危害;
10
供应商错送不符合CPSIA要求的胶化油
2
要求供应商要提供化学品检测报告
QC验货时要检查供应商有无提供化学品检测报告
9
180
QC部
对供应商及采购员进行CPSIA培训,对第三方检测报告进行确认
0
2
9
0
9
操作人员缺乏安全意识
对操作工造成伤害
7
使用时发生意外
2
消防培训是否涉及逃生,警铃,以及消防器材的使用
消防培训涉及逃生,警铃,以及消防器材的使用
4
56
冲压
NA
10
纸箱规格错误
纸箱无法使用
7
供应商送错货或纸箱规格错误
2
供应商每次送货附采购订单和送货规格
采购订单转交来料检验作为检验依据。
3
42
QC部
NA
11
7
采购员下错单
2
采购每次下单核对BOM表及客人订单。
采购单必须经审核才能实施采购。
3
42
采购部
NA
12
纸箱强度不够,包装方法不对
运输时破损
6
打包方式不对或运输操作不当
3
来料检验标准要给供应商一份。
按要求包装,摔箱测试
2
36
QC部
NA
13
5
未按标准重量要求打包
2
进行包装工序培训
包装工序作业指导书要在包装现场
4
40
包装
NA
14
纸箱回潮或发霉
外观不良,产品受损
4
供应商运输过程淋雨或纸箱在供应商仓库已发霉。
3
来料检验标准要给供应商一份。
供应商及IQC现场都要有来料检验标准
4
48
QC部
NA
15
窗口彩盒规格错误、窗体透明度不够,有擦花、变形
外观不良,影响产品陈列
5
供应商送错货或将规格弄错
3
供应商每次送货附采购订单和送货规格
采购订单转交来料检验作为检验依据。
3
45
QC部
NA
16
5
采购员下错单
1
采购每次下单核对BOM表及客人订单。
采购单必须经审核才能实施采购。
9
45
采购部
NA
17
油漆规格型号不正确
采用对消费者ROHS,CPSIA,ASTM963要求的材料;对接触者造成危害
4
供应商错送不符合CPSIA要求的油漆
1
要求供应商要提供化学品检测报告
QC检查时要查看有无供应商化学品检测报告
9
36
QC部
NA
18
4
采购员不了解客户要求,下错采购单
2
采购部要参与合同评审,明白客户要求
采购单转交QC部作为IQC检验依据之一
6
48
采购部
NA
19
4
操作不当
2
化学品操作流程是否在合适的地方有显示
化学品操作流程在合适的地方有显示
6
48
喷油
NA
20
使用错误的油漆
4
不正确标识化学品导致出错
1
化学品标识是否清晰正确。
是否有最新有MSDS
化学品标识清晰正确。
是最新MSDS
7
28
各个部门
NA
21
涂层附着力、色牢度不够
涂层層脫落
4
烤漆温度不对或前处理除油不到位
3
生产现场张贴工序作业指导书
生产负责人及QC监督是否按工序作业指导操作
3
36
QC部
NA
22
产品颜色
外观不良
3
配错料
3
首件检验,QC巡查
首件须经确认OK才能生产大货
3
27
QC部
NA
23
来料
PCB板的有效遥控距离小于或等于15M
功能不良,无法正常使用
7
零件差数不配备,或调试问题
5
采购部要参与合同评审,明白客户要求
采购单转交QC部作为IQC检验依据之一
2
70
ENGQC&QA部
對產品實施全檢
24
PCB线路析FCC,R&TTE测试失败
波段不合法
9
波段调整或设计方面
1
采购部要参与合同评审,明白客户要求
采购单转交QC部作为IQC检验依据之一
9
81
ENGQC&QA部
工程量產前交公正測試行檢測
25
马达的额定电流≦650MA、额定转速7000RPM±10%、绝缘电阻≧1MΩ,
马达扭距过不到要求,车辆行驶太快太慢
8
差数不配备,或调试问题
2
采购部要参与合同评审,明白客户要求供应商,每次送货附采购订单和送货规格
采购单转交QC部作为IQC检验依据之一
3
48
ENGQC&QA部
IQC嚴格按照AQL抽檢產品
26
原材料識別標簽貼錯.
誤用同規格不同材質客退.
7
供應商包裝人員疏忽.
3
每卷核對同規格材質材料標簽是否一致.
分條後立即包裝貼標簽.
9
189
供應商2018-7-15
對同規格標簽全數核對是否一致,並再外包裝上注明部品料號。
7
3
2
42
27
IQC检查
规格型号有误差
影响后续零件生产
5
供应商送原材料的规格有错
4
送货单标明材料尺寸规格
1.IQC按送货单核对原材料规格表
2.IQC按原材料规格表检查原材料尺寸规格,以每批3卷,每卷3个点检查料厚
2
40
QC部
NA
28
移至原材料仓
材料转移错误
影响后续零件生产
3
材料标识不明确
3
入库前材料上贴来料标签
生产领料时,操作工和仓管人员对材料进行确认
4
36
仓库
NA
29
存放(铜带,锌合金)
材料被氧化
影响后续零件生产
3
1.材料入库,出库凌乱
2.放置周期过长。
2
按照程序要求,材料先进先出。
QC复查在库
4
24
仓库
NA
30
存放(纸箱)
发霉,回潮
影响包装及强度
3
仓库温湿度不合格,或者漏雨等
2
按照程序要求,材料先进先出。
检查漏雨情况,每日检查仓库空气温、湿度是否符合要求
4
24
仓库
NA
31
存放(化学品)
化学品仓不通风,
火灾隐患;
4
不通风
1
开通风口
定期检查化学品仓通风情况及温湿度是否合适
8
32
仓库
NA
32
化学品泄露
火灾隐患;人身伤害
4
二次容器破坏
1
维护二次容器
化学品是否放在二次容器内,定期检查二次容器情况。
7
28
仓库
NA
33
过期
过期化学品变质,影响生产
4
存放时间太长
3
领料以先进先也为原则
定期检查化学品仓有无过期化学品
3
36
仓库
NA
34
移至生产线
材料转移错误
影响后续零件生产
3
材料标识不明确
2
入库前材料上贴来料管理票
生产领料时,操作工和QC对材料进行确认
3
18
仓库
NA
53
注塑
产品注塑成型后有裂纹、变形、缩水、缺胶、水纹等现象
产品性能降低,顾客抱怨
7
1、注塑机的工艺参数设置的不正确
3
检查注塑工艺卡片工艺参数(附表)
按照注塑工艺卡片进行检查并记录每小时一次过程检验
4
84
注塑部
按
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