鄙人从事工业工程及相关的工作岗位已经有十年了Word格式文档下载.docx
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3)制定标准工时;
4)生产能力的提升;
5)项目改善
3.还有些由总经理或者厂长直接负责IE,其主要职能有:
1)制定标准工时;
2)各车间及设备的厂能分析;
3)公司的人力需求评估;
4)公司整体生产力的分析与提升;
5)改善公司中所存在的八大浪费。
以上是典型的三种模式,第一种属于基础IE的范围,第二种属于产品IE的范围,有些公司叫作PE或者PIE,第三种属于广义IE的范围,其改善的范围也是最广的,有制造过程,物料运输,仓库管理,工时管理,人员绩效管理等。
企业管理水平的不同,其IE的作用也不一样。
一些小企业或者民营企业可能只看重基础IE,让IE工程师负责一些诸如制定标准工时,通过动作改善从而实现产能提升,成本降低的职能。
中型企业由于产品的多样性及变批量,看重得是所有产品的生产力提升,以及解决企业在生产过程,信息传递,物料控制,等过程中所存在的浪费。
先出基础工业工程开始谈起。
基础工业工程的研究对象有:
2)制作产品的工艺流程图;
3)制作标准作业指导书;
4)设计生产线与人力安排。
首先与大家讨论一下制定标准工时。
第一个问题:
为什么要制定标准工时呢?
1)方便安排生产计划;
只有有了产品的标准工时,才知道安排产品的生产所需要的时间,比如某一产品,一个人一个小时可以做5台,目前计划要完成1000台,可供安排10个人,那么需要多少时间才能完成呢?
答案是20个小时,那么生产计划员就可以安排两天生产;
2)方便工时管理;
还是上面的那个例子,从上面计算得出来是20个小时就可以完成,平均每天工作10个小时,那么两天就可以完成;
可常常会碰到两天结束了,生产任务还没有完成的情况。
原因可能是多样的,比如生产过程中不良太高;
缺料,停产了几个小时;
有些人做得很慢,一个小时才做了3台。
标准工时的建立,就是工时管理的基准。
3)方便人力管理与效率管理;
生产过程往往是动态变化的,生产安排也是多样性的,今天安排A,B产品,明天可能就安排A,C两种产品,后来可能会安排B,C,D两种方品,每天生产的产品不一样,需求的人力也可能不一样,有时候人员会过剩,有时候人员会不足。
变动生产的过程中如何合理安排人力,就变成了一个很重要的问题。
通常可以用效率可以在一定程度上反映人力安排水平的高低。
4)评估成本与报价。
产品的成本=材料成本+工时费用+管理费用。
工时费用=产品的标准工时*直接人工费率。
标准工时制定流程
通常标准工时是在竟标之前都已经制定好了,由业务部发给客户,经过客户的评审后,再确定是否给予生产或者降价生产。
当然这个过程中中所体现的是产品的报价,产品的报价里面就含有产品的标准工时。
以上说得可能有些不太好理解,那么下面举个例子来说明一下吧!
比如A公司打算开发向B公司推出一款新产品C,A公司的业务人员须要向B公司的采购部门提供产品的性能,价格,效果图,样品等相关信息。
B公司会根据A公司提供的相关信息作出评估,经过多方实地考察,测试,讨价还价等最终决定是否给A公司做,给A公司的份额比例是多少,还有最重要的是价格。
A公司总不能随便报个价吧,报得太高,肯定会被Fail掉的,但是报得太低,公司吃亏,搞不好被老板知道了,有可能会被炒鱿鱼的。
A公司的业务就想责任和权力我得下放出去,把产品的价格分成三个部分,第一部分是原材料成本,这一块交给采购去做;
第二块是产品的工时费用,就是直接员工的劳动报酬;
第三块是公司的营运费用。
第二块和第三块要怎么搞呢,按照行内的惯例,用标准工时*直接人工的费率就是工时费用,用标准工时*间接人工的费率就是营运费用。
那么我就按财务部提供直接人工的费率和间接人工的费率,让工程部提供标准工时。
最终还是让业务评估一下,看看这个最终的报价是否合理。
工程部在收到业务部要求提供标准工时的请求后,看看了产品,脑子里有好几种想法:
1)在行业内做得时间比较久的工程师会说,这个产品和以前做过的产品很相似,大概用M分钟就可以了。
我们把这种评估工时的方法叫做经验估工法;
2)还有一些工程师会说,这个产品和以前做过的好几款产品都很相近,我去查一下制造部的生产报表看看。
我们把这种评估工时的方法叫做历史记录分析法。
3)哇,这一款产品以前我们根本就没有做过,用经验估工吧,我怕搞错;
想查资料吧,又无资料可查。
这可麻烦了。
没办法这个时候只能用作业测定了。
方法有:
组样品的时候我用标表测试一下使用的工时;
还有MOD法,BWF法等预定义标准时间的方法;
最牛的的公司还有标准工时手册,把动作分解一下,然用在标准工时手册里面查到分解后的动素时间,这么一来,标准工时也出来了。
如何制定标准工时
主要谈谈比较常用的两种方法,一种是用秒表测试,一种是标准动素法(预定义标准工时)
我觉得现在谈标准动素法还有些早了,有些吧友可能还不太理解动作分析,动素分析相关的理论知识,因此先和大家分享一下比较常用的秒表测试法。
即使是秒表测试法,那么首先们得准备工具——秒表,这个我相信绝大部分的公司都有采购一些供工程或者制造部的人员使用。
秒表的使用方法大家可以自己不断地摸索,我也不讲了。
有了测试工具,还得必须有测试者与被测试者,测试者不用说了,就是您以及您的同事。
那么被测试者呢?
就是你用秒表测试他/她作业时间的人。
在被测试者的选者上,还得多下功夫,不要选择那些很怯场的人,看到有人在看着自己,吓得手脚马上不灵活了;
不要选择那些心机较重的人,看到有人在测试他的工时,马上变得慢吞吞的;
当然也不要选择那些极于表现自己的人,看到有人在测试他的工时,拿出了百分之两百以上的激情
被测试者也选好了,那么可以开始测试了吗?
大家也别急,这个时候最好还是不要立即开始测试了,因为作为测试者的你,还不熟悉被测试的内容,还不清楚测试过程中的时间分类,哪些属于正常的时间,哪些属于异常的时间。
这样会对你的测试结果产生严重的干扰。
测试内容容易搞定,测试者在测试之前反复地观察被测试者的操作,达到那种可以清楚地讲述出作业的先后动作,并且可以初略地估算出大致的工作时间,那才算优秀了,不过目前我所知道的很多企业,很多测试人员在没有弄清楚作业内容的时候就开始用秒表来卡时间了,结果每次测试的结果,差异大得连他自己都不相信。
接下来补习一个工时的构成。
第一,工时可以成定额时间与非定额时间两部分。
定额时间就是操作过程中必须有的,而非定额时间就是操作过程中的不必要的,浪费的时间。
理解了非定额时间后就好理解定额时间了。
第二,为了便于理解,先分析下非定额时间。
测试的过程中或者操作的过程中看到哪些情况可以视之为时间浪费呢?
看过《八大浪费》的朋友一定知道等待,重工返修都是浪费。
如果你在测试的过程中发现被测试者突然不动了,发愣,与其它作业员进行交流。
无论是个人的原因还是整条产线的原因,你必须立即把秒表停下来,因为这是异常,不能计算到你的测试时间里面的。
还有如果你在测试的过程中发现被测者又把做过的产品拿回来,好象进行的不是操作的内容,这也是异常,不能计算到你的测试时间里面哦。
好了举了以上两个例子,大概可以理解了吧,就那么简单,在你测试的过程中发现的停工等待,重工,修复不良属于时间浪费,也就是非定额时间。
假如你要是你这些时间计算到了标准工时里面,老板看到会叼你,作业员知道了一定会偷偷地笑。
第三,非定额时间以外的时间基本上都可以称之为定额时间。
如果不理解,那么请往非定额时间上转移,看看是不是等待,重工或者修复不良。
定额时间可以分为基本作业时间、辅助作业时间、休息与生理需要时间、准备与结束时间四种。
看上去很多也很复杂得,但是最大头的就是基本作业时间,其它的作业时间根据公司的管理水平的高低,可以适当地调整。
以上几点问题点都搞定以后,细心的朋友们可以自己设计时间观测表格,注明观测者与被观测者的姓名,观测时间,操作内容,产品信息等方便以后使用。
有些ISO推行得很好的公司可能已经有了本公司的时间测试表格。
那样的话,直接拿过来用吧。
如果没有的话,自己可以从网上下载。
操作观察与时间测试
通常为了便于分析可以将观察到的操作分成三类,朋友们请注意,这里指得操作是定额时间,并不包括无效的等待,重工,返修等操作。
这三类是:
操作、无效但必须进行的操作、检查。
操作包括加工、组装、包装等过程;
无效但必须进行的操作包括:
拿取、移动、放置的过程;
检查:
包括功能测试、外观检查、表面清洁。
有经历的朋友会说,别得都容易做时间测量,并且测试出来的结果差异也在可接受的范围之内;
但外观检查与表面清洁怎么才算合理呢?
有些作业员用抹布沾上酒精会,反复地不停地擦拭产品的表面,这可真是让人困惑啦,明明不是瓶颈站别的外观检测站,却有堆积如山的产品,变成了真正的瓶颈站。
老板巡线的时候一定会过来批评我的,“为什么这里推积这么多的产品,怎么回事,到底搞清楚原因了吗?
一会写份详细的改善报告”。
关于这个问题,我们稍后再讨论,先讨论一下简单的时间测量。
以前我们讲过在时间测试以前要反复地观察,做到可以清楚地讲诉每一个动作,现在终于可以派上用场了。
我们可以把那些被划分的动作称为动作单元。
比如:
加工过程:
动作一:
取产品并产品放到固定位置;
动作二:
固定产品;
动作三:
操作机器;
动作四:
拆御固定件,取出产品,并将产品放在固定位置。
朋友们这个时候掌握几个关键的因素,更有助你做工时测量。
它们是:
动作的起止点,归位。
起点:
是动作开始的瞬间,也就是你要按下秒表开始记录的那一刻;
止点:
是动作完成的瞬间,也就是你要按下秒表结束记录的那一刻;
归位:
是有时候动作完成后习惯性地将一只或者双手回归到自然状态,通这个动作所花的时间很短,一般可以把它划到止点。
组装过程:
取半成品/零件放到固定位置;
取零件1,组装到半成品上;
取零件2,组装到半成品上;
取零件3,组装到半成品上;
动作四:
取出组装好的半成品,放到流水线上。
其中动作四,可能就会涉及到一个细小的归位动作,放到流水线后,会习惯性地先将双手放在自然状态的后置,再进行下一个动作一。
包装过程:
取PE袋,将PE袋打开;
取产品放在,固定的位置;
PE袋套到产品上,或者是将产品放到PE袋里;
将产品放到纸箱内。
有时候为了需要,可以将动作单元划得更细一些。
接下来朋友可以自己试着去观测并测量下时间。
划分动作单元,测量每一个动作单元的时间。
测量次数不得低于10次。
接下来讲观测数据的处理
第一种是科学处理方法:
学过概率论与数理统计的朋友可能容易理解一些,没学过的也不要紧。
科学处理的方法的科学性表现在:
1.+/-5%的误差以内;
2.95%的可靠度。
第一步:
求平均值X,X=(X1+X2+……X10)/10
第二步:
求标准方差西格玛
σ=((X-X1)^2+(X-X2)^2+……+(X-X10)^2)^(1/2);
第三步:
确认上下限UCL与LCL
上限UCL=X+3σ
下限LCL=X-3σ
如果所观测到的数据不在上下限以内的须剃除。
注意记下剃除异常值后的次数n,比如测试10次中有1个数据不在管制上下限以内,那么n=9
第四步:
确定追加观测次数N
N=
{40*[n*(X1^2+X2^2+……+Xn^2)-(X1+X2+……+Xn)^2)]^(1/2)/(X1+X2+……Xn)}^2
第五步:
按准加次数重新观测时间(时间必须在上下限以内哦);
第六步:
修正观测时间。
也就是重新计算平均值。
由于没有公式编辑器,会让很多朋友看得很辛苦;
不好意思,昨天车牌被偷,没状态,下次再讲数据的经验处理方法。
另外一种方法就是经验处理了。
不过这种方法要求测量的次数要15次以上。
也是求平均值X,计算方法应该没有难度吧!
计算上下限UCL,LCL;
UCL=X*(1+20%)
LCL=X*(1-25%)
然后剔出15次测量中的超过上下限的异常值,假如有三次,那么还需要重新测量三次;
重新测量,按照测量的次数重新测量相应的次数;
重新计算平均值,可以把这个平均值看成了观测时间。
目前常用的就这两种方法,第一种方法是依据数理统计的原理,所以更具有科学性,但是计算起来比较烦琐,第二种方法是依据经验,所以科学性不是太好,但计算起来更方便。
接下来会讲到如何根据观测时间计算到正常时间。
有很多朋友,初次进入IE领域的朋友,可能会把观测时间看成正常工作时间。
在使用的候可能会直接用观测时间*(1+宽放率)当作标准时间。
什么叫做正常时间,通俗点讲就是正常人,在经过一定时间的训练后,95%以上的人都可以达到的时间。
举个例子,体育项目中50米短跑的达标时间就是一个正常时间,如果你少于这个时间说明你跑得快,如果长于这个达标时间说明你跑得慢。
每个人的反应速度不同,有些人手脚很麻利,有些人却显得动作紊乱,很不协调。
同样一件事情,有些人做得快,有些人做得慢;
面对这些问题的时候,难免让人产生疑问:
用哪个尺度来评价快和慢呢?
如何建立这个标准呢?
有两种比较常用的方法,一种是直接打分法;
另一种是平准化法又称作西屋法。
直接打分法:
观测者给被观测者打分。
对观测者的经验要求偏高,标准分为100分,观测者感觉被观测者的速度比“心中的那个标准”要快,那么分数高于100分,如果观测者感觉被观测者的速度比“心中的那个标准”要慢,那么分数低于100分,打分的尺度观测者须客观地给予评价。
看到这里的时候是不是有些看不明白,看到作业员那么辛苦,就都多打些分吧,从事IE工作的你,会不会有这种想法呢?
如果你无法给作业员的操作一个客观的打分,那么也没有关系,你也可以试着用平准化法来得到正常时。
平准化法是美国西屋公司所首创,因此又被称为西屋法。
此法适用最为广泛,它将熟练,努力,工作环境,一致性四个因素作为衡量工作的主要评比因素。
每个因素再分为超佳、优、良、平均、可、欠佳六个等级。
1.熟练:
是对工作方法掌握程度的反应;
熟练度高的情况下操作起来不会产生犹豫,很少发生错误,动作很有节奏感;
反之当熟练度低的情况下,操作起来会感觉到动作很不连惯,很且及时拿错物件,放错位置,有时动作会停下来;
2.努力:
是作业员对主观意志上的表现;
努力可以从操作者的动作速率,工作责任心。
3.工作环境:
工作环境因素虽然不直接影响操作,但对操作者会产生影响,比如照明不好,太热,太冷,吹风,等都会影响到作业者的效率;
4.一致性水平:
就是同样一个操作,观测出来的时间差异,如果观察两次,第一次和第二次的结果差异很大,我们可以说一致性水平低,假如观察两次,两次的结果几乎一样,那么我们可以说一致性水平很高。
有些公司可能在实施的过程中去掉工作环境与一致性水平两个因素,只保留熟练和努力两个因素。
工作环境:
因为目前的企业都已经意识到工作环境的重要性,都会在诸如照明,温度,湿度等影响到工作效率的因素上做一些改善。
一致性水平,一致性水平实际上和熟练度的关系很大,很熟练的操作者,无论操作多少次,时间差异也不大;
反之不熟练的操作者可能每次操作时间的差异都较大。
熟练度系数
超佳:
A1+0.15
A2+0.13
优:
B1+0.11
B2+0.08
良:
C1+0.06
C2+0.03
平均:
D0
可:
E1-0.05
E2-0.10
尔佳:
F1-0.16
F2-0.22
努力度系数
A1+0.13
A2+0.12
B1+0.10
C1+0.05
C2+0.02
E1-0.04
E2-0.08
F1-0.12
F2-0.17
工作环境系数
理想:
A+0.06
优:
B+0.04
C+0.02
平均:
E-0.03
欠佳F-0.07
一致性性数
A+0.04
B+0.03
C+0.01
E-0.02
欠佳F-0.04
举个例子比如测试时间为10S,评比因素如下:
评比因素等级符号系数
熟练良C2+0.03
努力良C1+0.05
工作环境平均D0
一致性可E-0.02
合计+0.06
那么此操作的正常时间为10*(1+0.06)=10.6S
好了,关于正常时间的计算已经讲完了,现在我们回忆以下下面几个问题:
1.如果你是观测者,你会选择什么样的作业员来进行观测?
2.如果你是观测者,你应该具备什么样的能力?
3.如何统计测试时间?
4.观测过程中有哪些细节需要特别注意?
5.正常时间与观测时间有什么区别?
6.想象下什么是正常时间。
7.你所在的企业,在工时测量方面遇到的主要问题有哪些。
下面来说下标准工时。
现在很多朋友对标准工时的概念都有一定的了解吧?
很多朋友都会问:
标准工时和正常时间好相似呀!
它们都可以用来表示一个操作熟练并且相当努力的工作人员做完一台产品或者做完一个工位所需要的时间。
这种说法没错,不过细节就在一天工作的时间可能是八个小时,也可以更长?
没有一个人可以“满血满蓝满状态”。
玩过网游的人可能理解我指的是什么。
如果不理解也没关系,我举个例子来说明一下,假如你在操作一个工位,前两个小时你可能达到正常时间,但是慢慢地快下班或者快吃饭的时候你还能达到正常时间吗?
如界你说没问题可以达到,那么要么你所建立的标准工时是错误的,要么你是神人。
工业工程用宽放时间来表示正常工时与标准工时之间的差异。
也就是下面的那个公式:
标准工时=正常时间+宽放时间
这个工时在大型的手加工,或者大型项目的预测方面,应用的比较广泛,比如建造一艘船正常是要五天,考虑到其它一些变数需要多一天;
那么正常时间就是五天,宽放时间就是一天。
所以问题就出来了,现在一般企业采用的生产方式都是流水线生产方式,一个产品分了那么多的工位,计算到正常时间已经是不易了,再让我把每一个站位再增加个宽放时间,岂不是太难为人了。
所以后来此公式就演化成了:
标准工时=正常时间*(1+宽放率)
这样一来比前面的公式方便计算些了吧。
下面我们谈一下宽放。
第一个问题:
为什么要有宽放时间?
想想上学的时候为什么上完一节课会休息十到十五分钟,你就会明白了。
1)反复地进行同一操作,无论是谁都会产生疲劳,兴趣下降,需要休息;
2)操作的过程中,作业员可能会喝水,上厕所,擦汗,抓痒等活动;
记住这主要的两点就行了。
第二个问题:
宽放的种类
1)私事宽放:
就是喝水,擦汗;
2)疲劳宽放:
就是累了会歇会;
另外还有程序性宽放,特别宽放,政策性宽放等,这几中宽放适合比较适合人机操作的工位,而不太适合流水线加工的工位。
第三个问题:
宽放率
这个也是大多数管理者所关心的。
1)如果上班期间有固定的休息时间,可以把宽放率规定为6%
2)如果上班期间没有休息时间,那么企业不太人性化,适当地调高宽放率;
3)如果从事的工作属于重体力劳动,可以把宽放率提高到10%
每个企业可以根据自身的实际情况,尽量地标准化各工种的宽放率。
有兴趣的朋友可以继续研究下宽放时间和宽放率的制定。
目前有些企业使用产量统计分析法来制定宽放率。
如果你学会了如何制定标准工时,可以熟练地处理在制定标准工时所出现的一切问题,那么恭喜你,这表示你已经具备了做一名IE的基本条件。
如果目前还不能很好地制定标准工时,那么没有关系,我再说几个关键点,希望你重新再看几次前面的内容。
1)请理解几下几个概念:
观测时间,正常时间,标准时间,他们之间有何细小的差异;
2)定额时间与非定额时间有什么差异;
3)在观测之间要做哪些准备呢?
4)如何准确地发现哪些观测时间属于异常数据?
5)如何对观测时间进行处理?
接下来希望大家可以仔细地观察研究一下,你所在的公司,体会一下作业员的操作熟练度与努力程度。
好了,关于标准工时的制定过程就这么简单。
接下来我们讲一下流程图,作为一
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