设备酸洗钝化.docx

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设备酸洗钝化

设备酸洗、钝化

[K89]金属表面用的钝化剂

[摘要]本发明属于化学工业领域，涉及一种金属表面用的钝化剂，所述钝化剂是包括环己胺、硫酸锌、磷酸三钠和水混合剂。

本发明的钝化剂可在金属表面酸洗后使用，使金属表面回复到非活化的状态，不易生锈、不易受腐蚀。

本发明的金属表面用钝化剂是一种钝化效果好，形成的钝化膜稳定有效的钝化剂。

  [K89]铜质制冷件无铬钝化剂

[摘要]本发明涉及铜质制冷件的钝化剂，具体地说铜质制冷件无铬钝化剂。

特点是：

包括有机酸、磷酸钠、丙烯酸胺、氨基三甲叉膦酸、三氮杂茂和水。

将上述配方的原料混合后，制成无色、透明、无毒、无害的钝化液，并采用浸涂或喷涂的方式对铜质制冷管件进行钝化。

使用本发明制剂可简化工艺过程，无需酸洗处理，可彻底避免了硝酸或混合酸酸洗处理工件时产生大量有毒的酸雾和铬酸盐对操作人员的危害以及对环境的污染。

  [K89]钢管酸洗方法本发明公开了一种钢管酸洗方法，其特点是：

1.粗酸洗；2.高压水冲洗；3.精酸洗；4.水洗；5.浸泡防锈液；6.高压防锈液清洗；7.吹干；8.清洁内腔。

本发明将亚硝酸钠（对人体有害）钝化改成防锈液钝化，减少了环境污染。

同时延长了钢管内腔的防锈周期。

避免了甘油对底漆层附着力的影响，提高了涂层结合力。

油配管酸洗后通过使用高压水冲洗、海绵射弹清洁管道内腔，有效清除了管壁内表面的炭灰，酸洗质量检验直观，提高了油配管酸洗质量和产品清洁度。

杜绝了液压油管污染液压系统问题，同时，也减少了因清洗不净锈蚀严重造成材料浪费。

  [K89]碳素钢管酸洗、中和、钝化工艺及配方

[摘要]一种碳素钢管酸洗、中和、钝化工艺及配方，属于金属防腐和防锈的工艺方法。

其特征是：

在酸洗、中和、钝化过程中，不用水冲洗，酸洗后，用白布包海绵球进行托拉、中和、钝化后立即吹干。

使用本发明酸洗碳素钢管，可使钢管表面的锈层和氧化皮迅速溶解、剥落，中和钝化后，在钢管表面生成一种性质稳定的钝化膜，保证钢管一年内不生锈，酸洗工艺简单，效果好。

本方法适用于酸洗输送氢气、氮气、氮-氢混合气体等介质的输送管道。

  [K89]船舶用各类油管的表面处理方法

[摘要]本发明涉及船舶液压油管、滑油管的表面化学处理应用方法。

本发明将各船舶用管子放入浓度为15％-20％的酸洗槽内进行清洗表面附着物。

将现有技术对管子表面作磷化处理和本发明的酸洗钝化处理做比较发现：

酸洗钝化处理，在气候干燥时和气候温度较高的时候，耐锈时间均比磷化处理要时间长，管子不易生锈。

钝化处理的管子表面钝化膜对油质无反应，也没有任何金属颗粒产生，使投油时间大大缩短，油质也不会有变化。

保证液压油、滑油必须达到的清洁度。

  [K89]一种不锈钢热轧板酸洗过程中的刷辊清洗方法及刷棍

[摘要]本发明提供了不锈钢热轧板酸洗过程中的刷辊清洗方法及刷棍，它是对现有抛丸处理→硫酸酸洗→第一次刷辊清洗→氢氟酸、硝酸混酸酸洗→第二次刷辊清洗，即不锈热板出口刷辊清洗等工艺技术的改进，其特点是硫酸酸洗后的第一次刷辊清洗采用直径为-1.5mm，含有碳化硅磨料为80-150目数的尼龙丝刷辊进行重刷清洗；而在混合酸酸洗后的第二次刷辊清洗采用直径为0.5mm左右，含有微粉碳化硅磨料尼龙丝刷辊进行轻刷清洗。

具有板的表面清除氧化铁鳞残留物干净，钝化膜无损害和无划痕；刷辊使用寿命延长，换辊次数减少，生产效率高等优点。

  [K89]一种钢铁抗腐蚀化学镀层的制备方法

[摘要]本发明公开了一种钢铁抗腐蚀化学镀层的制备方法，其先将钢铁表面打磨抛光，除油，酸洗，活化后再在恒温水浴中恒温加热进行化学镀镍-锌-磷（Ni-Zn-P）镀层，恒温温度在80～95℃。

本发明获得的化学镀镍-锌-磷镀层具有晶态结构，外观层暗灰色，平滑致密，镀层与基体钢铁结合力强，而且镀液稳定性高，沉积速度较快，所得镀层锌含量～原子百分比（at％），磷含量～％。

对该镀层采用钝化等后处理，可进一步提高其耐腐蚀性能。

本发明的化学镀液体系由于使用了硼酸（一种缓冲剂），可提高镀层中锌的含量和大幅度提高该镀层的沉积速率。

该镀层能使钢铁在海洋性环境下具有优异的抗腐蚀性能，镀层在海洋性环境中不生锈、不起锌镀层引起的“白霜”，累计失重不超过·cm-2（四个月），是一种理想的代替镉镀层。

[K89]钢铁除锈、钝化新工艺

[摘要]一种钢铁除锈、钝化新工艺。

这种新工艺的特征是，将已经预处理过的钢铁制品、构件放入含十二烷基苯磺酸钠的酸洗液中浸１０秒－５０分钟，用清水洗净，再放入含有苯甲酸钠的生石灰液中钝化处理。

此工艺全过程非常迅速，钝化后的钢铁表面的钝化层稳定，此工艺对环境无污染，效果好，投资少，适用于各种形状尺寸的钢件涂装前处理。

[K89]不锈钢酸洗钝化剂

[摘要]本发明涉及不锈钢材料表面处理领域，尤指一种不锈钢酸洗钝化剂。

其特征在于它包括下列成分：

①硝酸6—20％、②磷酸12—35％、③过氧化氢5—15％、④磷酸锌15—25％、⑤硝酸镁5—62％。

本发明安全、使用效果良好，特别适合于液化天然气、核动力工程和一般工程施工。

[K89]除油除锈防锈剂

[摘要]一种金属表面处理用的含水除油除锈防锈剂,它主要由铝粉、氢氧化钠、六次甲基四胺、聚氧乙烯脂肪醇醚、环氧乙烷和磷酸组成.本发明化学性能稳定,使用周期长;消耗慢,除油、除锈、酸洗、钝化、磷化同步进行.使用本发明处理后的金属表面平整光滑,放置在通风干燥处可防锈1月以上,对有色金属与黑色金属均能达到除油除锈防锈一步法,经处理后金属表面可直接电镀或涂漆,增强了电镀层结合力和油漆涂膜结合力,提高了涂装质量.

不锈钢酸洗钝化原理和钝化的方法与工艺

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2008-4-2016:

23作者:

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万客在线

1．不锈钢酸洗钝化的必要性:

奥氏体不锈钢具有良好的耐蚀性能，抗高温氧化性能，较好的低温性能及优良的机械与加上r生能。

因此广泛用于化工、石油、动力、核工程、航天航空、海洋、医药、轻工、纺织等部门。

其主要目的在于防腐防锈。

不锈钢的耐腐蚀主要依靠表面钝化膜，如果膜不完整或有缺陷，不锈钢仍会被腐蚀。

工程上通常进行酸洗钝化处理，使不锈钢的耐蚀潜力发挥得更大。

在不锈钢设备与部件在成形、组装、焊接、焊缝检查（如探伤、耐压试验）及施工标记等过程中带来表面油污、铁锈、非金属脏物、低熔点金属污染物、油漆、焊渣与飞溅物等，这些物质影响了不锈钢设备与部件表面质量，破坏了其表面的氧化膜，降低了钢的抗全面腐蚀性能和抗局部腐蚀性能（包括点蚀、缝隙腐蚀），甚至会导致应力腐蚀破裂。

不锈钢表面清洗、酸洗与钝化，除最大限度提高耐蚀性外，还有防止产品污染与获得美观的作用。

在GBl50一1998《钢制压力容器》规定，“有防腐要求的不锈钢及复合钢板制造的容器的表面应进行酸洗钝化”。

这一规定是针对石油化工中使用的压力容器而言的，因为这些设备用于直接与腐蚀介质相接触的场合，从保证耐蚀耐蚀性出发，提出酸洗钝化是必要的。

对其他工业部门，如并非出于防腐目的，仅基于清洁与美观要求，而采用不锈钢材判·的则无需酸洗钝化。

但对不锈钢设备的焊缝还需要进行酸洗钝化。

对核工程、某些化工装置及其它使用要求严格的，除酸洗钝化外，还要采用高纯度介质进行最终精细清洗或进行机械、化学与电解抛光等精整处理。

2．不锈钢酸洗钝化原理

不锈钢的抗腐蚀陛能主要是由于表面覆盖着一层极薄的（约1nm）致密的钝化膜，这层膜1n腐蚀介质隔离，是不锈钢防护的基本屏障。

不锈钢钝化具有动态特征，不应看作腐蚀完全停止，而是形成扩散的阻挡层，使阳极反应速度大大降低。

通常在有还原剂（如氯离子）情况下倾向于破坏膜，而在氧化剂（如空气）存在时能保持或修复膜。

不锈钢工件放置于空气中会形成氧化膜，但这种膜的保护性不够完善。

通常先要进行彻底清洗，包括碱洗与酸洗，再用氧化剂钝化，才能保证钝化膜的完整性与稳定性。

酸洗的目的之一是为钝化处理创造有利条件，保证形成优质的钝化膜。

因为通过酸洗使不锈钢表面平均有10μm厚一层表面被腐蚀掉，酸液的化学活性使得缺陷部位的溶解率比表面上其它部位高，因此酸洗可使整个表面趋于均匀平衡，一些原来容易造成腐蚀的隐患被清除掉了。

但更重要的是，通过酸洗钝化，使铁与铁的氧化物比铬与铬的氧化物优先溶解，去掉了贫铬层，造成铬在不锈钢表面富集，这种富铬钝化膜的电位可达+1．0V（SCE），接近贵金属的电位，提高了抗腐蚀的稳定性。

不同的钝化处理也会影响膜的成分与结构，从而影响不锈性，如通过电化学改性处理，可使钝化膜具有多层结构，在阻挡层形成CrO3或Cr2O3，或形成玻璃态的氧化膜，使不锈钢能发挥最大的耐蚀性。

国内外学者对不锈钢钝化膜的生成进行了大量研究。

以近几年北京科大对316L钢钝化膜光电子能谱（xps）研究为例作简述[1]。

不锈钢钝化是表面层由于某种原因溶解与水分子的吸附，在氧化剂的催化作用下，形成氧化物与氢氧化物，并与组成不锈钢的cr、Ni、Mo元素发生转换反应，最终形成稳定的成相膜，阻止了膜的破坏与腐蚀的发生。

其反应历程为：

Fe·H20+O*≈[FeOH·O*]ad+H++e

[FeOH·O*]ad≈[FeO·O*]ad+H++e

[FeO·O*]ad+H2O≈FeOOH+O*十H++e

[FeO·O*]ad≈FeO+O*

FeOOH+Cr+H2O≈CrOOH+Fe·H20

2FeOOH≈Fe203+H20

2CrOOH≈Cr203+H20

MO+3FeO+3H2O≈MOO3+3Fe·H2O

Ni+FeO+2H20≈NiO+Fe·H20

（其中Os表示钝化过程中的催化剂，且在钝化迪陧中浓度不变，ad表示吸附中间体。

）[page]

可见，316L钝化膜最表层存在Fe2O3、Fe（OH）3、或γ-FeOOH、Cr203、CrOOH或Cr（OH）3、MO以MOO形式存在，钝化膜主要成分为CrO3、FeO与NiO。

3．不锈钢酸洗钝化的方法与工艺

3．1酸洗钝化处理方法比较

不锈钢设备与零部件酸洗钝化处理根据操作不同育多种方法，其适用范围与特点见表1。

表1不锈钢酸洗钝化方法比较

方法适用范围优缺点

浸渍法用于可放入酸洗槽或钝化槽的零部件，但不适于大设备酸洗液可较长时间使用，生产效率较高、成本低；大容积设备充满酸液浸渍耗液太大

涂刷法适用于大型设备内处表面及局部处理物工操作、劳动条件差、酸液无法回收

膏剂法用于安装或检修现场，尤其用于焊接部处理手工操作、劳动条件差、生产成本高

喷淋法用于安装现场，大型容器内壁用液量低、费用少、速度快，但需配置喷枪及扦环系统

循环法用于大型设备，如换热器、管壳处理施工方便，酸液可回用，俚需配管与泵连接循环系统

电化学法既可用于零部件，又可用电刷法对现场设备表面处理技术较复杂，需直流电源或恒电位仪

3．2酸洗钝化处理配方举例

3．2．1一般处理[2]

根据ASTMA380—1999，仅以300系列不锈钢为例，

（1）酸洗

药剂HNO36％～25％+HF0．5％～8％（体积分数）；

温度21～60℃；时间按需要；

或药剂柠檬酸铵5％～10％（质量分数）；

温度49～71℃；时间10～60min。

（2）钝化

药剂HNO320％～50％（体积分数）；

温度49～71℃；时间10～30min；

或温度2l～38℃；时间30～60min；

或药剂HNO320％～50％+Na2Cr207H2022％～6％（质量分数）；

温度49～54℃；时间15～30min；

或温度21～38℃；时间30～60min。

（3）除鳞酸洗

药剂H2SO48％～11％（体积分数）；

温度66～82℃；6寸间5～45min；

及药剂HNO36％～25％+HF0．5％～8％（体积分数）；

温度21～60℃；

或HNO315％～25％+HFl％—8％（体积分数）。

3．2．2