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成形阶段还有一个重要的作用,就是它可以改善最后产品的平面形状。
实践证明,展宽比越大时,要想获得良好的板形和平面形状,必须增加展宽前轧件的长度,如图5-3所示。
成形阶段轧件温度比较高,轧件比较厚,板形不是制约轧制规程的因素,所以在设备能力允许的范围内应尽量采用大压下量。
展宽阶段的作用很明显就是为了满足成品宽度的要求,将成形后的轧件在宽度或长度方向上得到展宽,直至获得成品钢板的毛边宽度为止。
目前国内的中厚板生产过程主要采用横向展宽或纵向展宽法进行展宽轧制(对应轧制策略中的横一纵轧和纵一横轧)。
展宽轧制使得轧件在纵、横两个方向上都得到变形,有助于改善钢板的各向异性。
但是如果纵向变形和横向变形的分配比不合适,会造成轧件成材率降低。
展宽轧制时钢板展宽量的变化受板坯形状、展宽量、展宽比和成形轧制的影响,展宽变化量与展宽比(展宽轧制后的板宽与坯料板宽的比值)之间的关系如图5-4所示。
总体来说,展宽阶段轧件温度比较高,轧件厚度也较大,板形已不是制约轧制规程的因素,所以在设备能力允许的范围内应尽量采用大压下量。
展宽轧制后,板坯需要旋转90。
进行延伸轧制,直至满足成品钢板的厚度、板形和性能要求。
延伸轧制直接涉及产品最终的厚度精度、板形精度和综合性能,所以该阶段轧制规程的分配至关重要。
综合考虑中厚板坯料尺寸、成品尺寸以及成材率要求,给出中厚板轧制策略,其计算流程如图5-5所示。
通过流程图可以看出,纵一横纵的轧制策略是优先考虑的轧制策略,同时还要兼顾展宽比接近1.4时展宽变化量最小的条件。
近年来,由于连铸坯已经普及,为了增加坯料的单重,增大产量,很多厂家尽量加大坯料的长度,所以只要条件允许,一般不进行成形轧制,直接进行横.纵轧制。
5.3轧机负荷分配
随着计算机技术和轧机制造技术的发展,大量的轧机负荷分配算法得到开发和应用。
其中国外影响较大的主要有:
恒比例凸度法、联合控制凸度.板形法、带有板形控制的满负荷道次分配法。
还有一些比较好的压下规程分配方法,但基本上是从这三种算法演变发展而来的。
国内中厚板轧制负荷分配算法的研究起步较晚,20世纪80年代初提出的中厚板精轧压下量逐步逼近优化法,是国内较早发表的中厚板负荷分配算法。
随着计算机技术的发展,近年又开发出综合等负荷算法、负荷协调分配算法等新的负荷分配方法。
5.3.1恒比例凸度法
恒比例凸度法实际上是借鉴了热连轧规程分配的。
思想。
最初的几个道次采用满负荷道次,尽量在轧机耋能力允许的范围内加大压下量,减少轧制道次,降低热损失。
后几个道次,特别是后三个道次为板形道次,需要满足比例凸度恒定的原则。
因此恒比例凸度法一般采用分段控制策略,如图5-6所示,即在前面道次不考虑板凸度和板形的影响,而只在后几个道次严格遵循比例凸度恒定原则,使轧件出口板形稳定。
这种算法应用比较早,对早期中厚板压下规程制定有很大影响。
5.3.2联合控制凸度.板形法
因为恒比例凸度法需要的精轧道次较多,而且忽略了厚板轧制过程中的金属横向流动,所以开发出联合控制凸度一板形压下规程设计法。
这种方法在压下规程分配时考虑了轧制过程金属横向流动的影响。
据文献[1]报道,板形与板凸度有图-7所示的关系。
联合控制凸度一板形压下规程设计法允许在中间道次偏离等比例凸度线,实行一定程度的大压下轧制,只对末道次给予严格控制。
由于厚板轧制过程中金属有较大的横向流动,所以偏离恒比例凸度线对板形不会产生太大的影响,但可以显著提高轧机的生产能力。
其压下规程分配的示意图如图5-8所示。
后来日本的NakajimaK等人在此基础上提出凸度.板形矢量分析法并用于冷连轧规程分配,该方法对轧件的板形控制有非常好的效果。
PekkaMantyla等人将这种方法应用于中厚板轧制过程,通过在线应用,该方法对于轧制宽薄中厚板有较好的板形控制效果。
5.3.3带有板形控制的满负荷道次分配法
一般的老式中厚板轧机缺少板凸度控制手段,所以在制定后部精轧道次的轧制规程时,需要遵循比例凸度恒定的原则,这必然限制轧机能力的发挥。
随着大凸度控制轧机(如PC轧机、CVC轧机)的出现,轧机具备了强有力的板凸度控制手段,因而中厚板压下规程的分配方法发生了变化。
这些新型轧机板凸度控制范围足够宽,所以可采用全新的压下规程分配法——带有板形控制的满负荷道次分配法。
该方法根据终轧厚度、终轧凸度的要求,在保证各个道次满负荷的条件下,制定相应的轧制规程。
比例凸度恒定的原则可以通过强力板形控制手段进行调整补偿。
图5-9是其中使用PC轧机的情况下,某一个道次的压下量和交叉角的确定方法示意图。
由于出口板厚与板凸度已知,根据恒比例凸度原则可计算出入口比例凸度,然后计算出入口板凸度以及板形良好对应的凸度控制范围。
采用该方法可以最大幅度地减少轧制道次,同时保持板形良好。
5.3.4压下量逐步逼近优化法
压下量逐步逼近优化法(简称逼近法)将多目标规划问题转化为以轧制力(或轧制力矩、主电机功率)为目标的优化问题,并把材料性能控制问题转变为终轧温度的控制问题。
这种方法将精轧过程分为两个阶段。
第一阶段充分发挥设备生产能力,各道次压下量以各限制条件中最薄弱的一个确定最大允许压下量。
第二阶段以板形、成品板凸度和终轧温度为目标,进行最后几道次压下量的分配。
为简化计算,将板凸度和板形的控制转化为轧制力的控制,即将最后几个道次的最大轧制力乘以一个小于l的修正系数。
这种算法实质上等价于:
这种算法采取从后往前倒算的方式,属于逆向算法,具有明显的优化效果,在国内某厂得到初步应用。
但这种算法有一定缺陷:
首先它没有说明在第一道次入口厚度大于来料厚度时如何进行厚度的圆滑处理;
其次对轧制力修正系数的选取没有给出合理的方案。
5.3.5综合等负荷算法
综合等负荷的概念在20I~,80年代初提出,并在热连轧上得到应用,但直到90年代才开始在中厚板生产中得到应用。
这种算法的基本思想是将轧制力Pi、轧制力矩Mi、轧件凸度Ci等参数看成是道次入口厚度hi-l或出口厚度hi的单调函数。
这些函数称为负荷函数。
取综合负荷函数fi(hi-l,hi)的表达形式为:
式中Pimax,Mimax,Cimax——分别为i道次对应的最大轧制力、最大轧制力矩、最大板凸度限制;
αPi,αMi,αCi,——分别为i道次对应的轧制力、轧制力矩、板凸度分配系数。
取目标函数为公式5-4:
该目标函数存在且唯一存在最优解,并满足式5-5:
f(h0,h1)=f(h1,h2)=…=fn(hn-1,hn)(5-5)
该算法适应性强,能够根据需要添加或删除约束条件。
对于不同的工艺要求,可以通过很灵活地选取分配系数来满足。
同时其求解过程可以简化为求单调函数的最优解,所以容易求解。
为了克服该算法迭代过程中出现的导数不连续和初值选取困难等问题,文献[8]提出了逆向算法。
为了进一步简化计算,文献[11]提出可变道次的正向算法,这些改进措施拓展了该算法的应用范围。
5.3.6负荷协调分配算法
负荷协调分配算法吸收了逼近法和综合等负荷分配算法的优点,克服了逼近法对于轧制力修正系数选取的不确定性,并可以很方便地根据实际板形对压下规程进行调节。
负荷协调分配算法的基本思想如下:
(1)首先确定总轧制道次数。
具体步骤如下:
1)根据最大压下率限制计算总轧制道次数的初始值;
2)借鉴逼近法思想,计算各道次的最大压下量;
3)调整总轧制道次数直到满足第n道次的出口厚度hn小于目标厚度htargt。
(2)总轧制道次数确定后,由于第n道次的出口厚度小于目标厚度,所以需要通过调整压下规程满足|hn一htarge|<
emin综合等负荷函数法就可以得到采用。
这种算法处理板形和凸度的思想是:
使后三个或四个道次轧制力呈线性下降,终轧轧制力一般在允许最大轧制力的40%~70%之间。
允许最大轧制力等于调节系数kF和最大轧制力Fmax的乘积。
在规程调整初始阶段,取kF=1,其他限制系数如轧制力矩限制系数等也都取值为1。
在调整轧制规程时,如图5-10所示,减小kF,则每个道次的最大压下量也会随之减小。
很明显,如果kF减小到一个合适的数值kF2时,第n道次的出口厚度正好等于目标厚度。
实际轧制过程中有很多因素在制定轧制规程前是未知的。
轧辊的磨损凸度和热膨胀凸度的影响、轧件温度的波动都会对轧件的板形产生影响,而这些因素的影响很难通过精确的数学模型给出估计。
该算法针对这种情况提出动态调整方法:
如果轧件的最终道次板形出现边浪,则降低终轧轧制力Flast;
如果轧件出现中浪,则增加Flast。
这种方法实际是对人工调整轧制规程方法的总结,实践证明这种方法实用性很强,同时比较灵活。
5.3.7带弯辊的逼近满负荷分配法
随着轧机能力和轧制宽度的不断增大,工作辊弯辊系统逐渐得到应用,文献[15]提出逼近满负荷分配法。
分析中厚板轧制过程可知,对轧件板形和板凸度有决定性影响的道次主要是后三四个道次,前面道次轧件厚度比较厚,凸度遗传效应小,所以不必对一块钢所有轧制道次全部采用弯辊进行板形控制,只需要在后几个关键道次采用弯辊进行板形和板凸度调整即可满足相应的精度要求。
结合这个特点,该方法充分考虑中厚板的横向流动,只在最后三个或四个道次进行弯辊控制,各道次允许比例凸度在板形良好范围内波动,而前面道次不采用弯辊,并尽量发挥轧机的能力采取大压下量。
弯辊力最大设定值是一个关键参数。
目前一些有弯辊装置的轧机通常弯辊力不大,有的最大值只有2000kN,这意味弯辊力对凸度的有效控制是有限的。
弯辊力的设定需要考虑最后三、四个道次的比例凸度变化量。
假定只对最后三个道次采用弯辊控制,如图5-11所示,目标凸度是Cn,倒数第四个道次的轧件出口比例凸度是Cn-4,对于倒数第三和第二个道次,首先在不考虑板形要求的条件下计算最大压下量,并计算出口板形和板凸度,然后设定弯辊力,尽量使其出口板凸度位于恒比例凸度线附近,如果弯辊力设定值达到上限,而出口板凸度仍不能达到恒比例凸度线,则适当减小该道次许可最大轧制力,并重新设定弯辊力,如果通过调整许可最大轧制力还不能满足恒比例凸度要求,则弯辊力取上限值。
对于最后一个道次当道次许可最大轧制力调整完毕且弯辊力设定值达到上限时,如果出口板凸度仍不能满足目标凸度时需要再调整目标凸度,使之满足恒比例凸度要求。
5.4轧机设定计算
设定计算是过程控制系统的核心功能,该功能以轧制过程的数学模型为基础,是提高中厚板轧机产品精度和生产自动化水平的必备条件。
设定计算功能的实施也是过程控制系统投人的根本目的所在。
设定计算的数学模型精度、控制策略及算法合理性是影响设定计算效果的直接因素,国内外学者已经在这方面进行了大量的工作,国内在这方面的研究也取得了很大的成绩,开发的数学模型、控制策略及相应的算法已经能够满足在线控制的需要,其模型精度和相应策略、算法的先进性与国外的应用水平基本相当。
而作为工程应用的一部分,必须使设定计算功能嵌入到整个控制系统之中,并使其在线应用,发挥其应有的作用。
5.4.1设定计算的作用
没定计算功能的实施对中厚板轧机控制的主要作用如下:
(1)适应产品规格的改变,自动得到合理的轧制规程。
当轧制产品的规格发生变化时,如果依靠操作工手动设定,需要花费较长的时间,通过多块轧件生产的摸索,才能调整到较好的轧制规程,既浪费时间,又影响到多块轧件的产品质量。
而利用设定计算,当产品规格发生变化时,由计算机程序自动生成相应轧制规程,并可以根据生产过程中的实测数据对轧制规程进行自动调节,保证合理的轧制规程得到使用。
(2)提高产品质量。
通过过程控制系统的设定计算功能可以提高基础自动化AGC、AFC等功能的控制效果,并可为弯辊控制、平面形状控制等提供参数,保证成品具有较高的尺寸精度和较好的板形及板凸度。
另外,通过设定计算功能可以很好地对生产过程中的轧件温度进行控制,保证最终产品的力学性能。
(3)提高控制的自动化水平,提高轧制节奏。
通过设定计算功能可以为中厚板生产的全自动轧钢控制准备相应的参数,保证生产过程全自动控制的实现,从而精简操作环节,减少误操作的发生,提高生产的自动化水平。
另外,根据设定计算得到的准确轧制规程进行轧制节奏的控制,可以显著提高设备效率,增加产量。
5.4.2设定计算的组成结构
为了保证设定计算功能的实现,设定计算的主要组成部分应包括以下内容:
(1)轧制规程计算。
以轧制过程的温度模型、轧制力模型、轧制力矩模型、弹跳模型、前滑模型等数学模型为依据,通过时间计算、温度计算、力能计算、弹跳计算、板形计算,按照一定的优化分配原则,对各个轧制道次的压下量进行分配,使之在满足相应的约束条件下,道次数最少,达到产量高、质量好的目标。
通过轧制规程计算可以避免操作工安排规程的随意性,特别是在轧件的品种规格发生变化时,可以快速计算出新的规程设定值。
(2)轧机设定及控制参数计算。
在轧制规程计算的基础上,计算出轧机生产过程中的设定和控制参数:
1)道次设定参数计算。
为轧制过程提供基本的道次控制参数,包括各道次的辊缝设定值,道次状态,轧制力计算值,咬钢、稳定轧制及抛钢速度制度设定值,轧制时间和间歇时间等数据。
2)板形和板凸度控制参数计算。
板形和凸度是评价钢板质量的重要指标,其主要的影响因素包括:
轧制规程、轧辊原始凸度和轧辊热凸度等,因此板形控制可以从工艺和设备两方面着手:
可以通过调整轧制规程等工艺手段来控制板形,也可以通过采用液压弯辊等设备手段来控制板形。
不论采取什么手段,都必须通过设定计算得到相应的控制参数,才能获得最佳的控制效果。
3)平面形状控制参数计算。
平面形状控制是通过控制成品钢板的矩形化,来减少切头尾和切边损失。
已经开发出来的控制效果较好的MAS法、薄边展宽轧制法、狗骨轧制法等方法,都必须有过程控制系统设定计算的参与,计算出相应的控制参数。
4)全自动轧钢控制及轧制节奏控制参数计算。
设定计算根据轧制规程计算的结果得到全自动控制和轧制节奏控制的参数,包括各轧制阶段时间、待温时间、各阶段轧件长度、道次状态等。
(3)模型自学习计算。
由于模型本身误差、测量误差以及现场生产条件的复杂性,模型设定的计算值与实测值不可避免地存在误差。
可以根据轧制过程的实测数据,对数学模型进行自学习,修正模型参数,减小计算值与实际值之间的偏差,保证控制参数的精度。
设定计算的组成结构如图5-12所示。
5.4.3设定计算数据流
设定计算的主要输入数据包括:
PDI数据、模型参数数据、轧辊数据以及实测数据。
PDI数据由人机界面通过PDI录入画面输入,并保存在数据库中,需要时,由数据库中查询得到;
模型参数数据根据PDI数据查询数据库得到;
轧辊数据在每次换辊完成后,通过人机界面的换辊画面录入,并保存在轧辊数据文件中,需要时由数据文件中读入。
以上三部分数据的查询和读人是在轧件跟踪功能创建该块轧件的在线轧件信息记录,并进行预设定计算时完成的。
在随后的轧件加工过程中,这三部分数据不发生变化,直到轧件跟踪结束,该块轧件的在线轧件信息记录被删除。
实测数据的输人是在生产过程中,由基础自动化传递来的实测数据经过数据处理后,传递给设定计算功能,并调用相应的设定计算功能模块。
设定计算的结果输出包括轧制规程数据、轧机的设定与控制参数数据以及模型的自学习系数数据。
设定与控制参数数据传递到基础自动化,用于轧机的控制过程;
模型自学习系数数据保存到数据库中,用于以后模型参数的查询使用;
包括轧制规程数据在内的该块轧件的设定计算数据传递到人机界面用于显示。
另外设定计算的结果还需要保存到工程记录文件中,用于记录文件的输出以及模型参数的离线回归分析。
离线分析得到的模型参数输入数据库中,用于以后的计算使用。
设定计算功能的数据流如图5-13所示。
该流程图只考虑设定计算功能的数据流向,忽略了数据通讯、数据库操作、轧件跟踪等功能环节对数据的管理。
5.4.4设定计算功能的调用
根据轧线的检测仪表安装、中厚板生产工艺过程,以及具体控制的需要,在一块轧件的生产过程中,对设定计算进行多次调用,充分发挥设定计算及生产过程中实测数据的作用,得到最佳的设定结果。
下面对各次调用进行详细的介绍。
5.4.4.1预设定计算
预设定计算是针对一块轧件的初次设定计算。
此次计算的调用位置位于轧件跟踪的起始位置。
由过程跟踪功能完成相应的设定计算的数据准备后,调用预设定计算模块。
预设定计算根据原始的PDI数据和各种设备限制条件,进行轧制规程分配,并根据轧制规程计算相应的设定数据和控制参数。
同时还需要计算轧制节奏控制参数,轧制节奏控制功能根据这些控制参数进行多坯交叉轧制模式的选择以及坯料出炉时间的判断,确定最佳的出炉时刻。
5.4.4.2再设定计算
PDI提供的出炉温度和坯料宽度可能有偏差。
如果偏差较大,会使规程分配和设定值的计算产生较大偏差。
根据机前测温仪数据和测宽仪数据来校正坯料出炉温度和实际宽度。
坯料测温和测宽修正计算主要包括如下内容:
(1)测温仪、测宽仪实时数据处理:
将采样的实时数据进行相应处理,然后判断数据的可靠性和可用性。
(2)出炉温度计算:
综合实测温度、PDI开轧温度和开轧温度自学习值,计算出当前轧件的出炉温度。
(3)坯料宽度计算:
综合实测宽度、PDI宽度和坯料宽度自学习值,计算出当前坯料的热态宽度。
(4)轧制规程的再设定计算:
根据修正后的出炉温度和坯料宽度重新计算轧制规程。
5.4.4.3阶段前修正计算
由于中厚板轧制过程涉及转钢操作,如果轧件宽度和温度与目标控制值有偏差,需要对轧制规程进行调整。
阶段前修正计算主要包括如下内容:
对采样的实时数据进行相应处理,然后判断数据的可靠性和可用性。
(2)阶段开轧温度计算:
综合实测温度、预设定计算温度,计算出当前阶段的开轧温度。
(3)阶段开轧宽度计算:
综合实测宽度、设定宽度,计算出当前阶段的开轧宽度。
(4)阶段规程的再计算:
根据修正后的阶段开轧温度和阶段开轧宽度重新计算轧制规程。
5.4.4.4道次修正计算
道次修正计算由过程跟踪触发。
当轧件进入轧机轧制后,轧机安装的压头、位移传感器等仪表检测到轧制力、辊缝等信息,并传送给过程控制设定系统的测量值处理程序,测量值处理程序接受到足够信息进行相应数据处理,然后触发道次修正计算程序。
道次修正计算的任务是校正轧制力计算误差,减小由轧制力计算不准而导致的厚度偏差。
道次修正程序对实测的轧制力和预计算的轧制力进行比较,然后根据实测和预测轧制力间的误差修正变形抗力模型中与材质相关的系数,并对后续道次的轧制力进行修正,根据弹跳方程重新调整后续道次的设定值,从而提高轧件的厚度精度。
道次修正计算功能包括下述内容:
(1)测量值处理:
将采样的测量值进行相应处理,然后判断数据的可靠性和可用性。
(2)轧辊状态更新:
计算当前道次对轧辊磨损和热膨胀的影响,并更新相应参数。
(3)轧制力偏差修正计算:
比较实测轧制力和预测轧制力的偏差,修正变形抗力模型参数。
(4)厚度偏差修正计算:
将当前道次的出口厚度偏差重新分配到后几个道次。
(5)重新计算设定值:
根据修正后的变形抗力和压下分配重新计算后续道次的设定值。
(6)设定参数极限检查:
检查各道次设定值是否超过极限值或安全范围。
这些值有轧制力、轧制力矩、轧制功率等。
5.4.4.5自学习计算
当轧件完成最后一个道次轧制、经过机后测厚仪后,相应的所有道次测量值和终轧产品的实际厚度被送到自学习计算程序进行处理。
自学习计算的主要任务有:
(1)弹跳方程零点漂移的计算:
根据轧机出口实测的轧件厚度与弹跳方程的计算出口厚度,计算弹跳方程的零点漂移。
(2)变形抗力模型系数的计算:
将各道次预计算的轧制力和实测的轧制力比较,根据它们间的差值对变形抗力模型中相关的系数进行修正。
(3)轧制力矩模型修正系数的计算:
将各道次预计算的轧制力矩和实测的轧制力矩比较,根据它们问的差值对力矩模型计算中相关的系数进行修正。
(4)开轧温度自学习计算:
结合本块钢的开轧温度进行开轧温度的自学习计算,并用于下一块轧件。
(5)板形修正系数计算:
由于没有板形仪,根据操作工目测板形进行板形修正系数的计算,并用于调整下一块钢的规程分配。
5.4.4.6待温时间修正计算
如果要求进行控制轧制,则轧件轧制到待温厚度时需要运输到待温辊道上进行摆动待温,并在温度降低到再次开轧温度后,重新运回轧区进行下一阶段轧制。
轧件的待温时间必须有准确的计算,才能保证工艺的要求,并能满足轧制节奏控制的需要。
为了减少模型计算误差,在轧件待温过程中,利用待温区测温仪的实测温度值进行待温时间的修正计算。
5.5多坯交叉轧制和轧制节奏控制
中厚板生产为了提高产品性能,采用TMCP生产工艺。
控制轧制过程一般分成两个阶段甚至三个阶段,中间包括一段甚至两段待温阶段,这使单块轧件的轧制过程中,轧机要有较长的等待时间,对轧线的产量有较大的影响。
当前的中厚板轧线设计一般都采用增长机前和机后辊道,或者增加侧辊道的方法,用于轧件的中间待温。
在一块或几块轧件进行中间待温时,另一块轧件完成轧制过程,这种生产方式称为多坯交叉轧制。
中厚板轧机多坯交叉轧制的过程如图5-14所示,图中a为单机架典型交叉轧制控制的情况;
b为双机架多坯轧制的控制情况。
如图可知,对于单机架的交叉轧制,由于轧件需要在轧线上多次往返运送,控制过程更为复杂,后面主要介绍单机架的多坯交叉轧制控制过程。
轧制节奏是指相邻两块钢坯从加热炉中抽出的时间间隔。
轧制节奏控制的目的是在保证轧线上的轧件不发生碰撞的前提下,尽可能地减少轧机的待机时间,提高设备的利用率。
针对中厚板轧机,轧制节奏控制功能更重要的任务是如何合理地安排多坯的交叉轧制过程,在保证控制轧制生产工艺得到很好执行的前提下,尽可能提高轧机的利用率,增加产量。
轧制节奏控制需要考虑控制轧制过程时间和空间的匹配关系,给出最佳的交叉轧制模式,并给出合理的出炉时刻判断,保证最佳的出炉时间间隔,提高轧线的生产率。
轧制节奏控制功能如图5-15所示,根据设定计算和轧件跟踪的结果,判断出炉时刻,给出出炉请求,并通过顺序控制实现轧线的多坯交叉轧制。
5.5.1时位图
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