框架中桥施工技术交底.docx
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框架中桥施工技术交底
交底内容:
一、交底范围
本交底适用于DK233+989.410框架中桥钢筋混凝土框架中桥施工。
二、工程概况
DK233+989.412-12m框架中桥与线路右前角100°,框构主体长度:
框构一13.15m,框构二13.15m;框构主体宽度:
34.78m;结构跨度:
2-12m。
顶板厚:
0.8m,;底板厚度0.9m,边墙厚度:
0.8m。
主体框架身、悬臂板、混凝土标号采用C35,挡墙及帽石混凝土标号采用C30。
三、施工工艺
1、施工工艺流程图
框架中桥施工工艺流程图
2、主要施工内容
(一)施工放样
由架子队测量班组负责涵洞的施工放样,由于该涵洞地基处理为钻孔灌注桩+承台。
首先用全站仪放出承台的轮廓线,放样时考虑工作宽度50cm,施工班组按照技术人员定出开挖边界线用石灰撒线。
(二)基坑开挖
开挖采用打钢板桩,机械开挖为主。
根据地质为粉质黏土及淤泥,基坑顶无静载时坡比不小于1:
0.33,当基坑顶缘有静载时坡比不小于1:
0.5。
开挖前在开挖线外侧设置挡水捻防止地表水流入坑内。
开挖至离设计标高20cm处改用人工辅助开挖,开挖过程中注意保护已成桩基。
开挖的土石方禁止直接堆放于坑顶,堆土至坑顶边缘留有不小于1m宽的护坡道。
(三)基底检查及处理
基坑开挖达到设计标高后,对框构及挡墙下的63根桩头采用环切工艺进行破桩头,经第三方低应变检测合格后,按照承台施工工艺施作承台。
应在基坑较低一侧设置50cm*50cm集水坑,沿工作平台设置10cm-20cm深排水沟将水引至集水坑内,采用水泵抽水。
桩基验收合格后进行混凝土垫层施工工序。
①测量放样桩顶设计标高,清理桩头附近的杂土并用红油漆标示出桩顶实际高程,下图中带状区域(宽度为10cm)
②环切两刀:
在设计桩顶以上10cm和20cm处位置,分别用切割机沿桩头一周环向切割一条缝深度为3~4cm切割线(钢筋保护层厚7cm),环切时不得损伤主筋;
③用风镐从桩顶设计高程以上20cm处开始剥离桩基环向区域内保护层,使环带状内露出桩基钢筋,严禁碰触桩顶设计高度混凝土;
④沿主筋位置用风镐自上而下凿出V型槽使主筋外漏,同时用风镐剥离桩基四周混凝土保护层,使钢筋全部外漏;
⑤当钢筋全部剥离出后,在桩顶标高以上15cm处水平环向间距20cm用风钻深20cm左右钻出断桩孔,并用钢钎插入并不断敲打,使混凝土在环形断桩处断开;
⑥桩头破除后用吊车将破除后的混凝土桩头垂直提出,并吊出基坑装上运输车外运至弃渣场,人工凿平桩头,桩头不得有明显凸凹不平。
(四)垫层施工
人工清除表面的虚渣,由测量队放出承台的轮廓线,垫层厚0.1m,每边超出承台轮廓线10cm,混凝土标号C15,模板采用槽钢进行安装,模板二侧打入地锚和斜撑加固,模板安装完成后报监理进行验收,验收合格后浇筑混凝土。
混凝土由1#拌和站集中运输供应。
(五)承台施工
待垫层混凝土达到2.5Mpa后,由测量队放出承台边线,并绑扎承台钢筋,承台顶面钢筋设置纵横向C16的钢筋网,间距20cm。
承台底面钢筋设置纵横向C25的钢筋网,间距10cm。
钢筋绑扎完成后报监理验收,验收合格后进行模板安装。
模板采用平面钢模板,局部拐角处采用竹胶板,模板侧边采用横竖双钢管进行固定模板。
采用钢管加固时钢管竖向间距1m,横向0.5m,螺帽采用双螺帽加固,每隔2m用方木或者钢管设置斜支撑。
模板安装完成报验后,采用泵车加溜槽浇筑混凝土,混凝土浇筑完毕后,采用土工布覆盖保湿养护。
(六)框架身施工
①钢筋半成品验收与堆放
钢筋半成品在钢筋加工厂加工成型,现场安装。
运输到施工现场的钢筋半成品应同技术人员一同验收,包括数量、长度、钢筋直径及钢筋成型质量,不合格的不验收,由技术人员协调退回加工厂或其他解决办法。
运至现场的钢筋半成品卸车后应整齐堆码在合适位置,所有钢筋应下垫上盖,钢筋底部要垫离地面不少于30cm高,以免钢筋锈蚀和被污染,要分类别堆放,同一项工程与同一构件的钢筋要放在一起,不得将几项工程的钢筋混堆。
②钢筋安装
垫层浇筑完成混凝土强度达到2.5MPa后开始安装底板钢筋,同时绑扎部分边墙钢筋。
为确保钢筋保护层厚度,间距0.5m*0.5m梅花形布置与混凝土等级一致的混凝土垫块。
安装钢筋前,由测量人员定点,将框架身轮廓线用墨线弹出,在轮廓线内定出主筋位置,按施工图纸所示位置准确安装钢筋。
具体操作如下:
第一步先安装底板钢筋及边墙下梗肋钢筋,第二步安装边墙钢筋,第三步安装边墙上梗肋钢筋及顶板钢筋,顶板钢筋应在顶板模板安装完成后安装,钢筋安装应确保钢筋骨架的稳定、安全,间距在允许误差范围之内(见下表)。
钢筋安装以钢筋骨架为单位进行安装。
每米框架身布置8排骨架钢筋,按照施工图其排列顺序为①②,DK233+976.26-DK233+989.395段钢筋间距为11cm-12.7cm,DK233+989.425-DK234+002.56段钢筋间距为11cm-131cm.。
系筋按25cm*37.5cm间距梅花布置。
钢筋最小保护层厚度不小于4cm,可适当调整始末排钢筋间距。
③钢筋接头
主筋钢筋接头采用单面搭接焊,两钢筋搭接端部应预先折向一侧,使两接合钢筋轴线在一条直线上。
其他钢筋采用扎丝绑扎牢固。
焊条、焊剂应有合格证,主筋焊接采用J502及以上焊条。
钢筋焊接接头应设置在内力较小处,并错开布置,在接头长度区段内,同一根钢筋不得有两个接头,其接头的截面面积占总截面面积的百分率:
在受拉区为50%,受压区则不受限制(焊接接头区段是指35d长度范围内,且不得小于500mm)。
焊接或绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径。
出入口顶板及倒角设置防撞角钢。
(七)模板安拆
a.施工准备
钢筋安装完成并经监理工程师验收合格后进行模板安装工作。
模板安装前必须经过正确放样,用墨线弹出结构边线,检查无误后才能进行模板安装。
模板必须提前打磨干净,除掉锈迹和杂物,与混凝土接触面均匀涂刷脱模剂。
对其表面平整度达不到要求、变形严重、打磨不干净的模板严禁使用。
b.模板安装
模板均采用钢模板,模板背面采用钢管或者槽钢组合支撑牢固。
沉降缝采用3cm厚防水涂料浸渍木板。
模板安装前应同技术人员商定模板安装起始位置和模板配置方式,使模板安装后模板接缝在竖向、横向、框架身环向在同一断面上。
模板安装必须稳固可靠,接缝严密,不漏浆,模板间接缝采用双面胶堵缝。
c.模板支撑
拼装完成后用螺丝螺杆对拉固定,使其成为一个整体。
模板两侧采用钢管支撑,每块外侧模、端模模板必须设置不小于1道的钢管支撑,钢管一端抵在模板背肋上,另一侧必须支撑于可靠的基础上,防止模板在浇筑混凝土时移位和凸出。
内侧模间设置钢管+可调撑托方式支撑,支撑应量设置于模板接缝处,减小接缝处的变形。
为保证足够的强度、刚度和稳定性,框架身内及顶部采用满堂支架,满堂支架采用盘扣式脚手架作为支撑体系,支架纵、横向间距为90cm×60cm,最上层步矩为150cm,以下均为100cm,整个支撑体系纵、横向设置剪刀撑,使整个支架形成一个牢固、稳定的整体。
下图为DK233+989.41框构桥支架布置图。
支架安装时先确定起始安装位置,并根据底面标高确定立杆起始高度,利用可调底托将标高调平,避免局部不平导致立杆不平悬空或受力不均,安装可采取先测量所安装节段地面标高,根据所测数据计算出立杆底面标高,先用可调底托将四个角标立杆高调平后挂线安装其它底托,后安装立杆。
立杆底部支立在底托上,顶部通过安装可调节顶托来调节尺寸,在顶托上横桥向布设10x10cm的方木作为分配梁,其上纵桥向布置间距30cm的方木,作为底板下背肋。
满堂钢管支架沿线路纵向线路横向每5排~7排设一道剪刀撑,剪刀撑与交叉杆件角度45°~60°,架杆相连时,连接处长度不小于1m,每个接头不少于三个接头。
剪刀撑高出地面5~10cm。
顶底托调节丝扣外漏长度不大于15cm。
d.模板检查
支架搭设完毕,铺设底模板之前,应对支架进行一次全面检查。
模板支架安装完成后,应清理模内的积水和杂物,并对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等进行检查,用铅垂线、直尺等校核模板,若偏差超出设计要求,则必须校正,同时检查模板的加固支撑情况。
报验合格后方可进行下一道工序施工。
e.模板拆除
拆除非承重模板(除顶板以外均为非承重模板)时,混凝土强度应保证其表面棱角不受损伤,混凝土强度应达到2.5Mpa以上。
拆除承重模板时遵循以下原则:
该涵结构跨度2~8m达到砼设计强度的≥75%,方可拆除模板及支架,拆模时应根据同条件养护试块强度确定,且必须是要现场技术负责人同意后方可拆模。
模板、支架的拆除应遵循先支后拆、后支先拆的顺序进行,拆除模板、支架时严禁抛扔和猛烈敲打然后强扭等方法拆除,拆除模板应及时清理,运送至指定位置堆放,堆放时应平放,如需竖放,应有可靠的安全措施。
严禁抛掷、撞击、脚踩等损坏模板的行为。
拆模时下方不能有人,拆模区应设置警戒线,以防有人误入被砸伤,拆除的模板向下运送传递,要上下呼应,不能采取硬撬,以致大片塌落的方法拆除。
已经活动的模板,必须一次连续拆除完方可停歇,以免落下伤人。
拆除时必须设置拆除工作平台。
拆除的模板应有专人负责看护指挥,并有相应的安全防护措施,拆除后的模板立即组织人员进行清理,涂刷隔离剂并按类别规格编号堆放整齐。
(八)混凝土施工
涵洞混凝土浇筑分块分段浇筑,以沉降缝分块。
先浇筑垫层混凝土、承台混凝土、后浇筑框身及边墙延伸混凝土,最后浇筑出入口挡墙墙身。
框身与边墙延伸、悬臂板一起浇筑。
高度上分为二次浇筑,第一次浇筑至底板与边墙倒角处以上30cm,边墙延伸与框身浇筑同高度,第二层浇筑剩余边墙、顶板、悬臂板。
a.混凝土浇筑前准备
浇筑混凝土前检查支架、模板、钢筋、预埋止水带等的稳固情况,发现有松动、变形、移位时应及时处理。
模板要连接密实,支撑牢固,框架内外侧模及顶模支撑牢固,防止浇筑混凝土时发生胀模。
模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢和锈迹应清理干净。
模板如有缝隙,应用双面胶填塞严密,模板内面应涂刷脱模剂。
b.混凝土浇筑
混凝土采用汽车泵灌注入模。
混凝土入模高度不宜超过2m,超过2m时,应通过串筒、溜槽等设施辅助下落,出料口距离砼浇筑面的高度不宜超过1.0m。
混凝土应分层浇筑,混凝土应尽可能使各层厚度均匀,表面大致水平。
一般分层厚度为30~40cm。
要保证各层之间在混凝土处于塑性状态下浇筑完毕以免形成冷缝。
混凝土振捣采用插入式振捣棒,边振边将振动棒慢慢提起(快插慢拔),严禁欠振漏振。
混凝土浇筑过程中,应振捣密实,不得漏振,防止过振,每一振点的振捣时间为20~30s,以混凝土不再沉落、不出气泡、表面呈现浮浆为度。
插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍,且插入下层混凝土内的深度为50~100mm,与侧模应保持50~100mm的距离。
混凝土浇筑应分层对称浇筑,连续进行,如因故必须间断时,其间断时间应小于前层的初凝时间和能重塑的时间。
混凝土振捣若有泌水析出,应在不扰动已浇筑混凝土的条件下及时排除(如用海绵吸水)。
不得将水引向模板边缘或从模板缝中流出。
混凝土振捣完成后,应及时修整、抹平混凝土裸露面,待定浆后再抹第二遍压光或拉毛。
浇筑混凝土期间,应设专人检查支架、模板、钢筋、预埋件、等的稳固情况,发生松动变形、位移时应及时处理,并填写混凝土施工记录。
c.混凝土养护
混凝土浇筑完成后,对混凝土裸露面进行覆盖养护(采用塑料布、土工布等材料进行覆盖),防止表面水分蒸发,养护期间采用洒水养护,保证混凝土表面潮湿。
在平均气温高于+5℃的条件下,可采用自然养护法,保湿养护不得少于14d。
在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料,养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响。
当气温低于+5℃时,应覆盖保温,不得向混凝土面上洒水。
混凝土抗压强度未达到5Mpa前不得受冻。
(九)施工缝、沉降缝、防水保护
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