管路吹洗和试压.docx
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管路吹洗和试压
管路布置和安装
在管路布置和安装时,主要考虑安装、检修、操作的方便和操作安全,必须尽可能减少基建费和操作费,根据生产的特点、设备布置、物料特性及建筑结构等方面进行综合考虑。
同时要遵循一定的原则,按照有关规定进行管路布置和安装。
1、管路安装的一般规定
(1)各种管路的铺设除上、下水管和煤气总管外,要尽可能
采用明线和集中铺设以利用共同的管架,铺设时尽量走直线,少拐弯,少交叉,力求整齐美观,节省管材,减少阻力。
(2)为了便于操作和检修,平行管路上的管件、阀门位置应
错开,室内管路尽可能沿墙安装,但应注意管与管、管与墙壁的间隙,能容纳活接头、法兰以便于进行检修为宜。
(3)管路离地高度以便于检修为准,通过人行道时,最低不
得小于是2米,通过公路和铁路时不得小于4.5-6米。
(4)对于较长管路要有管架支承,以免弯曲存液及振动,支
架距离按一般设计要求。
(5)对于气体及易流动液体,管路倾斜度一般为3-5/1000;
对于含固体结晶及粒度较大的物料,管路倾斜度可提高到1/100。
(6)输送易燃、易爆,如醇、醚、液体烃类等物料时,为防
止静电积聚,必须进行可靠接地。
(7)输送腐蚀性物料应与其他管路保持一定距离或位置高低
错开,避免滴漏时腐蚀其他管路;输送冷冻盐水和热蒸气的管路并列时也应使其保持一定距离,或将热蒸气的管路架设在上方。
(8)安装管路时要考虑由于温度变化引起的热胀冷缩,考虑
安装管路的热补偿装置。
管路吹洗和试压、试漏
1、管路的吹洗
管路在焊接安装时,每一管段安装前必须清除内部杂物,
安装完毕经检查合格后应进行吹洗,以便清除残留在管路内的铁屑、铁锈、焊渣、尘土及其他污物。
吹洗的一般规定:
管路系统强度试验合格后或气密性试验前,应分段进行吹洗。
吹洗方法应根据管路的使用要求、管路内输送介质的种类及管路内表面的脏污程度确定。
吹洗的顺序一般应接主管、支管、疏排管依次进行。
吹洗前,应将系统内的仪表予以保护,并将孔板、喷嘴、滤网、节流网及止回阀等部件拆除,妥善保管,待吹洗后复位。
不允许吹洗的设备及管路应与吹洗系统隔离。
吹洗前,还应考虑管路支架、吊架的牢固程度,必要时应加固。
吹洗时,管路内的脏物不得进入设备,设备吹出的脏物一般也不得进入管路。
管路吹扫应有足够的流量,吹扫压力不得超过管路设计压力,流速不低于工作流速。
吹洗时,除有色金属管外,应用锤(不锈钢管路用木锤)敲打管子,对焊缝、死角和管底部部位应重点敲打,但不得损伤管子。
对末能吹洗或吹洗后可能留存脏物、杂物的管路,应用其他办法补充清理。
工作介质为液体的管路,一般应进行水冲洗,以清除管路内的杂物。
冲洗用水可以根据工作介质及材质选用饮用水、工业用水、澄清水或蒸汽冷凝液等。
冲洗应以系统内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行,直到出口处的水色与入口处一致为合格。
如果是蒸汽管路,用蒸汽进行吹扫,蒸汽流速一般为20-30m/s(并按照冷却-升温-冷却-升温的程序反复进行)。
管路冲洗后应将水排尽,必要时可用压缩空气或氮气吹干。
蒸汽吹扫时,先用少量蒸汽使蒸汽管线升温,此时检查膨胀节、支座、连接法兰是否正常,然后逐渐增大蒸汽量,待管线变热30min后,停止加蒸汽,然后冷却30min。
30min后升温,30min吹扫,30min降温反复进行,直至合格为止。
工作介质为气体的管路,一般应用空气进行吹扫;氧气管路用不带油的压缩空气或氮气进行吹扫;仪表管路应用无油干燥空气进行吹扫;应保证流速不小于20m/s。
在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查,如5min内上面无铁锈、尘土、水分或其他污物为合格。
2、管路的试压
管路安装完毕,经吹洗后应按设计规定对管路系统进行强
度和气密性试验,以检查管路系统及各连接部位的工程质量。
试验项目应根据工作介质的性质和设计压力来决定。
一般热力管路和压缩空气管路用水作介质进行强度及气密性试验;煤气管路和天然气管路用气体作介质进行气密性试验;各种化工工艺管路的试验介质,应按设计的具体规定采用。
如设计无规定时,工作压力不低于0.07MPa的管路一般采用水压试验,工作压力低于0.07MPa的管路一般采用气压试验。
管路水压试验压力按1.25倍的工作压力进行。
水压试验前要排净管内气体,压力应缓慢上升,注意检查法兰、阀件、焊缝等是否有渗漏。
在冬季进行水压试验时应使用50℃左右的热水。
试验后应立即将水放尽,吹洗干净,防止管路被冻裂。
气压试验应做好安全防护工作,不得超压。
管路的绝热、伴热和涂漆
1、管路的绝热
(1)绝热的目的:
管路绝热的目的是减少管内介质与外界的
的热传导,以达到节能、防冻及满足工艺条件、改善劳动条件等要求。
管路的绝热按其用途可分为保温、保冷和加热保护三种类型。
管路的绝热层由绝热层、防潮层、保护层三部分组成。
(2)保温材料:
保温材料应选用热导率小、空隙率大、重量
轻、受振动时不易损坏的材料。
常用的保温材料有膨胀珍珠岩、玻璃棉、矿渣棉、岩棉、膨胀石、泡沫塑料、聚苯乙烯泡沫塑料、泡沫混凝土、石棉硅藻土等。
(3)保温结构:
管路的保温结构由保温层和保护层两部分组
成。
合理地选择保温结构,对保温效果、投资费用、能量损失、使用寿命及外观等有着很重要的作用。
保温结构应使其热损失不超过标准值,并有足够的机械强度和结构简单等要求。
(4)保温方法:
管路经吹洗和试压后,首先应清除管外表面
的污垢和铁锈物等。
然后涂上防腐漆,防腐漆干后开始进行保温施工。
因采用的保温材料不同,施工方法也各不相同。
常用的施工方法有:
涂抹法、预制装配法、缠绕法、填充法等。
1)涂抹法:
用胶泥状保温材料直接涂抹在管子上。
2)预制装配法:
将保温材料由专门的工厂或在施工现场预制成梯形、扇形或半圆形瓦块(俗称保温瓦)安装在管路上。
3)缠绕法:
将矿渣棉毡或玻璃棉毡剪成适当的条状,直接卷在管子上。
4)填充法:
将粒状或纤维状的保温材料如矿渣棉等填充在管子周围的特殊套子或钢丝网中。
2、管路的伴热
凡输送因降温容易凝固或结晶的物料管路和因节流会自冷
结冰的液化气管路,均应采用伴热的方法,以达到保温或加热的目的。
常用蒸汽伴热、电热带等伴热方法。
蒸汽伴热的形式有包石棉纸或隔石棉块的单伴热、一般单伴热、并联或串联单伴热、缠绕式单伴热、夹套管等。
电热带是利用电能补充管路内介质的热量损失,具有效率高、运行可靠、维修少等特点。
3、管路的涂漆
化工生产装置中,为了防止管子腐蚀,常对管路进行涂漆
处理。
管路的涂漆可采用手工涂漆或机械涂法。
涂漆施工的程序为第一层底漆为防锈漆,第二层面漆,第三层罩光清漆。
此外,为了便于操作、管理、检修和区别各种类型的管路,应在不同介质的管路表面或保温层的表面,涂上不同顏色的涂料和色环。
常使用化工管路涂色参考表。
涂漆后的质量要求:
涂层应均匀,顏色应一致;涂膜应附着牢固,无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷;涂层应完整,无损坏、流淌;涂层厚度应符合设计文件的规定;涂刷色环时间距应均匀,宽度应一致。
埋入地下的管路应加沥青绝缘防腐层后再埋入地下,以免电化腐蚀。
常用化工管路的涂色表
管路类型
底色
色圈
管路类型
底色
色圈
过热蒸汽管
饱和蒸汽管
蒸汽管(不分类)
压缩空气管
燃料气管
氧气管
氨气管
氮气管
红
红
白
深蓝
紫
天蓝
黄
黑
—
黄
—
—
—
—
—
—
酸液管
碱液管
油类管
给水管
排水管
纯水管
凝结水管
消防水管
红
粉红
棕
绿
绿
绿
绿
橙黄
白
—
—
—
红
白
蓝
—
技术方案
1、设备管路试压试漏方案
(1)试压试漏的目的:
设备管路试压试漏的目的是为了查明设备的强度与严密度。
(2)试压试漏前的准备工作
1)设备管路及其附件安装并检查合格。
2)试压试漏现场环境打扫干净。
3)参加试压试漏的人员经技术培训合格。
4)准备好试压用水压泵、气压泵等设备及试压记录。
5)设备有外部保温的,应在试压后进行。
(3)试压试漏的质量标准
1)大气压下存放液体的设备进行注水试验,应无泄漏。
2)操作压力在50kPa(表压)以下的设备,焊缝用白粉烁油进行检查,如有缺陷,予以清除,消除后以操作压力进行严密度试验。
严密度试验时间为24h,平均泄漏量每小时不超过0.25%。
3)操作压力在50-700kPa(表压)以下的设备,以压力等于操作压力的1.25倍的试验压力进行强度试验,时间为5min,然后降至操作压力,此时进行检查,如有缺陷,予以消除,消除后再以操作压力进行严密度试验,时间为24h,平均泄漏量每小时不超过0.25%。
4)真空设备应用200kPa(表压)进行强度试验5min,消除试验中发现的缺陷,之后再以100kPa(表压)的试验压力进行严密度试验,时间为24h,平均泄漏量每小时不超过0.25%。
5)对于设计上有特殊要求的设备,应按照设计要求进行试验。
(4)试验方法与步骤
1)在应试验设备的压力表管上装好校验好的压力表。
2)将水压泵(或气压泵)连于设备的试压管上。
3)检查设备人孔、法兰等连接部位是否紧密。
4)准备好适用的盲板切断设备的出、入管。
5)启动水压泵(或气压泵)进行加压,使其压力达到规定值为止。
6)根据质量指标规定,检查设备的强度。
其方法如下。
a如系水压试验,用0.5kg手锤敲击焊缝,进行观察,无水珠即为合格。
b如系气压试验,消除焊缝污物,涂以肥皂水,不冒气泡即为为合格(法兰处用细纸条进行检查)。
c对于强度试验检查发现的缺陷,应由施工单位消除后,再重新根据上述规定进行试验,直至合格为止。
7)在操作压力下进行24h严密度试验,符合要求后应填写试验合格证,并由有关负责人签字。
8)试验终了,应放掉设备内的水或空气,并卸下盲板。
9)热交换器应从管和壳两面进行试压,其下部排液口用于检测泄漏。
10)低压设备应先试,然后试中压设备,最后试高压设备。
2、设备管路吹扫、清洗方案
(1)吹扫、清洗的目的:
安装过程中,泥、锈、电气焊渣等逐渐积聚于系统中,若不进行吹扫清洗,开车时会造成阀门堵塞、泄漏,运转设备损伤,妨碍正常生产。
为确保生产顺利进行,管路必须清洁畅通,在管路安装好,运转设备单体试车完毕,设备、管路试压试漏后,必须进行吹扫清洗。
(2)吹扫、清洗所用介质及其应用范围
1)水:
生产水管线、循环水管线、软水管线、消防水管线、酸管线、溶液管线等用水清洗。
2)空气:
工艺空气管线、仪表用压缩空气管线用空气吹扫。
3)蒸汽:
氨管线、蒸汽管线、蒸汽冷凝液管线用蒸汽吹扫。
(3)吹扫、清洗的有关规定
1)当控制阀有旁通管时,可通过旁通进气,但清洗时需拆下控制阀;当控制阀无旁通管时,应拆下控制阀以短节代替。
2)当清洗方向与止逆阀操作方向相同时,可取出止逆阀圆盘或用杆将圆盘托起。
当清洗方向与止逆阀操作方向相反时,必须取出止逆阀圆盘或以短节代替止逆阀。
3)对于角阀或闸阀,通常应拆开阀前法兰,若包括该阀门在内的管线清洗时,清洗后应检查阀门。
4)对于孔板及流量表,清洗时应拆下孔板和流量表,以短节代替。
5)对于主管路上的排液、排气管路,清洗主管路的同时应对它们进行清洗。
6)对于疏水器,必须打开疏水器前面的法兰进行清洗,清洗好上段后,再把疏水器连接起来。
7)对于容器、换热器,当清洗管线与容器、换热器为法兰连接时,清洗时在器侧接管装上防护盲板,拆开法兰进行清洗;当清洗管线与容器、换热器为焊接连接时,清洗后应打开人孔和法兰清理容器内部,打开容器、换热器排泄阀,以利于杂质排出,在不需要和不允许清洗的管线的连接部位上装上盲板。
(4)吹扫、清洗工作的操作要点
1)注意排水、排气位置,必要时铺设临时管线。
2)用空气(蒸汽)吹扫时,应安排人员用木锤锤击。
3)保温管线应在保温前进行吹扫(蒸汽管线除外)。
4)安排安全值班人员、信号联络点、设置必要的通讯设备。
5)蒸汽吹扫时,先用少量蒸汽使管线升温,此时检查膨胀节、支座、连接法兰是否正常,然后逐渐增大蒸汽量,待管线变热30min后,停止加蒸汽,然后冷却30min。
之后30min升温,30min吹扫,30min降温反复进行,直至合格为止。
3、设备、管路气密试验方案
(1)试验的目的:
系统吹扫、清洗后,为了检查系统的气密性和检查各连接部位是否泄漏,为试车做好准备。
蒸汽管、水管及常压系统不进行气密试验。
(2)气密试验的准备工作
1)气密试验必须在清洗已完成后才进行。
2)检查清洗中所加盲板是否已拆除,设备管路内和积水是否已排尽。
3)检查清洗时所拆下的调节阀、孔板、止逆阀等是否复原。
4)自动控制仪表是否齐全并安装好。
5)所有管路、管件、盲板是否合格。
6)准备好查漏时所用的肥皂水及刷子。
(3)气密试验的介质、压力和要求
1)介质为空气。
2)试验压力为操作压力的1.1倍。
3)试验顺序为先低压后高压。
4)调节阀不能作切断阀,尽量少用切断阀代替盲板。
5)换热器应壳程、管程两面都试(此方案只试一侧,另一侧用水试验)。
6)试验中尽可能对安全阀、报警装置进行试验。
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