施工组织设计莫多.docx
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施工组织设计莫多
电站概况
青海莫多水电站位于曲什安河上,是曲什安河最下游的一个梯级电站,具体地理位置为北纬35°19′,东经100°10′,电站地处海南藏族自治州兴海县境内,距兴海县城约55km,距省会西宁330km,工程区有214国道同兴公路及乡间公路可通,其中去坝址路为简易砂石路,路况稍差,去厂址路为柏油路,交通便利。
曲什安河系黄河一级支流,发源于玛沁县阿尼玛卿雪山北麓的昂勒晓地区,河源海拔高程4660m,河口海拔高程2710m,河流在海南州兴海县曲什安乡处汇入黄河。
曲什安河全长209.7km,流域面积5786km2,多年平均径流量8.02×108m3,干流坡陡流急,总落差1950m,平均比降9.3‰。
源头的阿尼玛卿雪山在海拔5000m以上为现代冰川,常年冰雪覆盖,冰川面积191.27km2,夏季融冰水量可达7.9×108m3,固体水库巨大,是曲什安河的主要水源,径流来源主要为融冰融雪及降雨组成,曲什安河为一降水、融冰、地下水混合补给型河流。
莫多水电站工程为大
(2)型规模,II等工程。
水库总库容1.186×108m3,兴利库容0.7598×108m3,死库容0.4262×108m3。
正常高水为2870m,校核洪水位和设计洪水位同高即2870m,死水位2849m,水库消落深度21m。
水库为年调节水库。
引水发电洞直径为4.6-4.4m,洞长4530m,后接调压井、压力钢管,钢管主管管径3.8m,为一管两机,管长405m,支管管径2.8m,引水设计流量42.62m3/s。
电站装机容量2×25000kw,设计水头142.96m,保证出力11189.91kw,多年平均发电量2.003×108度,年利用小时4172h,发电厂房总面积3218.67m2。
本站气象特征:
流域地处青藏高原东北部,属典型的高原大陆性气候,常年干旱少雨,气温低,垂直变化明显,夏季短暂凉爽,冬季漫长寒冷,雨热同季,降水主要受孟加拉湾的暖湿气流的影响。
年平均气温4.9℃,极端最低温度-24.8℃,极端最高温度25.2℃。
平均无霜90~110天。
日照时间2700h,多年平均降水量294.8毫米,多年平均蒸发量1546毫米,雷暴日数53.2天,年最大相对温度78%。
平均风速2.3m/s,最大风速26.0m/s。
莫多坝址位于河流下游峡谷地带,由于受河流流向和高山地形的影响,光照不充沛,虽然河道坡陡流直,但冰情较严重。
根据大米滩站冰期资料统计,最大河心冰厚达1.12m。
2.3电站基本技术参数
(1)、电站特征水位
水库最高水位:
2870.0m
水库最低水位:
2849.0m
水库正常水位:
2870.0m
设计正常尾水位:
2710.0m
(2)、电站水头
最大水头Hmax:
156.96m
设计水头Hr:
142.96m
额定水头He:
142.96m
最小水头Hmin126.96m
(3)、流量
多年平均流量:
25.42m3/s
电站枯季保证流量:
6.44m3/s
电站多年平均枯季流量:
6~10m3/s
(4)、电站装机容量
额定装机容量2×25000KW(铭牌2×24000KW)
单机额定功率25000KW(铭牌24000KW)
机组台数2台
3.主要技术标准
《水轮发电机基本技术条件》
《水轮机基本技术条件》
《水轮机调速器与油压装置技术条件》
《水轮发电机组安装技术规范》
《水轮机通流部件技术条件》
《中小型同步电机励磁系统基本技术条件》
《反击式水轮机空蚀评定》
《中小型水轮机产品质量分等》
《中小型水轮发电机产品质量分等》
《中小型水轮发电机励磁装置产品质量分等》
《机电产品通用技术条件》
《水轮发电机组设备出厂试验一般规定》
《水轮发电机能起动试验规程》
上述标准未涉及的部分由双方协商解决。
本技术条件在执行过程中如出现不同意见,以各方协商可以进行补充和修改但必须满足“技术条款书”要求,补充文件与本条件具有同等效力。
制造厂在设计、制造、检验、试验、包装、运输等过程中,应严格执行以上标准及相关的规定,如国家近期另有相应新标准或新的替代版本颁布,则应按最新的标准执行。
上述标准未涉及的部分由双方协商解决。
准。
5.1.2所有螺丝、螺母、螺栓、螺杆和有关管件的螺纹应使用GB或ISO标准。
5.1.3设备制造采用先进的工艺,以保证各种运行情况下运行可靠。
零部件应有良好的互换性和便于检修。
5.1.4乙方应专设转轮进、出口翼形检查的样板,检验各部件尺寸的量规,对于试验模型、有关记录、照片等免费保管15年。
5.2材料
5.2.1乙方应采用符合要求、无缺陷的优质材料,如主要设备采用代用材料时,应经甲方审查同意。
5.2.2材料标准
灰铁铸件GB9439
碳素钢铸件GB11352
优质碳素结构钢GB699
普通碳素结构钢GB700
不锈耐酸钢GB1220
不锈耐热钢GB1221
低合金高强度结构钢GB/T1591
压力容器用钢板GB6654
碳素钢板GB912
热轧钢板GB709
无缝钢管YB8162
结构用不锈钢无缝钢管GB/T14975
低压流体输送用焊接钢管GB/T3092
电焊钢管YB(T)30
铜合金铸件GB1176
工程结构钢中高强度不锈钢铸件的性能与用途GB/T6967
低合金钢焊条GB/T983
紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱(母)GB3098.1(GB3098.2)
5.2.3材料试验
5.2.3.1用于设备或部件上的所有材料均应经过试验,试验应遵守有关技术规范中规定的方法。
5.2.3.2所有主要部件用的材料应做冲击韧性试验,试验遵守有关技术规范中的要求。
热轧钢板应同时做纵向和横向冲击试验。
主要铸件和锻件的样品应做弯曲试验。
如乙方提供符合规定的证明,对主要部件所用板材可免做冲击试验。
试验完成后,应提出合格的材料试验报告。
合格证随所用部件一起交货。
5.2.4工作应力
设计中应采用合理的安全系数,特别是承受交变应力、冲击、脉动和振动的零部件更应可靠。
在设备额定运行工况下,材料应力不超过表5—1所列规定。
表5—1
材料
拉应力
压应力
高强度钢板的高压力承受件
极限强度的1/5或屈服强度的1/3的较低值
极限强度的1/5或屈服强度的1/3的较低值
重要碳钢板的应力承受件
铸铁、锻钢
极限强度的1/5或屈服强度的1/3的较低值
极限强度的1/5或屈服强度的1/3的较低值
铸铁
极限强度的1/10
极限强度的3/10
其它钢板
极限强度的1/3或屈服强度的1/2的较低值
极限强度的1/3或屈服强度的1/2的较低值
此外,在正常运行工况下,铸铁最大剪应力不得超过19.6MPa其它黑色金属的最大剪应力不得超过许用抗拉应力的60%,但主轴和导叶轴颈的最大扭剪应力不得超过许用抗拉应力的50%。
在最大水头下,暂时过负荷超过水轮机最大出力时,各部件材料的最大允许应力不得超过屈服强度的50%。
在最大飞逸转速及其它非正常工况条件下,工作应力不得超过屈服强度的60%。
当剪断销破坏时,导叶、导叶轴颈、连杆、拐臂、销轴的最大应力值不得超过屈服强度的50%。
5.2.5焊接
5.2.5.1所有焊接采用电弧焊,应防止空气熔入金属,有条件时可采用自动焊。
对于需要消除内应力的机械加工件,应在消除应力后再进行精加工。
在制造厂焊接的主要零件,不允许采用局部消除内应力的方法。
焊接件接缝坡口应设计合理,坡口表面应平整,无缺陷、油污及其他杂物。
5.2.5.2焊接压力容器部件的焊接方法、工艺及焊接工应符合国家标准中的有关规定,焊工必须通过考试取得合格证。
在工地焊接设备时,焊工考试所需材料、焊条均由乙方免费提供,现场考试由乙方提出焊工考试程序,合格焊工由乙方的工地代表认可。
焊接应进行检查,如果焊接出现任何程度的不完全熔合、没有焊透与咬边等都应判为不合格。
无论何时,当对焊接质量有怀疑,甲方有对乙方工艺过程所述的范围,或超出该范围,而追加无损探伤检查的权利。
经无损探伤后,若有任何部分需要修复,则检查费、修复费和再检查费均由乙方承担。
如合同规定有乙方供货设备之间和乙方供货设备与非合同提供的设备之间需在现场焊接时,乙方应在图纸上注明,并附焊接部件详图。
乙方应提供相应的焊接或焊丝及手工电弧焊接以外的特殊焊接设备和器具。
焊接和焊丝材料应与工厂加工图纸的要求相一致,并能适应现场焊接条件。
乙方还应提供相应的焊接程序、工艺、焊后热处理(如果需要)的方法。
并对所有焊接部件作好一切焊前准备工作(如坡口、卷边等)。
现场焊接在乙方指导下可由安装承包商完成,乙方应对所有的焊接负责。
5.2.6无损检测
5.2.6.1概述
无损探伤应按美国材料及试验学会(ASTM)标准中适用章节进行,焊接X光探伤应符合美国机械工程师协会(ASME)锅炉和压力容器规程第Ⅷ节中的技术和验收标准进行。
焊接的超声波探伤应满足美国机械工程师协会(ASME)锅炉和压力容器规程第Ⅷ节附件12所规定的技术要求。
乙方的图纸应说明应用到每个部件或焊缝的无损探伤的类型、范围与级别。
5.2.6.2检查范围
水轮机尾水管里衬、泄流环、底环、座环、导叶、导水机构、控制环、连杆、接力器、顶盖、转轮、主轴、主轴法兰、主轴连接螺栓、压力油罐、贮气罐、电机转子中心体、定子机座、推力轴承和起吊装置等均应进行无损检测。
在最后的表面加工和精加工之后应作全部表面的检查。
在部件热处理消除后作焊缝检查,主轴在粗加工和精加工以后,用超声波检查。
5.2.6.3焊接检查
所有焊接部件的焊缝应全部作无损探伤检查,焊缝检查用超声波(UT)、液体渗透法(PT)、磁粉法(MT);并在需要的部件用X射线(RT)检查进行复验。
X射线(RT)检查应包括用其它方法不能清楚地判断或对焊接的完整性有怀疑的地方,临界高应力区的焊接和蜗壳上的全部焊缝均应全部用射线(RT)检查,甲方有权要求乙方作焊接的随机抽样检查,包括X射线(RT)检查。
乙方对焊接无损探伤的详细程序,应提交甲方(工程师)审查。
5.2.6.4铸件检查
对于水轮机转轮铸件、导叶铸件和其它主要铸件应按照《水力机械铸钢件检验规程》第2版(CCH-70-2)的要求进行无损探伤检验,其它铸件的无损探伤检验的要求应由乙方提出,甲方批准。
5.2.6.4锻件检查
主轴锻件、主轴联接螺栓、导叶轴(若为锻造)均应按ASTMA388给出UT检查或其它适用的无损探伤检查,以确定它们的完好程度。
其它锻件的无损探伤检查,乙方可选用甲方可接受的作法去保证它们的完好性。
锻件结构应是均质的,不允许存在白点、彩纹、缩孔和不能消除的非金属杂质,锻件中过大的杂质密度或合金元素在临界点的分离将引起锻件被拒收。
对主轴,如检查发现一个或更多个突变点,且突变点的凹凸超过规定的幅度将被拒收。
5.2.7钢铸件
5.2.7.1钢铸件质量应符合有关国家标准,所有主要铸钢件除一般性化验和试验外还应进行弯曲和冲击试验。
5.2.7.2应根据5.2.6条要求对铸件进行无损检测,如发现缺陷,甲方将要求进行X射线检查,所需费用由乙方支付。
5.2.7.3铸件产生扭曲变形时,应予报废。
5.2.7.4补焊
在进行铸件缺陷修理之前,应提交一份完整的铸件缺陷报告供甲方批准,报告包括所有缺陷(主要和次要的)位置尺寸的图纸,附示意图、照片、金相试验报告、无损探伤检查的结果、相对于总体外形尺寸的铸件稳定性、断面金属厚度、型芯位移、收缩变形等,报告中应解释缺陷的类型,造成缺陷的可能原因,并提出对部件设计或铸造工艺的修改意见。
还必须提交一个详细的修理工序,包括在补焊期间和为最终的加工修理后所要作的无损探伤。
对强度无损害或不影响铸件耐用性的次要缺陷,可以根据铸造车间的经验进行补焊处理。
由于次要缺陷的累加而对铸件总的质量有怀疑时,应被认为是一个主要缺陷。
主要缺陷的累加,和过份集中,都可能导致拒收。
如果缺陷消除后,铸件受力断面的厚度减少了30%以上,或者剩余断面应力超过许用应力的30%以上时,该铸件将被拒收。
修复后要求与图纸尺寸相符,必要时应重新进行热处理。
5.2.8部件及焊缝表面加工
5.2.8.1水轮机过流部件表面应保证有平滑的流线型,部件接头处表面要齐平,转轮、导叶、尾水管过流面上无凹凸不平或不严整的情况,以免造成脱流和局部空蚀。
转轮不允许涂漆。
5.2.8.2主要零部件,过流部件表面粗糙度不得超过表5—2规定。
表5—2
部位
Ra(μm)
滑动接触表面
0.8
固定接触表面
要求紧配合的
3.2
不要求紧配合的
6.3
其它机械加工面
12.5
座环
6.3
导叶
导叶表面
3.2
导叶轴颈
1.6
导叶接触面
3.2
导叶上、下端部表面
3.2
转轮
转轮过水部分
3.2
主轴
主轴不接触表面
3.2
轴承轴颈处
0.4
法兰面
1.6
倒角
3.2
顶盖、底环在邻近导叶端部处间隙表面
3.2
轴承和填料盒接触表面
1.6
基础环、尾水管锥管、泄水锥
25
接力器
接力器缸内孔
1.6
接力器活塞和杆
0.8
推力轴承
镜面
0.2
内外圆表面
1.6
镜板与推力头把合面
0.8
5.2.8.3焊缝外观一般应处理平整园滑,对于需采用X射线探伤的焊缝,表面应铲平磨光。
过水表面的焊缝应磨光成流线型,流道内的凸出部分不超过1.5mm。
压力容器上焊缝打磨处理时,应不削弱其结构强度。
5.2.9防护、清扫及保护涂层
所有设备部件和管道出厂前应由乙方清扫干净,并根据设备部件的特点分别采取防护措施。
设备、部件和管道涂漆颜色应符合合同要求或电力行业标准。
涂底漆前的表面处理应符合相应的涂料工艺要求。
5.2.10设备颜色
在合同签定后,由合同双方最后确定每个项目的用色。
涂料项目包括:
1)水轮机。
2)发电机。
3)发电机风洞内部。
4)铭牌框。
5)仪表盘柜。
6)刻度板。
7)油、气、水管路。
5.2.11润滑油及润滑脂
水轮机发电机各轴承润滑油、调速系统和进水阀操作油均采用L—TSA46(GB11120—89)汽轮机油。
机组有关部件采用的润滑脂也应符合有关国家标准或石油部标准。
5.2.12测头
用于水轮机水力量测的动、静压测头为不锈钢材料制造,其形状、结构尺寸、材料和布置要求,应符合IEC193、IEC41和IEC198的有关规定。
5.2.13管路
5.2.13.1概述
管路及其附件、管路支架及吊架设计材料、安装、试验应符合GB8564《水轮发电机组安装技术规范》中有关规定。
管子的布置和阀门的位置及接头应使设备解体检查或移动部件检修时,管子和其它设备与系统干扰最小。
管路系统要拆卸的地方应设置螺栓联接法兰接头或管接头。
管路接头设置在厂房一期混凝土以外或允许装拆的位置。
除另有规定,直径65mm以上的管道,在满足安装与运输的要求,应在制造厂内加工和组装,并作清楚的标记。
管道内壁应加以清理,装运时管道应配有管塞和管帽。
乙方应在工厂图纸上详细准确地表示出各管路的位置、管径和用途。
5.2.13.2水管及阀门
直径为50mm及以下的水管和设备内部进行热交换用的水管应采用铜管或不锈钢管;直径大于50mm的水管应采用无缝钢管,埋设在混凝土中的(包括明露混凝土以外30cm)用无缝钢管。
管路必须按最大内部压力设计,必须采取有效的防腐措施。
所有阀门必须根据不同的直径和不同的用途决定采用铸钢或锻钢或不锈钢明杆阀。
5.2.13.3油管
油管采用无缝钢管,用法兰连接,并配有相应原钢管附件和钢体明杆阀。
所有的油管应清洗干净,清除所有的疏松和密实的表面氧化层。
管子内部须酸洗并涂油,外部涂漆。
所有管子法兰和端头用木质保护罩和保护板保护后运输。
弯管应在工厂内制造加工并符合安装、装卸和运输要求,同时符合现场实际。
5.2.13.4压缩空气管
所有的压缩空气管道应全部采用无缝钢管。
钢管的强度应满足内部最大工作压力的要求。
5.2.13.5仪表管路
连接各种仪表的管路应为不锈钢管或铜管。
在压力表和压力表连接到主设备处应设置截止阀,并一起提供合适的泄放阀和排泄管接头。
供温度表用的柔性管应是铠装的。
仪表与设备之间的管路、阀门和管路附件均由乙方提供。
5.2.13.6外部管路接头
所有设备的内部和外部管路,应按ISO和ANSI相应的规范用螺纹或法兰联接。
所有外部联接用法兰都应带有联接螺栓、螺母和密封垫片,以便联接到其他承包商供应的管路上。
5.2.13.7测压管路
水轮机的测压管应是带不锈钢配件的不锈钢管。
5.2.13.8调速器油管(业主另行采购)
集油箱、压力油罐、调速器、水轮机接力器之间的所有管路均采用无缝钢管,并用法兰螺栓联接。
管子尺寸应按接力器以最大运行速度时油的流速不大于5m/s来确定。
所有油管路应彻底清洗干净,清除掉所有的铁鳞和表面氧化层。
管子内部涂油,外部涂漆。
所有法兰采用木质防护罩保护运输,管子端头用保护板保护运输。
除特制专用阀和形成调速器或泵组的阀门外,所有的阀门都应是钢壳、阀杆上升伸出式。
压力管路上的阀门为铸钢实体楔形阀,当部分开度操作和运行时,导向间隙应使振动减至最小程度。
大半径的弯管应在工厂内制作并符合安装、装卸和运输要求。
5.2.14备品备件
乙方应按合同提供备品备件,备品备件应能互换,与原设备的材料和质量相同。
备件包装箱上应有明显的标志。
保证在规定的条件下,在5年保存期内不会变质。
5.2.15基础埋设材料
所有永久性的基础材料,包括埋于混凝土的锚定螺栓,或在混凝土浇筑过程,用于固定或支撑部件的锚定螺栓以及全部千斤顶、拉杆、螺旋拉紧器、锚环、水准螺丝、底板、埋入基础板、拉条等,均应随设备一起供应,所有千斤顶应有钢座和钢帽。
5.2.16在设备部件上,均应设供吊装用的吊耳、吊环等,在安装和组装过程中,用厂房起重机吊钩吊装设备时,所有部件和组装件挂装的吊具均由乙方供给。
5.2.17铭牌
每台主要设备及辅助设备均有永久性铭牌、水轮发电机的铭牌标志应符合GB755—81规定,水轮机和发电机共用一块铭牌。
铭牌上应标有制造厂名称、供应商名称、设备出厂日期、编号、型号、额定容量、转速、主要水力参数、主要电气参数及其它重要数据。
5.2.18电站供给的公用设施
5.2.18.1电站设有中压和低压压缩空气系统。
其额定工作压力分别为4.0MPa和0.8MPa
5.2.18.2水轮机、发电机空气冷却器、轴承油冷却器冷却水最高温度为25℃。
工作耐压不小于0.4MPa,试验压力不小于0.6MPa。
5.2.18.3厂用交流电源为三相四线制,50HZ,220/380V,电压波动范围为±15%;频率波动范围为-3—+2HZ。
电站直流操作电源为220V,消防控制电源为直流24V,电压变化范围为80—110%。
5.2.19辅助电气设备、电线和端子
5.2.19.1电站采用的所有电动机应符合GB(或IEC)标准,交流电动机应是感应式,能在1.15的运行系数下连续运行,并在端电压65%额定值时启动。
所有电动机的绝缘应是F级绝缘,防滴漏型。
5.2.19.2控制电缆芯线和控制导线应为铜芯,额定电压不应低于500V,并适用于它所使用环境。
发电机通风道内的导线应有保护管。
电气导线应排列整齐。
全部引出线应在端子箱或端子板的接线处端接,每组端子板上至少留有20%的空端子,并设有保护罩。
5.2.19.3控制电缆采用屏蔽电缆。
5.2.20试验计划
乙方应按工程进度提出工厂试验计划与现场试验计划,由甲方核准后执行。
试验计划包括试验项目、试验准备、试验程序、试验过程、判定标准和试验时间。
5.2.21工厂装配与试验证明
乙方应按规定对所有设备在工厂进行设备组装和试验。
甲方代表应参加主要试验的目睹验证和对产品的中间组装的监督、验收。
当甲方有疑问要求进行其他验证设备性能的试验时,乙方应免费执行。
乙方应在合同生效后3个月内向甲方提交4份工厂装配和试验项目清单及甲方参加工厂装配、试验和目睹验证安排计划。
乙方在进行各项试验或检验前45天,应向甲方提供4份试验或检验大纲,并说明技术要求、工艺、试验或检验方法、标准及时间安排,以便甲方派人参加。
在工厂进行的各项设备试验(包括型式试验)或检验后,应向甲方工程师提供4套试验和检验报告复印件,报告应包括试验方法、使用仪器的精度、计算公式、试验结果和照片等。
报告经甲方审查批准后,设备才能发运。
所有试验应尽量模拟正常使用条件。
对所有拆卸部件应做出适当的配合标记和设定位销,以保证在工地组装无误。
5.2.22包装与标志
5.2.22.1设备包装运输除本合同规定外还应符合“产品包装运输管理条件”和“机电产品包装通用技术条件”(GB/T13384—92)的规定。
5.2.22.2对设备加工面应采取适当的防锈措施和用木材或其它软材料加以防护。
对电气绝缘部件应采用防潮和防尘包装。
对仪器设备应密封包装,并有妥善的防震措施。
对于刚度较小焊件应加焊支撑以防变形。
5.2.22.3包装箱外部标志及起吊位置应符合GB191—90《包装储运指示标志》的规定。
包装箱外壁应标明收发货单位名称和地址、合同号、产品净重、毛重、重心线及吊索位置,箱子外形尺寸,共箱第箱等。
5.2.22.4包装箱中应有装箱单、明细表、产品出厂证明书、合格证、随机技术文件及图纸。
这些文件、清单、资料均应装在置于包装箱表面的专用铁盒内。
装箱单应列出箱内物品名称、数量、重量和尺寸。
5.2.23甲方人员参加工厂试验
5.2.23.1乙方应及时通知甲方派有关人员赴工厂参加主要设备项目的试验。
具体项目详见第五章。
2.22现场试验
2.22.1概述
设备在最后验收前,应做各项现场试验。
试验内容包括现场安装试验、联动调试、试运行和特性试验,通过现场试验以验证设备的适用性及其保证值。
具体要求见相应设备的技术规范。
2.22.2试验规程
试验应按现行的国家验收规程进行。
2.22.3组织、分工和责任
合同设备所有试验均在乙方负责技术指导和监督下由安装承包商或甲方指定单位组织进行。
乙方应对现场试验的安全、质量和合同中规定的各项保证负全部责任。
乙方指导人员在指导和监督方面对设备的安装质量、设备试验、试运行和特性试验负责。
乙方应供给试验所需的、经过校准的专用的试验仪器和设备并附有证明文件。
2.22.4试验计划
合同生效后3个月,乙方提出4份现场试验计划(包括试验项目、试验进度、乙方参加人员、工作安排等)交甲方(工程师)。
试验开始日期甲方与乙方协商确定。
试验大纲由乙方在开始试验前60天提出,每项试验应事先经甲方核准后执行。
试验大纲应包括试验项目、试验准备、试验方法、试验程序、检验标准、试验时间及进度等。
每项试验应事先经甲方批准后进行。
2.22.5试运行
(1)乙方在完成所有安装和联动试验后,每台机组都要进行试运行,试运行将验证机组及监控系统是否可以良好地投入商业运行。
试验运行期间由乙方对设备、设备性能、运行方式、操作方法和质量全面负责。
试运行期间甲方人员在乙方指导下操作其设备。
(2)试运行应在甲方(工程师)要求的负荷条件下按调度所要求进行。
(3)试运行期为无故障运行30日。
如果试运行由于乙方提供的设备故障而中断,试运行时间按甲方与乙方达成继续进行,或者如有必要,甲方要求重新开始计算试运行期。
2.22.6试验报告
乙方应提供现场试验的完整报告,并经甲方(工程师)批准。
试验报告应分项编制,其内容包括:
试验项目、试验目的、试验人员名单、测量仪表的检查和率定、试验方法、试验程序、试验表格、计算实例、计算过程使用的公式各种曲线、全部测量结果汇总、最终成果的修正和调整、测量给定、误
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- 关 键 词:
- 施工组织设计