加氢裂化装置标定方案初稿.docx
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加氢裂化装置标定方案初稿
加氢裂化装置标定方案
一、标定目的
1.摸索在满负荷(一段进料313t/h),装置能够达到的最大转化率。
2.摸索装置能否达到110%负荷(一段进料344t/h),该负荷下装置能达到的最大转化率
3.寻找装置在高新鲜原料处理量和高转化率条件下设备的瓶颈,为后续装置改造等提供依据。
4.摸索装置在高新鲜原料处理量和高转换率工况下的工艺操作条件,确定最佳操作指标。
5.考察装置在指定工况下,各塔的分离能力和分离精度,各产品质量是否能达到设计指标。
6.考察装置在指定工况下,各设备的运行性能、承担能力以及系统的最大配套能力。
7.考察装置在指定工况下的能量消耗、能耗分布情况,以便为以后的装置节能工作提供基础数据。
8.考察装置在此工况下的环保排放是否能够达到排放要求。
二、标定内容
根据公司安排,蜡油加氢裂化装置将在2014年月日10:
00至月日10:
00进行装置高新鲜原料处理量、高转化率的标定,具体标定内容有:
1.加氢裂化装置在全转化条件下,装置能够达到的最大新鲜原料处理量,及该工况条件下设备运行瓶颈。
2.加氢裂化装置在一段进料313-344t/h处理量条件下,装置能够达到的最大转化率,及该工况条件下设备运行瓶颈。
3.加氢裂化装置产品收率与设计对比。
4.加氢裂化装置产品质量控制与设计对比。
5.加氢裂化装置能耗与设计对比。
三、标定条件
1.全转化率条件下,装置能够达到的最大新鲜原料处理量的标定。
装置在标定期间按照两段全循环生产方案运行,以5t/h速度提高反应总进料(反应进料每提高5t后稳定4小时),在提处理量过程中,逐步提高反应温度控制尾油外送为10t/h以下。
装置进料以常减压装置供料为主,直供料不足时罐区补充。
工艺条件均按现行工艺指标执行,过程控制参照原设计参数。
2.300~313t/h新鲜原料处理量条件下,装置能够达到的最大转换率的标定。
装置在标定期间按照一次通过生产方案运行,在标定方案一结束后以5t/h速度继续提高处理量至313t/h,在提量过程中尾油量首先按比例增加,处理量提至313t/h稳定6小时后,逐步提高反应温度至装置能够达到最大转换率。
装置进料以常减压装置供料为主,直供料不足时罐区补充。
工艺条件均按现行工艺指标执行,过程控制参照原设计参数。
四、相关部分配合
1、运行部:
1.1确定标定期间所加工的原油品种及掺炼比,确保从12月23日20:
00至日12:
00期间原油掺炼比固定,原油调和均匀;燃料气性质稳定。
1.2确定标定期间产品质量控制指标。
1.3提供标定期间准确的原料、产品计量。
1.4提供标定期间所使用燃料气的全分析,每12小时一次。
1.5化验中心提供及时的化验分析,并提供充足的采样容器。
1.6准备充足的蜡油原料(罐区需储备7000吨蜡油)。
2、茂化建:
加强保运力量,增加装置巡检频次(4小时/次),进行流量表校验,负责部分数据的测量和记录。
五、标定前准备工作
1.校验装置内所有流量表的零位,确保流量表指示准确。
2.测量所有运行机泵的电流,与现场指示值对照,确认现场指示的准确度。
3.提前12小时达到标定期间原料掺炼比例,调整操作至产品质量全部合格。
六、提量过程中易出现的问题及解决方法:
1.满负荷后轻烃量大幅增加,汽提塔和脱丁烷塔易发生带液现象,内操加强平稳操作,严格按照标定方案提量、提温保证平稳过渡。
2.部分机泵接近额定电流甚至超电流,解决方式是增开备用泵,双泵运行。
3.调节阀全开,但是量提不起来,解决方式是增开调节阀副线,并记录。
七、原料及燃料分析
表1罐区蜡油(1次/罐)和直供蜡油(1次/12h)性质分析
项目
直供蜡油
原油名称及比例
密度(20℃)/g•cm3
馏程/℃
IBP/10%
30%/50%
70%/90%
95%/EBP
残炭,%
总硫,%
总氮/g•g-1
C,%
H,%
金属含量/g•g-1
Fe
Ni
Ca
V
Na
凝点/℃
BMCI值
酸值/mgKOH•100g
粘度(80℃)/mm2•s-1
粘度(100℃)/mm2•s-1
族组成:
链烷烃%
总环烷烃%
表2补充氢组成,%(1次/12小时)
时间
H2
CH4
N2
CO
CO2
表3加热炉燃料气分析(1次/12小时)
时间
项目
密度kg/m3
C1
C2
C3
C4
C5
>C5
H2
O2
N2
H2S
CO
CO2
八、产品控制方案及质量分析
表4产品控制指标
油品名称
控制指标
液化气
轻石脑油
重石脑油
航煤
柴油
尾油
表5气体主要性质分析表(1次/12h)
气体组成v/v%
循环氢(脱硫后)
冷低分气
汽提塔顶气
脱丁烷塔顶气
H2
甲烷
乙烷
丙烷
丁烷
C5
H2S(PPm)
N2
表6液化气主要性质(1次/12h)
时间
12月23日
组成(%)
甲烷
乙烷
丙烷
正丁烷
异丁烷丁烷
C5+
H2S
表7轻石脑油主要性质(1次/12h)
项目
密度(20℃)/g•cm3
馏程/℃
IBP/10%
30%/50%
70%/90%
EBP
总硫/g•g-1
辛烷值MON
RON
表8重石脑油主要性质(1次/12h)
项目
密度(20℃)/g•cm3
馏程/℃
IBP/10%
30%/50%
70%/90%
EBP
烃类组成,V%
链烷烃
环烷烃
芳香烃
芳潜,%
总硫/g•g-1
总氮/g•g-1
水含量
辛烷值马达法
研究法
表9航煤主要性质(1次/12h)
项目
密度(20℃)/g•cm3
馏程/℃
IBP/10%
30%/50%
70%/90%
95%/EBP
硫/g•g-1
氮含量/g•g-1
闪点/℃
冰点/℃
烟点/℃
表9柴油主要性质(1次/12h)
项目
密度(20℃)/g•cm3
馏程/℃
IBP/10%
30%/50%
70%/90%
95%/EBP
硫/g•g-1
氮含量/g•g-1
闪点/℃
凝点/℃
十六烷值指数
表10尾油主要性质(1次/12h)
项目
密度(20℃)/g•cm3
馏程/℃
IBP/10%
30%/50%
70%/90%
95%/EBP
350℃%
BMCI值
硫/g•g-1
氮/g•g-1
凝点/℃
运动粘度(40℃)/mm2•s-1
运动粘度(100℃)/mm2•s-1
粘度指数
色度
外观
闪点℃
表11含硫污水性质分析(1次/24h)
项目
V-107
V-201
V-203
V-204
PH
硫化物(ppm)
氨氮(ppm)
氯离子(ppm)
铁离子(ppm)
油含量(ppm)
九、标定方法及记录
装置在上述两种工况下进行标定操作,当装置调整至最大操作能力,产品质量合格,稳定操作24小时后此种工况标定结束。
标定过程中数据按下列附表中要求认真填写。
1、物料记录(2小时记录一次,MES自动采集)
2、能耗记录(2小时记录一次,MES自动采集)
3、质量分析记录(分析8~12小时一次,采集LIMS数据)
4、内操操作记录(2小时记录一次)
5、机泵运行参数(2小时记录一次,外操记录)
十、装置标定说明
1、确定标定加工的原油品种及掺炼比例。
2、标定时间为3天。
3、收集标定资料与数据:
(1)记录录所有操作参数。
(2)物料平衡:
核算装置的物料平衡和物耗能耗数据。
出于炼油生产装置的流量测量元件多数采用孔板流量计,根据孔板差压提供油品流量的数据。
孔板计量受油品粘度、密度等物性数据的影响很大,往往现场生产操作的条件与设计值不能完全一致而造成计量的误差。
为此尽可能用直接的办法测定流量,罐区蜡油、液化气、石脑油、柴油用量罐的方法测定其流量。
十一、根据标定数据进行总结分析。
十二、对标定中暴露出的问题进行汇总。
十三、标定小组成员:
- 配套讲稿:
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