烟气脱硫装置工艺规程.docx
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烟气脱硫装置工艺规程
Q/DH
重庆建峰工业集团有限公司发布
2011-01-01发布
2011-01-05实施
重庆建峰工业集团有限公司企业标准
Q/DH.J00.00—2010
代替Q/DH.J00.00—2009
烟气脱硫装置工艺规程
目次
前言V
1范围1
2规范性引用文件1
3总则1
3.1主要产品叙述1
3.2工序划分及任务1
3.3主要工艺参数与指标1
3.3.1概述1
3.3.2技术指标1
3.3.3主要工艺参数控制2
3.3.4脱硫工艺原理3
3.3.5工艺流程及分系统说明3
3.4主要设备技术规范7
3.4.1脱硫塔(T101)7
3.4.2增压风机(C105、C106)7
3.4.3氧化风机(C107ABC)8
3.4.4泵9
3.4.5挡板风门10
3.4.6硫铵离心机(M201AB)12
3.4.7干燥机(D201)13
3.4.8包装机(X101)14
3.4.9搅拌机15
3.4.10除雾器(M101、M102)17
3.4.11旋流器(V201ABCDEFG)18
3.4.12烟气排放连续监测系统19
3.5脱硫装置操作20
3.5.1烟气挡板的操作20
3.5.2增压风机的操作21
3.5.3氧化风机操作21
3.5.4料浆循环泵操作22
3.5.5氧化泵的操作23
3.5.6料浆输送泵的操作24
3.5.7旋流器的操作25
3.5.8事故提升泵的操作25
3.5.9离心机(M201A/B)操作26
3.5.10包装机(X201)28
3.5.11干燥机(D201)28
3.5.12工艺补充水系统运行29
4系统运行31
4.1系统投运31
4.1.1启动前检查31
4.1.2系统启动31
4.1.3系统停运31
5DCS系统33
5.1电气控制33
5.2热控系统33
6设备故障现象/原因及处理34
6.1包装机常见故障及维修34
6.2脱硫塔故障35
6.3增压风机35
6.3.1增压风机运行故障35
6.3.2增压风机的故障及处理35
6.4脱硫塔出口烟气挡板运行中故障36
6.5除雾器故障36
6.6氧化风机36
6.6.1故障及排除37
6.7泵的故障38
6.8离心机大修后启动及故障诊断38
7事故案例分析40
7.1料浆起泡41
7.1.1现象41
7.1.2原因41
7.1.3处理41
7.2脱硫塔液位下降41
7.2.1现象41
7.2.2原因41
7.2.3处理41
7.3除沫器堵塞41
7.3.1现象41
7.3.2原因41
7.3.3处理41
7.4脱硫塔液位上升42
7.4.1现象42
7.4.2原因42
7.4.3处理42
7.5循环喷嘴堵塞42
7.5.1现象42
7.5.2原因42
7.5.3处理42
7.6干燥机堵塞42
7.6.1现象42
7.6.2原因42
7.6.3处理42
7.7旋流器堵塞43
7.7.1现象43
7.7.2原因43
7.7.3处理43
7.8烟气分布板堵塞43
7.8.1现象43
7.8.2原因43
7.8.3处理43
7.9加氨口堵塞43
7.9.1现象43
7.9.2原因43
7.9.3处理43
7.10旋风分离器堵塞43
7.10.1现象44
7.10.2原因44
7.10.3处理44
7.11离心机振动大44
7.11.1现象44
7.11.2原因44
7.11.3处理44
7.12泵出口管线断裂44
7.12.1现象44
7.12.2处理44
7.13氧化风机出口压力增大44
7.13.1现象44
7.13.2原因44
7.13.3处理45
附录A(资料性附录)停车及过程的设备保养维护46
附录B(资料性附录)溶氨器的操作50
附录C(资料性附录)一,二级旋流的操作51
附录D(资料性附录)部份设备故障及处理52
附录E(资料性附录)锅炉参数配置表56
附录F(资料性附录)干燥机DCS信号57
附录G(资料性附录)脱硫DCS与锅炉DCS信号交换表58
附录H(资料性附录)系统参数控制59
附录I(资料性附录)脱硫烟气系统图脱硫吸收气化系统图60
1前言
本标准附录均为资料性附录。
本标准由重庆建峰工业集团有限公司技术标准委员会提出。
本标准由重庆建峰工业集团有限公司技术中心归口。
本标准由重庆建峰工业集团有限公司热电厂起草。
本标准起草人:
王安甫、耿文忠、孔川、贺奇瑞
烟气脱硫装置工艺规程
11 范围
本标准规定了烟气脱硫装置的工艺流程,控制参数,确定了烟气脱硫的启动、停车操作步骤,给出了在烟气脱硫中设备维护,事故处理方法。
本标准适用于热电厂循环流化床锅炉烟气脱硫装置。
12 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,根据本标准达成协议的各方研究可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。
DL808-2002副产硫酸铵标准
GB535-95农用硫酸铵一级标准
GB536-1988液体无水氨
13 总则
13.1 主要产品叙述
本装置在完成锅炉烟气脱硫后,副产出工业硫酸铵。
13.2 工序划分及任务
本装置从工艺流程及原理,一般分为下列几部份:
烟气系统
从锅炉车间来的烟气进入脱硫系统。
脱硫系统
主要任务为锅炉烟气脱硫。
硫铵系统
主要任务是脱硫后的料浆干燥,包装。
水和液氨系统
主要是脱硫塔工艺水补充和液氨加入。
工艺辅助系统
主要包括电气仪表系统、控制系统,公用工程系统
13.3 主要工艺参数与指标
13.3.1 概述
热电厂现有4台锅炉,均为高温高压循环流化床锅炉,蒸发量为2×80t/h+150t/h+130t/h,各台锅炉的燃煤情况、烟气情况、除尘器、引风机等配置见(附录A)。
装置主要的工艺设计基础参数为:
1台130T/h,1台150T/h和2台80T/h循环流化床锅炉,燃煤含硫量平均为3.5%,设计范围2.5%-4.5%。
烟气总量44万Nm3/h-64万Nm3/h,烟气SO2浓度2000ppmv-4000ppmv,烟气温度120℃—140℃,含尘量小于300mg/Nm3。
13.3.2 技术指标
13.3.2.1 脱硫运行指标
a)脱硫指标:
脱硫效率≧95%,且二氧化硫排放浓度≦400mg/Nm3;
b)除尘指标:
烟尘排放浓度≦100mg/Nm3;
c)产品指标:
硫酸铵有效氮含量≧20.5%,含水≦1%,符合国家硫酸铵化肥的标准(GB535-1995);
d)年运行小时数≧7920h;
e)净化后烟气主要技术指标:
脱硫净化后,脱硫塔出口烟气含SO2浓度≦400mg/Nm3;粉尘浓度≦100mg/Nm3。
FGD装置脱硫率≧95%。
脱硫率由下式表示:
13.3.2.2 公用工程指标
a)要求:
在设计工况下,2×80t/h+150t/h+130t/h锅炉脱硫装置系统满负荷运行。
b)蒸汽:
330℃,1.3MPa过热蒸汽
c)工艺水:
入口处水压要求≧0.15MPa,由水表计量
d)电:
电压6KV配电柜12台,电压380V配电柜9台,变压器1台
e)仪表:
1)仪表用电源:
变送器电源电压:
24V+10-5%,纹波电压:
小于5%
容量4KW,200V.AC
2)仪表用气源:
气源露点比环境温度下低10℃以下,本设计要求露点≦-20℃
气源中含尘粒径≦3um
气源中含油量≦10mg/m3
气源用气量:
2Nm3/h
气源用气压:
30Kpa~400KPa
13.3.2.3 原材料消耗量
在脱硫装置系统满负荷运行时.
生产每吨硫酸铵需要液氨≦0.4t
硫酸铵产量在12t/h至15t/h之间
总运行功率≦2080KW(其中电压为6000V为830KW;380V≦1250KW)
总耗水量≦40t/h
蒸汽总耗量≦3.0t/h(1.3MPa过热蒸汽)
13.3.2.4 脱硫产品
本生产工艺所用的脱硫吸收剂为无水液体氨
本生产工艺的脱硫产品为硫酸铵,硫酸铵产品技术指标见表1.
表1 硫酸铵产品技术指标
指标名称
指标
氮(N)含量(以干基计)(%)≧
20.5
水分含量(%)≦
1.0
游离酸(H2SO4)含量,(%)≦
0.2
本装置脱硫产品在硫酸铵产量在12t/h和15t/h之间
13.3.3 主要工艺控制参数
13.3.3.1 液氨流量控制
在正常运行情况下,99.6%的液氨消耗量为3.5t/h—4.0t/h,其控制方法是以循环料浆的PH为状态变量并控制在5.5—6.2之间,以此来调节液氨的加入量。
13.3.3.2 工艺水加入量的控制
由于烟气温度较高,4台炉烟气进脱硫塔需要的耗水量在40t/h左右。
其控制方法是以脱硫塔的液位为状态变量,脱硫塔液位控制在5.5m—6.5m之间。
13.3.3.3 硫铵溶液密度值的控制
硫铵的排出,以料浆的密度为状态变量。
密度在1250Kg/m3时可启动一级料浆输送泵,将硫铵液从脱硫塔打入一级旋流器,进入中间槽;随后启动二级料浆输送泵(密度1300Kg/m3左右)将中间槽中的浆液打入二级旋流器。
13.3.4 脱硫工艺原理
3.3.4.1吸收过程
脱硫吸收过程是氨法烟气脱硫技术的核心,它以烟气中的SO2和NH3的反应为基础
NH3·H2O+SO2=NH4HSO3
NH3·H2O+NH4HSO3=(NH4)2SO3+H2O脱硫反应
得到亚硫酸铵或亚硫酸氢铵中间产品。
3.3.4.2中间产品处理
在氧化塔中,由氧化风机鼓入的氧化空气将亚硫铵氧化成硫酸铵,其反应为:
2(NH4)2SO3+O2=2(NH4)2SO4氧化反应
当硫酸铵浓度增加到超饱和浓度时,晶体析出,形成硫铵料浆,经过旋流器增浓、离心机分离、干燥、包装,最终得到硫铵产品。
其流程框图见(附录B)。
13.3.5 工艺流程及分系统说明
13.3.5.1 概述
1——本装置采用四炉一塔工艺。
脱硫塔采用整体玻璃钢制造。
2——本装置采用无再热器(GGH)的流程。
工艺流程示图见(附录C)
3——本装置从工艺流程及原理,一般分为下面五部分:
1● 烟气系统
从1#-4#锅炉来的烟气,经烟气汇总管进入脱硫塔,进行脱硫操作后分别进入1#,2#烟囱排空。
当脱硫装置有故障时,烟气从旁路进入烟囱排空。
本系统主要设备有:
增压风机,密封风机,各入塔风门,旁路风门,支路风门,入塔插板门。
2● 脱硫系统
进入脱硫塔的烟气,由溶氨器打入的吸收循环液(含氨,标准GB536-1988)吸收除去烟气中的二氧化硫,料浆再由氧化泵送到氧化塔,与由氧化风机送入的空气混合,氧化,生成硫酸铵,并返回脱硫塔。
本系统主要设备有:
脱硫塔,脱硫塔搅拌器,溶氨器,料浆料浆循环泵,氧化泵,氧化塔,氧化塔搅拌器,氧化风机,地池,地池液下泵,地池搅拌器,除沫器。
3● 硫铵系统
当脱硫塔内的硫酸铵液浓度达到要求时,由一级料浆输送泵送出,经一级旋流增稠器,中间槽,二级料浆输送泵,二级旋流器,离心机,干燥器,进行脱水干燥后,进入包装机进行包装。
本系统主要设备有:
一、二级料浆输送泵,一、二级旋流增稠器,中间槽,离心机,干燥器,干燥器引风机,干燥器送风机,旋风除尘器,自动包装机。
4● 水和液氨系统
脱硫塔工艺补充水系统、液氨加入系统。
5● 工艺辅助系统
电气仪表系统、控制系统,公用工程系统。
13.3.5.2 烟气分系统
13.3.5.2.1 进塔烟道子系统
4——从各锅炉引风机引出烟气(温度为130-150度),汇集至脱硫塔前的烟气汇合“方箱”,由方箱引至脱硫塔顶入塔。
5——1#炉烟气从1#引风机出口钢烟道引出,经1#增压风机(C105)增压后,引至“方箱”,在引风机出口处安装有1#入塔挡板门。
6——2#炉烟气从2#引风机出口钢烟道引出,经2#增压风机(C106)增压后,引至“方箱”,在该烟道上安装有2#入塔挡板门。
7——3、4#炉烟气一起进入脱硫塔烟道,从公用混凝土烟道顶部引出至“方箱”,在该烟道上安装3、4#入塔挡板门,安装位置靠近引风机出口。
8——1、2#增压风机C105和C106电机的绕阻及轴承都设有进入控制室DCS系统的温度记录TR104a-b、TR105ab以及现场温度指示TI156ab和TI157ab。
冷却水系统能保证风机运行时轴承温度低于50度,现场冷却水流量计FIQ152、FIQ153可随时观察冷却水的流量。
9——1#炉烟气进塔挡板门X101A1(1#增压风机入口)X101A2(1#增压风机出口插板阀)、2#炉进塔挡板门X102A、3#炉进塔挡板门X103A1,X103A2、4#炉进塔挡板门X104A、风门阀位信号进控制室的电动调节控制机构KVS可在DCS系统中显示风门的开度比例。
连锁功能,确保锅炉运行正常时或脱硫装置正常时烟气能进入脱硫装置;锅炉运行不正常或脱硫装置故障或需检修时烟气不能进入脱硫装置,被切断。
风门的开闭可以手动也可以自动,自动开闭时间≦35秒。
10——1#增压风机出口烟道PG104-2000×2250上设有信号进控制室的压力记录PIR101显示记录原烟气压力。
2#增压风机出口的烟道PG106-2000×2250上设有信号进控制室的压力记录PIR102显示记录原烟气压力。
3#入塔烟道PG107-2000×1800上设有压力远传显示及记录PIR103,4#入塔烟道PG110-2500×3000上设有压力远传显示及记录PIR104。
11——由方箱引至脱硫塔顶部的汇集圆烟道PG112-5000,烟道上设有信号进控制室的温度记录TIR101、压力记录PIR105,及烟气组成在线分析(CEMS)AR101,烟气成分分析的人工取样点AR151。
13.3.5.2.2 出塔烟道子系统
12——脱硫后净烟气气量分为两路,分别进入1、2#烟囱排入大气。
净化烟气的烟道底标高在脱硫塔18.800m的高度引出,一路从原2#混凝土烟道顶部进入1#烟囱,内部安装除雾器。
13——另一路从原3、4#混凝土烟道顶部进入2#烟囱,内部安装除雾器。
14——经过脱硫塔T101净化后的洁净烟气,分别经由脱硫塔的两个出口B1,2经过1#和2#除雾器M101和M102进入出塔烟道PG113和PG114,然后分别经过出塔挡板门X101B和X102B后分别汇入1#和2#烟囱原烟道,最后进入1#和2#烟囱排入大气。
15——除雾器M101前后设有集中压力记录PR106,PR107,除雾器M102前后设有集中压力记录PR108,PR109,可以计算除雾器的运行压降(一般小于300Pa)。
除雾器M101前设有烟气温度远传显示与记录TIR102可检测脱硫后烟气温度(一般为55℃左右)。
16——信号进控制室的SO2在线分析指示AI101(AI104),及脱硫后烟气取样点S154(S153)可取样作烟气成分分析化验。
对脱硫前后的SO2含量进行分析记录,可计算出装置的脱硫率。
17——1#出塔挡板门X101B和2#出塔挡板门X102B分别设有风门阀位信号进控制室的电动调节控制机构KVS可在DCS系统中显示风门的开度比例。
连锁功能确保锅炉运行正常时或脱硫装置正常时烟气通过风门排出脱硫装置;锅炉运行或脱硫装置故障或需检修时烟气不能进入装置。
风门的开闭可以手动也可以自动,自动开闭时间≦35秒。
13.3.5.2.3 旁路烟道子系统
18——在锅炉启动阶段和烟气脱硫设备(FGD)停止运行时,旁路挡板门X101C、X102C、X103C1、X103C2、X104C打开,烟气通过旁路烟道进入1#和2#烟囱。
19——旁路挡板门分别设有信号进控制室的自调节控制机构KVS,其连锁功能确保电厂运行正常时或脱硫装置正常时旁路风门关闭;电厂运行不正常或脱硫装置故障或需检修时切断。
风门的开闭可以手动也可以自动,自动开闭时间≦35秒。
20——当脱硫系统正常运行时,旁路挡板关闭,原烟气挡板门和净烟气挡板门开启,原烟气分别通过四个原烟气挡板后汇合进入FGD装置进行脱硫反应。
在要求关闭FGD系统的紧急状况下,旁路挡板自动快速开启,原烟气挡板门和净烟气挡板门自动关闭
21——在3#引风机的出口烟道上引一股烟气支路跨过管廊架至1#烟囱排放的混凝土烟道的顶部排入1#烟囱。
该烟道上安装了切断风门,原引风机出口烟道进3、4#混凝土烟道前也安装了切断风门。
22——为了防止3#炉的另一台引风机不工作时,烟气窜入风机,在另一台引风机出口钢烟道上安装切断挡板门。
13.3.5.2.4 密封空气子系统
23——为防止烟气在挡板门中的泄露。
原烟气挡板设置有4套热空气密封系统。
该系统包括空气风机、空气加热器和蒸汽供应系统,将加热至120℃左右的密封空气导入到关闭的挡板,以防止烟气泄露,净烟气与原烟气串气。
24——1#炉烟气系统,密封空气有空气送风机C101经管路PR101-250送至空气加热器E101内,与有LS101管路过来的330℃热蒸汽换热,空气被被加热到120℃通过管路PR102-250导入原烟道挡板门X101A1和挡板门X101C度密封夹层。
冷凝水由管路SC101-25经过疏水器进入地沟。
其他密封系统类同。
25——蒸汽总管LS101来自厂区外管,进脱硫装置前蒸汽管道设有信号进控制室的流量累计指示记录FRIQ101、就地温度显示TI-151、就地压力显示PI-151、远传温度记录TIR-103、远传压力记录PIR-101。
每套加热器后热空气管路上都设置温度及压力度就地显示。
13.3.5.3 脱硫分系统
13.3.5.3.1 脱硫过程
26——脱硫过程包括脱硫塔,料浆循环泵,加氨系统,脱硫塔搅拌器及相应管线。
27——脱硫塔具有SO2吸收、烟气除尘、氨回收、硫铵结晶等作用。
28——入塔烟气从T101脱硫塔塔顶与含氨的循环料浆并流从顶部直接进入脱硫塔内,经过喷淋降温后进入吸收层,烟气中二氧化硫与氨,水反应得到亚硫酸铵溶液。
亚硫酸铵溶液进入位于脱硫塔底部的结晶池。
脱硫后的烟气从塔侧进入塔外的除沫器,除去夹带的水雾后,进入原烟道后入烟囱排放,离开脱硫塔的净化烟气温度在45℃-55℃,具体决定于烟气的进口温度和含水量。
净化烟气出除沫器后,含水雾小于100mg/Nm3。
29——料浆循环料浆从脱硫塔T101塔底分别由管路PL101、PL103、PL105引出,与管路AL101-50补充的液氨在进入料浆循环泵前混合后,进入料浆料浆循环泵P101A/B/C,然后通过管路PL107-700输送至脱硫塔的喷淋系统。
料浆循环泵为二开一备运行。
30——脱硫塔液位计有两套,利用压力变送器可计算全塔的液位,带远传的磁翻柱液位计。
31——用地池补水(补水/冲脱硫塔壁)的方法控制塔液位。
该控制系统具有液位显示、记录、控制及报警的功能,液位低于4M设置地位报警,高于7M设为高位报警。
13.3.5.3.2 氧化过程
32——氧化过程包括氧化塔,氧化泵,氧化风机,氧化塔搅拌器及相应的管线。
33——氧化塔的作用主要是将亚硫酸铵氧化为硫酸铵。
34——氧化泵P104AB将含亚硫酸铵的浆液输送至氧化塔内,氧化风机C107ABC将空气鼓入氧化塔内的布气管网,亚硫酸铵、亚硫酸氢铵被氧化为硫酸铵,氧化效率达95%。
通过氧化塔的高位溢流,含结晶的硫酸铵浆液自流入脱硫塔。
35——在氧化塔T102内设液位控制系统,该控制系统具有液位显示、记录功能。
36——氧化泵出口母管接压差计,可计算料浆密度。
37——脱硫塔及氧化塔内都设置了侧进搅拌器,可以起到悬浮物料,防止固体结晶沉积,同时氧化塔的还具有强制氧化的作用。
13.3.5.3.3 除沫过程
38——烟气离开脱硫塔T101后,从两个烟气出口进入水平布置的除雾器M101(M102),去除烟气所携带的雾滴,烟气穿过循环浆液喷淋层后,再连续流经由PP/FRP材质特殊折流板组成的除雾器时,液滴由于惯性作用,留在挡板上。
净化后烟气经出口烟道回到原烟道,然后至烟囱排出。
39——除雾器M101(M102)进出口分别设置信号进控制室的压力指示记录PR106和PR107(PR108和PR109)。
可以计算除雾器的阻力。
40——由于被滞留的液滴也含有固态物,主要是硫铵,因此存在在挡板结垢的危险,需定期进行在线清洗,除去所含浆液雾滴,冲洗除雾器的水直接流入系统,以保持水平衡。
每套除雾器洗涤水通过9个程序来开或关,每级除雾器前后都设有一定数量的喷嘴,从而达到在烟道截面上,除雾器每个角落都能冲洗到,确保烟气中夹带的水滴量≦75mg/Nm3
41——出塔烟气经过除沫器的速度过慢,无法达到除沫效果;速度过快,会使出塔烟气含液量高,液氨逃逸量增大。
为了保证除沫器的效果,经过除沫器的烟气速度最好控制在5m/s左右,可通过调节净烟气出塔门开度进行调整。
13.3.5.3.4 地池子系统及事故池子系统
42——地池为4m×4m×3m=48m3,内衬玻璃钢防腐的混凝土地池,地池内设有一台搅拌器及两台液下泵(一开一备)。
脱硫塔中剩余的浆液可排放到脱硫塔料浆地池中。
另外,脱硫塔液位高时,料浆通过溢流管PL116流至地池。
整个系统的冲洗水,冷却水都可排入料浆池,通过地池的液下泵再返回脱硫塔内作为补充水以控制脱硫塔的液位平衡(LRC-101),地池的液位通过在池内补充工艺水来控制(FIRC-102)。
43——地池设有液位控制及指示记录仪表,位号为LIRCSA-102,液位信号与液下泵电机连锁,液位高于设定值时泵自动开启,液位低时,泵自动关闭。
44——在界区外,设有7.7×19.7×4=2182(M3)的事故池。
当脱硫塔/氧化塔要检修时,通过氧化泵或事故地池泵将塔内浆液打入事故池储存,检修工作完成后,再将浆液通过事故提升泵打回脱硫塔和氧化塔。
13.3.5.3.5 硫铵子系统
45——硫铵系统包括固液分离系统,干燥子系统和包装系统。
当脱硫塔料浆密度大于其饱和溶液结晶时密度,则利用料浆输送泵把浆液输送至硫铵生产系统。
(硫铵溶液在40℃~50℃时溶解度大约在82克左右,浓度在45%左右,密度在1230Kg/m3—1300Kg/m3之间)。
6● 固液分离系统
固液分离系统包括一,二级旋流4台旋流器和离心机M201A/B(一开一备),进此系统浆液含固量在10%-15%左右,出此系统含固量在97%左右。
含固约10%的硫铵液(密度在1250Kg/m3左右)由一级料浆输送泵P501A/B打出,经管路进入一级旋流器X501A-B,硫铵母液由旋流器顶部经管路流回脱硫塔。
除去一部分水后,含量10%-15%的硫铵一级浓缩料浆(密度在1300Kg/m3左右)由一级旋流器底部进入带搅拌器的中间槽V501,再经二级料浆输送泵P102A/B送到二级旋
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