岛式暗挖地铁车站及附属暗挖风道和出入口防水施工专项方案.docx

岛式暗挖地铁车站及附属暗挖风道和出入口防水施工专项方案.docx

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岛式暗挖地铁车站及附属暗挖风道和出入口防水施工专项方案

岛式暗挖地铁车站及附属暗挖风道

和出入口防水施工专项方案

1工程概况

1.1工程概况

1.1.1工程简介

***站位于***路与内环快速路交叉口***立交处，平行于***路路侧地下敷设，为轨道交通2号线与轨道交通九号线换乘车站，轨道交通九号线与2号线叠岛设置，九号线在下，2号线在上。

车站主体采用暗挖法施工，为单拱三层结构。

车站起点里程为K17+193.942，车站终点里程为K17+430.942，总长度237米。

***站为地下三层岛式暗挖车站，采用15米岛式站台，车站主体断面为马蹄形。

车站掌子面岩层为砂岩与砂质泥岩互层，采用钻爆法施工。

车站两端均为钻爆区间。

根据车站地质和水文条件，采用非排水型防水设计。

图1-1***车站主体工程平面示意图

1.1.2水文地质条件

场地地下水以其含水介质可分为松散层孔隙水和基岩裂隙水两类。

场地地下水主要为大气降水和地下管网渗漏补给，水量总体较小。

（1）松散层孔隙水

主要分布于第四系松散层中，主要由大气降水和地下管网渗漏补给，在岩土界面上从高处往低处排泄和下渗进入基岩裂隙中。

该类型地下水水量大小受地貌和覆盖层范围、厚度、透水性制约，受季节、气候影响大。

在丘包地带，覆土层薄，除雨季外一般无地下水；在丘谷（沟心）地带，覆土层较厚，有少量地下水存在，其流量随季节变化大。

雨季时，地下水埋深浅，枯水期时，地下水埋藏深，为季节性潜水。

松散层孔隙水主要分布在车站大里程端。

（2）基岩裂隙水

基岩中地下水主要集中在岩体裂隙中，岩层中构造裂隙总体不发育～较发育，不利于地下水赋存和接受补给，基岩中地下水水量有限，呈脉状分布。

由于地下水主要由大气降水补给，水量受季节和气候影响明显。

1.2施工平面布置

见附图1-《***站施工平面布置图》。

1.3施工要求

1、基层表面可微潮，但不得有明水流，否则应进行堵水处理或临时引排。

2、铺设防水层的基层表面应清理干净，平整度应满足：

暗挖D/L≤1/10。

D：

相邻两凸面间的最大深度，L：

相邻两凸面间的最小距离。

并要求凹凸起伏部位应圆滑平缓。

所有不满足上述要求的凸出部位应凿除，并用1:

2.5的水泥砂浆进行找平；凹坑部位采用1：

2.5水泥砂浆填平。

基面应洁净、平整、坚实，不得有疏松、起砂、起皮现象。

3、其他未尽事项，应严格按照国家及地方相关规范、规程、法规的相关规定执行。

1.4技术保证措施

加强施工技术管理，严格执行以项目部分部总工程师为首的技术责任制，使施工管理标准化、规范化、程序化。

认真熟悉施工图纸，深入领会设计意图，严格按照设计文件和图纸施工，吃透设计文件和施工规范、验收标准。

施工人员严格掌握施工标准、质量检查及验收标准和工艺要求并及时进行技术交底，在施工期间技术人员跟班作业，发现问题及时解决。

1.4.1优化施工组织方案

工程施工前，按照设计技术规格、施工图纸、设计变更等设计文件要求编制工程实施性施工组织设计、施工方案、技术措施、工程质量保证体系、质量计划、质量控制程序及工程质量保证措施，经工程监理单位审查批复后实施。

1.4.2加强现场施工技术管理

（1）根据施工任务需要，配置足够的、能满足使用要求与测试精度的各种设备、工具、卡具、仪器仪表、计量器具。

现场使用计量器具必须经过国家认可的有关部门或单位检定，并在检定合格证的有效期内使用。

2、防水板安装完成后，由质检工程师组织充气实验检测，检测合格后再报验监理工程师验收。

1.4.3贯彻技术交底制度

严格按照设计文件、国家颁布的施工验收规范、操作规程和工程质量检查评定标准指导施工，并结合实际情况建立保证质量的各项管理制度和管理办法，坚决执行“三个必须”的技术管理制度：

即设计图纸必须详细审查，未经审核的设计图纸不得交付施工；方案必须批准，未经批准的方案不施工；技术必须交底，特别是在施工前要详细进行交底，把施工要点、质量标准通过各种形式写出来，做到人人心中有数。

1.4.4贯彻技术值班制度

在施工期间技术人员跟班作业，发现问题及时解决。

2编制依据及说明

2.1编制依据

1、《有限空间安全作业五条规定》（国家安全生产监督管理总局第69号令）；

2、《高处作业分级》（GB/T3608-2008）；

3、《地下防水工程质量验收规范》（GB50208-2011）；

4、《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008）；

5、《***轨道交通2号线一期工程施工图设计第四篇车站第一册***站第二分册结构及防水第二部分主体结构》二〇一八年五月；

6、《***轨道交通2号线一期工程施工图设计第四篇车站第一册***站第二分册结构及防水第三部分主体结构防水》二〇一八年六月；

7、施工组织设计（已审批）。

2.2编制原则

1、遵守、执行招标文件相关条款要求，确保实现招标人要求的投资、工期、质量、安全、环境保护、文明施工等各项工程管理目标。

2、贯彻执行国家和***市的相关工程建设政策，严格执行施工过程中涉及的相关规范、规程和设计标准。

3、在认真、全面理解招标文件的基础上，结合工程实际情况，积极应用新技术、新成果，使工程建设做到可靠适用、经济合理、技术先进、方案安全。

4、充分研究现场施工环境和各类接口与配合关系，妥善处理施工组织与各类接口与配合问题，使施工对周边环境的影响最小化，并积极配合建设方的联合调试、试运行以及竣工验收等工作。

5、遵循“以质量保安全、以安全促生产”的原则。

6、按照施工组织合理，施工计划周详严密，资源配备适当，接口管理全面清晰，进度安排均衡高效来编制施工管理方案。

2.3适用范围

本方案适用于***站以及附属暗挖风道和出入口防水施工。

3施工总部署

3.1总体施工方案

防水施工根据现场实际开挖及初期支护施工过程及二衬结构施工进行控制：

①首先开挖完成车站左右线双侧导洞后，施工车站左右线仰拱防水及3步边墙防水；

②浇筑3步边墙结构，回填3步，安装1、2步边墙防水及施工1、2边墙衬砌；

③回填车站1、2步，开挖支护5、6步，安装6步边墙防水及施工6步边墙衬砌；

④开挖支护车站7部，铺设车站拱部防水板，拱部衬砌浇筑；

⑤开挖中间核心土及双侧导洞回填土，铺设中间仰拱防水，浇筑仰拱，车站主体衬砌结构成环。

⑥然后由车站内部向外进行附属风道和出入口防水施工。

表4-1车站主体结构衬砌施工步序表

序号

施工工序示意图

文字说明

1

1、施工①部仰拱衬砌；

2、施工②部边墙衬砌；

3、回填至②部边墙顶面后，施工③部边墙衬砌；

4、回填至③部边墙顶面后，施工④部拱部衬砌。

3.2施工重难点及应对措施

1、施工重难点：

①防材料都属于易燃物品，容易着火；

②二衬结构钢筋施工及脚手架安装拆除容易对已铺设好的防水板进行破坏；

③边墙混凝土浇筑过程中，容易造成钢边止水带的倾倒、扭曲；

④车站拱部断面较大，防水板铺设困难。

2、应对措施：

①积极开展现场作业人员消防培训，防水施工作业现场保证3个以上灭火器，并定期检查灭火器工作状态，防水施工作业过程中禁止任何现场人员吸烟；

②钢筋的两端应设置塑料套，避免钢筋就位时刺破防水板。

绑扎和焊接钢筋时应注意对防水层进行有效的保护。

特别是焊接钢筋时，应在防水层和钢筋之间设置石棉橡胶遮挡板，避免火花烧穿防水层。

结构钢筋安装过程中，现场应由专人看守，发现破损部位应及时作好记号，待钢筋安装完毕后，再进行全面的补焊及验收。

③止水带采用U型筋进行加固处理，止水带上方严禁站人，振捣棒禁止与止水带接触，混凝土浇筑过程中不能让混凝土对止水带进行冲击，混您土浇筑完成后及时对止水带进行检查调整。

④铺设防水板前应先铺设缓冲层，用水泥钉（或膨胀螺栓）、铁垫片和与防水板相配套的塑料圆垫片将缓冲层固定在基面上，固定时钉头不得凸出垫片平面。

固定点之间呈正梅花形布设，侧墙上的固定间距为80~100cm；顶拱上的固定间距为50~80cm；仰拱上的防水板固定间距为1~1.5m；仰拱与侧墙连接部位的固定间距应适当加密至50cm左右。

所有塑料垫片均应选择基层凹坑部位固定，避免固定防水板时局部过紧。

防水板固定时应注意不得拉得过紧或出现大的鼓包，铺设好的防水板应与基面凹凸起伏一致，保持自然、平整、伏贴，以免影响二衬灌注混凝土的尺寸或使防水板脱离圆垫片。

3.3工期进度安排

序号

工程部位

2018年

2019年

8月

9月

10月

11月

12月

1月

2月

3月

4月

5月

6月

7月

8月

9月

10月

11月

12月

1

车站主体

2

附属1#风道

4

附属2#风道

6

附属3#风道

8

3#出入口

10

4#出入口

图3-2车站及附属防水施工横道图

4劳动力计划安排

在项目部的统一领导下，设置***车站工区，工区下设防水施工综合班。

按照计划均衡生产的原则，结合本工程的特点经系统的工作分析及工序作业分解，并根据人员配置的时效性原则，配置相关人员，以保证各项工序的顺利进展。

通道开挖支护施工投入的施工人员由防水工、架子工、木工等工种组成。

施工人员配备计划见表4-1。

部门

工种（职务）

人数

备注

工区管理人员

工区主任

1

领工员

2

技术主管

1

技术人员

2

含质检、测量、试验、内业

专职安全员

1

证件编号：

10140163481

机械管理人员

1

物资管理人员

1

小计

9

作业人员

作业班长

2

电焊工

1

防水工

16

架子工

6

木工

2

总计

27

表4-1施工人员配备计划表

5施工机械设备配置

根据本工程施工工程量及施工进展计划安排，本着合理投入的原则，本阶段施工的主要机械配置见表5-1。

表5-1施工机械配备计划表

序号

名称

规格型号

数量（台）

设备状态

备注

1

自卸汽车

20t

2

良好

证件齐全

2

交流电焊机

BX3-500

2

良好

3

风镐

03—11

3

良好

4

通风机

37kW

1

良好

5

爬焊机

10

良好

6

柴油发电机组

MY-300GF

1

良好

6主要材料供应计划

根据本工程工程量及施工进展计划安排，本阶段施工的主要物资材料计划见表7-1。

表6-1物资材料计划表

序号

材料名称

规格

单位

数量

备注

1

ECB防水板

2.0mm

m2

24000

3

无纺布

m2

2400

4

中埋式止水带

m

4000

5

水泥基渗透结晶涂料

kg

2000

6

外贴式止水带

m

400

7

钢边橡胶止水带

m

200

8

聚氨酯密封胶

15mm×20mm

m

200

9

钢板接水盒

1.0mm

m

150

7施工技术措施

7.1车站主体及附属风道、出入口防水施工

车站主体及站后配线段防水等级为一级，结构不得渗水，结构表面应无湿渍。

车站采用全包防水型式，遵循“以防为主，刚柔结合，多道设防，因地制宜，综合治理”的原则。

防水设计形成超前地质预报系统分析前方地质破碎带+超前注浆和初支背后注浆+初期支护+防水层+二次衬砌防水混凝土的防水系统，多道防线多种方法处理渗漏水，重点处理断层破碎带施工缝和变形缝防水的薄弱部位。

车站及站后配线段拱墙防水层采用土工布（400g/m

（2）缓冲层＋2mm厚塑料防水板；仰拱防水层采用土工布（400g/m

（2）缓冲层＋2mm厚塑料防水板+7cm厚C20细石混凝土保护层。

图7-1车站防水图

7.1.1防水层施工工艺流程

其工艺流程见下图：

图7-2防水层施工工艺流程图

7.1.2防水层基底处理

1、铺设防水板的基面应无明水流，然后进行初支背后的注浆或表面刚性封堵处理，待基面上无明水流后才能进行下道工序。

2、铺设防水板的基面应平整，铺设防水板前应对基面进行找平处理，处理方法可采用喷射混凝土或1:

2.5水泥砂浆抹面的方法，一般宜采用水泥砂浆抹面的处理方法。

处理后的基面应满足如下条件：

D/L≤1/10，其中D：

相临两凸面间凹进去的最大深度；L：

相临两凸面间的最短距离。

3、基面上不得有尖锐的毛刺部位，特别是喷射混凝土表面经常出现较大的尖锐的石子等硬物，应凿除干净或用1:

2.5的水泥砂浆覆盖处理，避免浇筑混土时刺破防水板。

4、基面上不得有铁管、钢筋、铁丝等凸出物存在，否则应从根部割除，并在割除部位用水泥砂浆覆盖处理。

5、变形缝两侧各50cm范围内的基面应全部采用1：

2.5防水水泥砂浆找平。

6、当仰拱初衬表面水量较大时,为避免积水将铺设完成的防水板浮起，宜在仰拱初衬表面设置临时排水沟。

7.1.3铺设缓冲层

1、铺设防水板前应先铺设缓冲层，用水泥钉（或膨胀螺栓）、铁垫片和与防水板相配套的塑料圆垫片将缓冲层固定在基面上，固定时钉头不得凸出垫片平面。

固定点之间呈正梅花形布设，侧墙上的固定间距为80~100cm；顶拱上的固定间距为50~80cm；仰拱上的防水板固定间距为1~1.5m；仰拱与侧墙连接部位的固定间距应适当加密至50cm左右。

所有塑料垫片均应选择基层凹坑部位固定，避免固定防水板时局部过紧。

2、缓冲层采用搭接法连接，搭接宽度5cm，搭接缝可采用点粘法进行焊接或用塑料垫片固定。

缓冲层铺设时应与基面密贴，不得拉得过紧或出现过大的皱褶，以免影响防水板的铺设。

7.1.4铺设塑料防水板

1、铺设防水板时，防水板的铺设方向以尽可能少地出现手工焊缝为主，并不得出现十字焊缝（即不得出现四层材料搭接部位），顶、底纵梁以及仰拱防水板、底板防水板宜采用沿隧道纵向铺设的方法，具体铺设方向应根据结构形式确定。

2、防水板采用热风焊枪手工焊接在塑料圆垫片上，焊接牢固避免浇筑和振捣混凝土时防水板脱落。

焊接时严禁焊穿防水板。

3、防水板固定时应注意不得拉得过紧或出现大的鼓包，铺设好的防水板应与基面凹凸起伏一致，保持自然、平整、伏贴，以免影响二衬灌注混凝土的尺寸或使防水板脱离圆垫片。

4、防水板之间接缝采用双焊缝进行热熔焊接，搭接宽度10cm。

焊接完毕后采用检漏器进行充气检测，充气压力为0.25Mpa，保持该压力不少于15分钟，允许压力下降10%。

如压力持续下降，应查出漏气部位并对漏气部位进行全面的手工补焊，抽查焊缝数量5%，并不小于3条。

5、防水板铺设完毕后应对其表面进行全面的检查，发现破损部位及时进行补焊，补丁应剪成圆角，不得有三角形或四边形等尖角存在，补丁边缘距破损边缘的距离不得小于7cm。

补丁应满焊，并采用塑料焊条补强焊缝，不得有翘边空鼓部位，以确保单焊缝的不透水性。

6、对防水层进行验收合格后，才能进行下道工序的施工。

7、所有防水板甩槎均应超过预留搭接钢筋最少40cm，也可将甩槎卷起后固定，并注意后期的保护。

甩槎过短会导致后期接槎无法操作。

图7-3防水板固定方法示意图

图7-4塑料垫片固定布置图

塑料防水板在隧道底为纵向铺设、侧墙和拱部为环向铺设，相邻焊缝应尽量错开，接缝处采用双焊缝。

拱墙单幅铺设顺序：

为减少焊机因自重产生的阻力，应由拱顶向两边铺设，即在拱顶外固定后，向左右两侧下垂，铺设时应注意基面紧贴，两个固定点的塑料不得有空吊现象。

与垫圈粘接外观应为较规则的形状，呈垫圈本色，粘接边缘不得因受力而出现变薄及损伤，如发现有变薄及损伤部位应用比损伤部位直径大一倍的面积补焊。

防水板之间的搭接采用热楔式的滚轮焊机焊接，即把两个热楔轮加到一定的温度，将防水板接触面熔化几微米，通过滚压使卷材受力，将溶化的接触面紧密结合，形成一个防水环。

两道焊缝间形成一个连续空气通道，用以检验粘合效果。

每次正式施焊前，需在现场进行试焊，试焊长度不小于3m，宽度不小于0.2m，待检测合格后方可正式施焊。

图7-5防水板固定方法示意图

7.1.4接缝防水

1、止水带的安装

（1）分区系统包括与防水板同材质的塑料止水带，止水带宽度不小于30cm（具体构造见图）。

（2）采用外贴式止水带专用焊接机将塑料止水带两端热熔焊接在防水板表面，每道焊缝宽度不得小于30mm，要求焊接部位牢固、密实、不透水。

无法保证焊接质量时，应采用塑料焊条对焊缝进行补强焊接。

（3）进入现场焊接止水带前，应取0.5～1.0m长度的止水带进行班前试焊，焊接完毕后将两端热熔密封，然后进行充气检测，充气压力0.15MPa，并维持该压力不少于15min，否则应对焊接设备进行检测，并调整焊接工艺，达到要求后才能够进入现场焊接。

（4）钢边橡胶止水带的接头采用现场对接焊接，要求对接牢固、严密、可靠，对接焊接后，接头部位采用厚度为1.5mm的自粘层密封胶粘带进行密封加强处理，密封胶粘带在应牢固粘贴在接缝四周的20cm范围内，要求粘贴紧密、牢固、不透水，钢边橡胶止水带应尽量采取现场硫化的接头方式，当需要采取冷对接方式时需按照本图右节点执行。

接头禁止涂胶冷粘搭接。

中置式止水带选用钢边橡胶止水带。

如图7-6所示。

图7-6钢边止水带大样图

（5）止水带安装注意事项：

钢边橡胶止水带采用铁丝固定在结构钢筋上。

固定牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时固定点脱落导致止水带倒伏、扭曲影响止水效果。

水平设置的止水带均采用盆式安装，保证浇捣混凝土时止水带下部的气泡顺利排出。

浇筑和振捣止水带部位的混凝土时，应注意边浇筑和振捣边用手将止水带扶正。

避免止水带出现扭曲或倒伏。

止水带部位的模板应安装定位准确、牢固，避免跑模、胀模等影响止水带定位的准确性。

止水带部位的混凝土必须振捣充分，保证止水带与混凝土咬合密实。

振捣时严禁振捣棒触及止水带。

钢边橡胶止水带的转角半径不得小于200mm。

止水带接缝不得设置在结构转角处，止水带接头采用热压焊接，止水带相互交叉时交叉部位采用十字配件。

在浇注下一阶段混凝土时，在施工缝处应采用弱振，并注意振捣棒不得碰到止水构件，避免损害材料的密封性。

⑦防水混凝土拌合物在运输后如出现离析，必须进行二次搅拌。

当坍落度损失后不能满足施工要求时，应加入原水胶比的水泥浆或掺加同品种的减水剂进行搅拌，严禁直接加水。

图7-9止水带各种接头

2、施工缝构造

（1）墙体水平施工缝不应留在剪力最大处或底板与侧墙的交接处，应留在高出底板表面不小于300mm的墙体上。

拱（板）墙结合的水平施工缝，宜留在拱墙接缝线以下150～300mm处。

墙体有预留孔洞时，距孔洞边缘不应小300mm。

（2）垂直施工缝应避开地下水和裂隙水较多的地段，并宜与变形缝相结合。

（3）水平施工缝浇筑混凝土前，应将其表面浮浆和杂物清除，然后铺设净浆或涂刷混凝土界面处理剂、水泥基渗透结晶型防水涂料等材料，再铺30～50mm厚的1：

1水泥砂浆，并应及时浇筑混凝土。

（4）垂直施工缝浇筑混凝土前，应将其表面清理干净，再涂刷混凝土界面处理剂或水泥基渗透结晶型防水涂料，并应及时浇筑混凝土。

当设计要求在施工缝表面涂刷水泥基渗透结晶型防水材料时，可不另外涂刷其它种类的界面剂。

水泥基渗透结晶型防水涂料的用量不应小于1.5kg/m2。

（5）纵向施工缝不用涂刷止水胶，环向施工缝需涂刷止水胶。

图7-7纵向水平施工缝示意图

图7-8环向施工缝示意图

2、变形缝

（1）变形缝设置在区间与车站接口处，变形缝宽度为20mm。

（2）变形缝处除防水层外设置三道各自成环的止水线：

变形缝外侧设置外贴式止水带。

图7-10变形缝外贴式止水带断面构造图

变形缝中部设置带注浆管的橡胶止水带（中心带气孔型），形成一道封闭的防水线。

图7-11变形缝注浆止水带构造图

（3）变形缝止水带必须准确就位，中心气孔必须放置在变形缝中间。

（4）变形缝止水带必须密封成环.

（5）缝间衬垫材料用聚氨酯发泡板。

（6）在浇注变形缝一侧的混凝土时，为防止另一侧止水带受到破坏，模板的挡头板应做成箱型，同时止水带部位的混凝土应振捣密实，以保证变形缝部位的防水效果。

（7）在混凝土浇注前应检查止水带有无破损，如破损应进行修补。

（8）止水带的接头部位不得留在转角部位，止水带在转角部位的转角半径不得小于20cm。

图7-12顶板及侧墙变形缝防水构造图

图7-13变形缝止水带钢筋固定夹示意图

7.1.5分区及注浆系统

1、分区系统的技术要求

分区系统在钻爆法施工的车站变形缝、环向施工缝部位设置。

（1）分区系统包括与防水板同材质的塑料止水带，止水带宽度不小于30cm（具体构造见图）。

（2）采用外贴式止水带专用焊接机将塑料止水带两端热熔焊接在防水板表面，每道焊缝宽度不得小于30mm，要求焊接部位牢固、密实、不透水。

无法保证焊接质量时，应采用塑料焊条对焊缝进行补强焊接。

（3）进入现场焊接止水带前，应取0.5～1.0m长度的止水带进行班前试焊，焊接完毕后将两端热熔密封，然后进行充气检测，充气压力0.15MPa，并维持该压力不少于15min，否则应对焊接设备进行检测，并调整焊接工艺，达到要求后才能够进入现场焊接。

（4）塑料止水带的接头采用现场对接焊接，要求对接牢固、严密、可靠，对接焊接后，接头部位采用厚度为1.5mm的自粘层密封胶粘带进行密封加强处理，密封胶粘带在应牢固粘贴在接缝四周的20cm范围内，要求粘贴紧密、牢固、不透水。

2、注浆系统的施工技术要求

车站结构全包防水层表面均设置注浆系统。

注浆系统的设置间距宜为3～4m。

注浆系统包括注浆底座和注浆导管，注浆底座应与防水层热熔焊接。

注浆导管应采用塑料螺纹管，并应具有足够的抗压强度，确保埋入筑混凝土内的部分不被压扁。

（1）注浆底座边缘采用四点焊接在防水板表面，四点应对称设置，每个焊接点宜为10X10mm。

焊接应牢固，避免浇捣混凝土时底座脱离防水板。

但不得将底座边缘全部热熔满焊在防水板表面，以免后期浆液无法注入。

（2）注浆系统应尽量靠近变形缝、施工缝和穿墙管等易出现渗漏水的位置设置，一般距这些特殊部位的间距50cm左右设置为宜，变形缝两侧的注浆系统环向间距宜适当加密至2m左右。

（3）注浆导管与注浆底座连接应牢固、密闭，必要时应采用铁丝将导管与底座间连接部位绑扎牢固，避免底座与导管脱离。

（4）导管可以在结构内穿行一段距离后集中在两侧墙引出，引出部位可以预埋木盒，将集中引出的导管设置在木盒内（每个木盒设置6个导管）。

此时埋入混凝土内的部分应设置在内、外排钢筋之间，并且每隔40~50cm固定在钢筋上。

开孔端应牢固地固定在钢筋上，避免浇捣混凝土时注浆管被拉入混凝土内。

（5）注浆导管也可以与底座连接点垂直穿过内、外排钢筋引出，此时需要将注浆导管牢固地固定在内、外排钢筋上。

（6）导管开孔端可直接引出结构表面，也可根据混凝土保护层的厚度，将开孔端用封口盖堵住并用封口胶带严密封口后埋入混凝土内（或单独用封口塑料胶带封口），模板拆除后将开孔端表