旋挖桩施工方案 1029修正.docx
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旋挖桩施工方案1029修正
一、编制依据
2、概述
3、旋挖桩资质备案
六、混凝土灌注桩施工技术
(一)机械成孔施工工艺流程
(二)人工成孔施工工艺流程
(三)旋挖成孔施工准备
(四)人工成孔施工准备:
(五)旋挖成孔方法
(六)人工成孔方法
(七)钢筋笼制作
(八)钢筋笼安装
(九)旋挖孔桩混凝土灌注
(十)人工挖孔桩混凝土灌注
七、施工进度计划
八、施工现场平面布置原则
九、工程质量目标及保证措施
(一)工程质量目标
(二)施工进度保证措施
(三)组织保证措施
(四)人员资源保证措施
(五)机械设备及检测仪器资源保证措施
(六)技术保证措施
(七)桩底间刚性角的控制措施
十、旋挖成孔灌注桩检测。
十一、安全生产及文明施工
(一)工程施工安全目标
(二)安全施工措施及方案
(三)桩孔口的安全保护措施
(四)文明施工措施及方案
(五)环保与环卫管理
一、编制依据
1、地勘报告、现场踏勘、施工调查所获得的资料和信息;
2、国家和地方现行有关设计、施工规范、规则、标准和定额;
(1)《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002)
(2)《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008)
(3)《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2002)
(4)《建筑施工安全检查标准》(JGJ59-2002)
(5)《工程测量规范》(GB50026-2007)
(6)中国土木工程学会标准CCES01-2004(2005修订版)
(7)《建筑基桩检测技术规范》(JGJ106-2003)
二、概述
工艺原理
旋挖钻成孔施工法,又称钻斗施工法。
成孔原理是在一个可闭合开启的钻斗的底部及侧边,镶焊切削刀锯,在伸缩钻杆旋转驱动下,旋转切削挖掘土层,同时使切削挖掘下来的土渣进入钻斗内,钻头装满后提出孔外卸土,如此循环形成桩孔。
旋挖钻机成孔施工具有低噪音、低振动、扭矩大、成孔速度快、无泥浆循环等优点;缺点是在粘性较大的粘性、淤泥土层中施工,回转阻力大,钻进效率低,容易糊钻。
适用于填土层、粘土层、粉土层、淤泥层、砂土层以及短螺旋不易钻进的含有部分卵石、碎石的地层及页岩层和坚硬的岩层。
三、旋挖桩资质备案
根据泸州市质监站2012年7月4日(泸建质监【2012】10)通知要求,已将旋挖桩施工资质、岗位人员名单、设备清单、质量管理制度、质量管理措施、施工方案等资料报送并已备案,近期在网上公布。
四、工程概况
(一)工程项目位置及其基本特征
1、本工程位于泸州市张坝渔子溪。
根据业主要求该项目分为两期完成,此为二期项目,包括1-2号楼和9-12号楼共6栋高层住宅楼为全现浇钢筋混凝土剪力墙结构体系。
1区、2区、3区、4区和5区五个区的地下室为全现浇钢筋混凝土框架结构体系,本工程结构设计使用年限为50年;
2、本项目工程采用旋挖混凝土灌注桩的有1#楼(289根)、2#楼(184根)、10#楼(24根)、11#楼(56根)、12#楼(24根),桩径D为1000、1200、1300、1400、1500、1600、1800mm共7种。
单桩竖向承载力特征值详见施工图中桩表;采用人工挖孔混凝土灌注桩的有10#楼(10根)、11#楼(20根)、12#楼(10根)、裙楼(82根),桩径D为1200、1300、1400、1500、1600、1800mm共6种。
单桩竖向承载力特征值详见施工图中桩表;
3、本工程场土地分布为:
第1层:
素填土;第2层:
粘土;第3层:
粉土;第4层:
粉质粘土;第5、7层:
中风化砂岩;第6层:
中风化砂质泥岩;
4、本工程旋挖孔混凝土灌注桩的混凝土强度等级为C30;人工挖孔混凝土灌注桩的混凝土强度等级为C30,护壁混凝土强度等级为C25;
5、本工程混凝土灌注桩基础设计等级塔楼为甲级,其他部分甲级;
6、混凝土灌注桩的机具选择、护筒埋设或人工导向孔、施工要领及清孔等要求应按现行规范和规程处理;
7、成孔要求
(1)本工程AZHX,BZHX等桩为抗压桩,设计桩长L是根据地质资料估计的长度,实际孔深应以持力层岩样和成孔进尺速度为主要依据,由勘察单位现场验槽确定,桩表及桩位图中设计桩长仅作参考,应以实际为准;
(2)根据地质资料AZH1~AZH6桩端持力层为中风化砂岩层,饱和单轴抗压强度标准值为23.47MPa。
桩端进入持力层内的深度为一倍桩径;
根据地质资料BZH1~BZH7桩端持力层为中风化砂质泥岩层,饱和单轴抗压强度标准值为6.28MPa。
桩端进入持力层内的深度为四倍桩径;
根据地质资料BZH3*、BZH4*桩端持力层为中风化砂质泥岩层,饱和单轴抗压强度标准值为6.28MPa。
桩端进入持力层内的深度为二倍桩径;
(3)桩身成孔冲进入基岩后,每钻进100~500,应清孔分段取样一次:
非桩端持力层段高为300~500;桩端持力层段高为100~300。
分析取样准备终孔验收;
(4)根据地质资料,EZH2,EZH2a,EZH3,EZH4,EZH6,EZH7桩端持力层为第6层:
中风化砂质泥岩层,饱和单轴抗压强度标准值6.28MPa。
桩端进入持力层至少二倍桩径;
(5)根据地质资料,FZH2,FZH3,FZH3a,FZH4,FZH5,FZH6桩端持力层为第6层:
中风化砂质泥岩层,饱和单轴抗压强度标准值6.28MPa。
桩端进入持力层至少四倍桩径;
(6)桩孔成型后必须清除孔底沉渣,清孔后沉渣厚度不得大于5cm,并应立即灌注水下混凝土;
8、其它规定
(1)混凝土材料中,最大水胶比为0.50,最大氯离子含量为水泥用量0.15%,最大碱含量为3.0kg/m3;
(2)成孔达到设计深度后,孔口应于保护,并按有关规定验收,并做好记录;
(3)桩身成孔冲进入基岩后,每钻进100~500,应清孔分段取样一测量孔内沉渣厚度,如有扩底桩灌注混凝土时,第一次应灌到扩底部位的顶面,并按水下混凝土的浇筑方法继续浇灌至桩顶。
(二)施工条件
本工程位于泸州市张坝渔子溪。
交通便利,场地狭窄。
施工用水由业主安装至施工场地20米内、用电方便,施工条件好。
五、施工总体目标
本工程我单位将以“一流管理、一流质量、一流服务”的指导思想,严格按照四川省现行的质量验收要求进行施工,将其作为本项目的施工重点,集中项目部优质资源(人、财、物),进行科学管理和精心组织施工,确保旋挖施工达到高速优质,并按期完成。
为此,我们将做到:
(1)质量目标:
本工程按国家有关验评标准的要求进行验收,工程质量合格、一次性通过验收;
(2)工期目标:
挖孔桩旋挖工期为按要求工期;
(3)安全管理目标:
杜绝死亡事故、重伤事故、重大交通事故和火灾事故,轻重伤频率控制在3‰以下;
(4)文明施工及环保目标:
贯彻执行建设部、国家环境保护局及有关建设文明工程施工法规并结合施工区施工的具体要求,做到施工现场容貌整洁,确保施工不影响现场周围环境污染。
职工带证上岗,施工噪声符合国家规定,控制施工粉尘排放,并且保证不影响周边单位工作人员的工作和生活环境,实现现场文明施工标准化;
六、混凝土灌注桩施工技术
(一)机械成孔施工工艺流程
旋挖桩施工工艺:
测量放样——场地平整及钻机就位——钢护筒制作埋设或人工导向孔设施(有回填土场地采用)——钻进成孔——清孔(干成孔需加水清孔)——终孔
旋挖钻机施工流程见下图。
(二)旋挖成孔施工准备
1、技术准备
(1)开工前应具备场地工程地质资料和必要的水文地质资料,施工图及图纸会审纪要;
(2)施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线(高压线、管道、电缆)、地下构筑物、危险建筑、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料,提前做好准备工作。
确保不影响现场的施钻及其它工作;
(3)具有可操作性的桩基工程的施工组织设计或施工方案和有关施工工艺的试验参考资料;
(4)工程地质资料
作好全面的施工准备,施工前对工程的地质情况尤其是对岩石及回填土的特性进行必要的研究,对钻孔过程中可能会遇到的问题及突发事件采取针对性的措施及应急处理方案;
(5)合理布置施工现场,清理场地内影响施工的障碍物,低洼处回填,达到“三通一平”;
(6)引好桩位控制线和水平高程的控制点,妥善保护好,施工中应经常复测;
(7)原材料进场待用,根据设计要求加工钢筋笼;
(8)正式施工前试成孔,不少于两个,以便了解场地地层情况并检查所选择的机具设备施工工艺是否适宜。
2、机械设备准备
(1)根据现场施工要求,安排性能好的机械设备进场,并对进场设备进行必要的维护与保养,以保证设备正常运转。
拟进场机械设备见后“机械设备进场计划”;
首批投入主要机械设备配置表
序号
机械设备名称
规格型号
数量
数量
备注
1
履带型旋挖钻机
YTR260
台
2
中国宇通
2
履带型挖掘机
XE150
台
1
3
轮式汽车吊
25T
台
1
4
电焊机
40KVA
台
8
5
钢筋弯曲机
GW-40
台
1
(2)对进场设备、机具进行安装、调试检查和试运转,确保机械正常工作,配备足够的备件;
3、桩基施工用的临时设施,如供水、供电、道路、排水、临设房屋等,必须在开工前准备就绪,施工场地应进行平整处理,以保证施工机械正常作业;
4、人员准备
劳动力计划安排:
配备技术员2人,负责质量管理(轮班作业,必须做到有人施工就有人做技术指导);配备管理人员、后勤等6人,全面负责现场施工管理工作和后勤工作(轮班作业,必须做到有人施工就有人管理);机操工6人(轮班作业),钢筋工20人(轮班作业),机械维护2人(轮班作业),普工6人(轮班作业),人工成孔10组、20人共计62人;
5.施工前应由施工单位的技术负责人和施工负责人逐孔全面检查各项施工准备,逐级进行技术、安全交底和安全教育,使安全管理在思想、组织、措施上都得到落实。
(三)人工导向孔和砂岩层水钻机械引孔施工准备
1、材料及主要机具:
一般应备有三木搭或电动葫芦、水钻机械、钢管架、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯(低压36V、100W),电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等。
模板:
组合式钢模,弧形工具式钢模四块(或八块)拼装。
卡具、挂钩和零配件。
木板、木方,8号或12号槽钢等。
2、作业条件:
(1)根据建筑物场地工程地质资料和必要的水文地质资料和桩基工程施工图及图纸会审纪要等有关资料制定切实可行的施工方案;
(2)建筑场地和邻近区域内的地下管线(管道、电缆)、地下构筑物、危房、精密仪器车间等施工前应会同有关单位和业主进行详细检查,并将建(构)筑物原有裂缝特殊情况记录备查,对挖孔和抽水可能危及的邻房应事前采取加固措施;
(3)施工前应组织图纸会审,会审纪要连同施工图等作为施工依据并列入工程档案;
(4)桩基施工用的临时设施,如供水、供电、道路、排水、临设房屋等,必须在开工前准备就绪,施工场地应进行平整处理,以保证施工机械正常作业;
(5)按基础平面图设置桩位轴线、定位点,测定高程水准点,并应设在不受施工影响的地方。
开工前,经复核后应妥善保护,施工中应经常复测;
(6)场地及四周应设备排水沟、集水井,并制定泥浆和废渣的处理方案施工现场的出土路线应畅通;
7.施工前应由施工单位的技术负责人和施工负责人逐孔全面检查各项施工准备,逐级进行技术、安全交底和安全教育,使安全管理在思想、组织、措施上都得到落实。
(五)旋挖成孔方法
1、测量放样
采用全站仪精确定位桩孔的位置,根据桩定位点放样对应桩径大样,为了解决桩孔口的松土塌人孔内的安全保护及确保桩位不偏移,采用人工挖引孔1-2米深加C25钢筋混凝土护壁。
2、场地平整及钻机就位
引孔分批次完成后,液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4°,现场地面承载能力大于250kN/m2,所以钻机平台处必需碾压密实。
进行桩位放样,将钻机行驶到要施工的孔位,调整桅杆角度,操作卷扬机,将钻头中心与钻孔中心对准,并放入孔内,调整钻机垂直度参数,使钻杆垂直,同时稍微提升钻具,确保钻头环刀自由浮动孔内;
3、钻进成孔
本工程采用干孔钻进,钻进过程中,操作人员随时观察钻杆是否垂直(垂直度由设备中电脑控制),并通过深度计数器控制钻孔深度。
当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时,底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。
钻屑进入筒体,装满一斗后,钻头逆时针旋转,底板由定位块定位并封死底部的开口,之后,提升钻头到地面卸土。
开始钻进时采用低速钻进,主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%,以保证孔位不产生偏差。
钻进护筒以下3m可以采用高速钻进,钻进速度与压力有关,采用钻头与钻杆自重摩擦加压,150MPa压力下,进尺速度为20cm/min;200MPa压力下,进尺速度为30cm/min;260MPa压力下,进尺速度为50cm/min;
4、钻渣要及时运到合适的地点以达到环境保护的要求;
5、清孔:
用专用捞砂钻头将沉渣清出孔位。
要求沉碴厚度不大于5.0cm;
6、终孔:
钻孔前先用水准仪确定孔口标高,并以此作为基点,按设计要求的孔底标高计算孔深,以钻具长度或量绳确定孔深,孔深偏差不短于设计深度,孔径用钢尺测量,若出现缩径现象应进行扫孔,符合要求后方可进行下道工序;
钻孔桩钻孔允许误差表
序号
项目
允许偏差(mm)
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
不小于设计孔深
3
孔位中心偏心
群桩≤100单排桩≤50
4
倾斜度
≤1%*孔深
5
浇筑混凝土前桩底沉碴厚度
≤50
7、钻孔异常处理
(1)坍孔处理
钻孔过程中发生坍孔后,要查明原因进行分析处理,可采用加深埋护筒等措施后继续钻进。
根据现场情况也可在泥浆中加入大量的干锯末,同时增大泥浆比重(控制在1.15~1.4之间),改善其孔壁结构。
钻头每次进入液面时,速度要非常缓慢,等钻头完全进入浆液后,再匀速下到孔底,每次提钻速度控制在0.3~0.5m/s。
坍孔严重时,应回填重新钻孔;
(2)缩孔处理
钻孔发生弯孔缩孔时,一般可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔,直到钻孔正直,如发生严重弯孔和探头石时,应采用小片石或卵石与黏土混合物,回填到偏孔处,待填料沉实后再钻孔纠偏;
(3)埋钻和卡钻处理
埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快;卡钻则主要发生在钻头底盖合拢不好,钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时,卵石掉落卡钻等。
埋钻或卡钻发生后,在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆,形成很大的侧阻力。
因此处理方案应首先消除阻力,严禁强行处理,否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。
事故发生后,应保证孔内有足够的泥浆,保持孔内压力,稳定孔壁防止坍塌,为事故处理奠定基础。
(六)人工成孔方法
1、挖孔方法:
(1)当桩净距小于2倍桩径且小于2.5m时,应采用间隔开挖。
排桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5m,孔深不宜大于40m;
(2)挖土由人工从上到下逐层用镐、锹进行,遇坚硬土层用锤、钎破碎,挖土次序为先挖中间部分后周边,按设计桩直径加2倍护壁厚度控制截面,允许尺寸误差3cm.每节的高度根据土质好坏、操作条件而定,一般以0.5-1.0m为宜。
扩底部分采取先挖桩身圆柱体,再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形。
弃土装入活底吊桶或罗筐内。
垂直运输,在孔上口安支架、工字轨道、电葫芦或搭三木搭,吊至地面上后用机动翻斗车或手推车运出。
地下水采取随挖随用吊桶(用土堵缝隙)将泥水一起吊出。
大量渗水,在一侧挖集水坑,用高场程潜水泵排出桩孔外。
地下水位较高时,应先采用统一降水的措施,再进行开挖。
逐层往下循环作业,将桩孔挖至设计深度,清除虚土,检查土质情况,桩底应支承在设计所规定的持力层上。
2、护壁施工:
(1)护壁施工采取一节组合式钢模板拼装而成,拆上节,支下节,循环周转使用,模板间用U形卡连接,或用螺栓连接,不另设支撑,以便浇灌混凝土和下一节挖土操作。
混凝土用人工或机械拌制,用吊桶运输人工浇筑,采用如图护壁形式;
(2)第一节井圈护壁应符合下列规定:
a、井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm;
b、井圈顶面应比场地高出150-200mm,壁厚比下面井壁厚度增加100-150mm。
(3)修筑井圈护壁应遵守下列规定。
a、护壁的厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度均应符合设计要求;
b、上下节护壁的搭接长度不得小于50mm;
c、每节护壁均应在当日连续施工完毕;
d、护壁混凝土必须保证密实,根据土层渗水情况使用速凝剂;
e、护壁模板的拆除宜在24h之后进行;
f、发现护壁有蜂窝、渗水现象时,应及时补强加以堵塞或导流,防止孔外水通过护壁流入桩子内,以防造成事故;
g、同一水平面上的井圈任意直径的极差不得大于50mm;
r、灌注护壁混凝土时,可用敲击模板或用竹杆木棒反复插捣;
t、不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注所壁混凝土。
(七)钢筋笼制作
⑴钢筋运至现场,须按型号、类别分别架空堆放,并及时通知现场监理人员进行原材料的抽检。
且在本工程开工或每批钢筋正式焊接之前,根据现场条件进行焊接性能试验,并具备出厂合格证和试验合格,方可使用;
⑵钢筋笼制作应满足设计及规范要求《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2003);
⑶钢筋笼尺寸:
按图施工,主筋的连接采用对焊连接,主筋与箍筋、主筋
与螺旋筋之间均采用梅花点焊,加工允许偏严格控制在质量标准内。
⑷钢筋骨架现场组装,位置准确及焊接牢固,成型骨架架空堆放,经质检员和监理工程师检查合格后方可使用,并认真做好隐检记录,成型的钢筋笼在运输中,宜采用挖机或用人工运输,注意防止变形;
⑸在钢筋笼外圈自上而下间隔4.0m设置一层钢筋保护层,以使钢筋笼居孔
中,每层4个,垫层厚度70mm;
⑹钢筋笼骨架按设计要求的材料和尺寸加工,并加设强劲的内撑架,放入孔
内后进行固定,支承系统对准中线防止骨架倾斜和移动;
⑺钢筋笼加工成型为防止钢筋笼吊放时扭曲变形,一般在主筋内侧每隔2.5m加设一道直径25-30mm的加强箍,每隔一箍在箍内设一井字加强支撑,与主筋焊接牢固组成骨架。
主筋在现场对焊连接。
大直径螺旋形箍筋和加强箍的加工成形,可采取在常用弯曲机的顶盘上加一个同箍筋直径的圆盘以插销连接,在不改变传动机构的情况下进行弯曲成型,每根螺旋箍筋四圈。
长度大(15m以上)的钢筋笼,为便于吊运,一般分二节制作。
钢筋笼组装通常在桩基工程附近地面平卧进行,方法是在地面设二排轻轨,先将加强箍间距排列在轻轨上,按划线逐根放上主筋并与之点焊焊接,控制平整度误差不大于50mm.上下节主筋接头错开50%.螺旋箍筋每隔1-1.5箍与主筋按梅花形用电弧焊点焊固定。
在钢筋笼四侧主筋上每隔5m设置一个Ф20mm耳环作定位垫块之用,使保护层保持7cm,钢筋笼外形尺寸要严格控制,比孔小11-12cm。
(八)钢筋笼安装
⑴钢筋笼使用25t汽车吊起吊,一次性吊放入孔中,钢筋笼下放前,必须首先焊上钢筋保护层定位筋,以确保混凝土保护层厚度;
⑵吊点加强焊接,确保吊装稳固。
吊放时,吊直、扶稳,保证不弯曲、扭
转。
对准孔位后,缓慢下沉,避免碰撞孔壁;
⑶用水平仪测量高程,确保钢筋笼顶端到达设计标高,随后立即固定;
⑷吊放钢筋笼时,对重1t以内的小型钢筋笼,可用带有小卷扬机和活动三木搭的小型吊运机具(或汽车吊)运输和吊放入孔内就位。
直径、长度、重量大的钢筋笼,可用15t履带吊车进行。
水平吊运仍采用两台15t履带吊车抬运,主机吊顶部加强箍4点,辅机吊下部4点递送,当运到桩位上部,在空中翻转,直立扶稳后辅机脱钩,全部钢筋由主机承担,缓慢落入桩孔内就位,用2根16号槽钢制横担穿过钢筋笼顶部加强箍,悬挂在孔口混凝土护壁上再卸钩,如为两节,再同法将上节钢筋笼吊到下节钢筋笼上,使主筋对准,采用绑条双面焊接,最后再用两台吊车将整个钢筋笼抬起,抽出横担后,缓慢放入桩孔内就位。
一般钢筋笼离桩底均有一定距离,可采用4根Ф22mm钢吊钩钩住笼顶加强箍,用槽钢横担悬挂在井壁上,脱钩后借自重可保持钢筋笼标高、垂直度和保护层正确。
特别注意保护检测装置。
(九)旋挖孔桩混凝土灌注
1、清孔检测泥浆各项指标及孔底沉渣厚度均满足要求后,4h内灌注砼,如超出时间,应重新检测泥浆和清孔;
2、混凝土浇注前必须检查混凝土塌落度、和易性达到质量要求后方可进行浇注;
3、采用直径为250mm或300mm的导管,导管使用前应试拼装、试压,试水压力为0.6~1.0Mpa,破损的密封圈应及时更换,以保证在混凝土浇筑过程中泥浆不会渗入导管中,导管底部至孔底的距离宜为300~500mm;
4、混凝土首灌量应灌至导管下口2.0m以上,本工程混凝土首灌量控制约2.5m³左右,保证首灌导管埋入混凝土为2.5m左右。
混凝土浇注时,导管下口埋入混凝土的深度不小于1.5m,不大于6.0m,设专人及时测定,以便掌握导管提升高度。
每次拆卸导管,必须经过测量计算导管埋深,然后确定卸管长度,使混凝土处于流动状态,并作好浇注施工记录。
混凝土灌注必须连续进行,中间不得间断。
拆除后的导管放入架子中并及时清洗干净;
5、混凝土升到钢筋笼下端时,为防止钢筋笼被混凝土顶托上升应采取以下措施:
(1)在孔口吊筋固定钢筋笼上端;
(2)灌注混凝土的时间尽量加快,以防砼进入钢筋笼时其流动性减小;
(3)当孔内混凝土接近钢筋笼时,应保持埋管较深,并放慢灌注进度;
(4)当孔内混凝土面进入钢筋笼1~2m后,应适当提升导管,减小导管埋置深度,增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度;
(5)在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高度减小,压力差降低,而导管外的泥浆及所含渣土的稠度和比重增大,如出现混凝土上升困难时,可在孔内加水稀释泥浆,亦可掏出部分沉淀物,使灌注工作顺利进行。
(6)混凝土灌注过程中,应始终保持导管位置居中,提升导管时应有专人指挥掌握,不使钢筋骨架倾斜、位移,如发现骨架上升时,应立即停止提升导管,使导管降落,并轻轻摇动使之与骨架脱开;
(7)混凝土灌注到桩孔上部5.0m以内时,可不再提升导管,直到灌注至设计标高后一次拔出。
灌注至桩顶设计标高后必须多灌一倍桩径长度,以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度;
(8)混凝土浇注应做混凝土强度试块,每浇筑50m³或每根桩必须有一组试块。
试块必须做好养护,达到一定强度后立即拆模并送往养护室标准养护;
(9)混凝土施工完毕后,应收集混凝土出厂合格证、混凝土强度报告、做混凝土强度评定。
(十)人工挖孔桩混凝土灌注
挖孔桩灌筑混凝土前,应先放置钢筋笼,并再次测量孔内虚土厚度,超过要求应进行清理。
混凝土配制采用粒径不大于50mm石子,水泥用425号普通或矿渣水泥,坍落度为8-10cm。
混凝土用泵车输送。
混凝土下料采用串桶,深桩孔用混凝土导管。
混凝土应连续分层浇灌,每层浇灌高度不得超过1.5m.大直径挖孔桩应分层捣实,第一次浇灌到扩底部位的顶面,随即振捣密实,再分层浇筑桩身,直至桩顶。
在混凝土初凝前抹压平整,避免出现塑料性收缩裂缝或环向干缩裂缝。
表面有浮浆层应凿除,以保证与上部承台或底板的良好连接。
在灌注过程中,混凝土表面不得有超过50mm厚的积水层,否则,应设法把积水排除,才能继续灌注混凝土。
混凝土应边灌注边插实,宜采用插入式震动器和人工插实相结合的方法,以保证混凝土的密实度。
当渗水量过大(>1m3-h)时,可考虑采用水下混凝土灌注法,或采用先封底后灌注的方法。
灌注桩身混凝土时应留置试块,每根桩不得少于一组。
七、施工进度计划
1、 施工准
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