分离式短隧道施工方案.docx
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分离式短隧道施工方案
四、质量管理责任制度………………………………..………………….…31
五、检测、试验管理措施.........................................35
六、质量检验和管理制度.........................................35
第一章工程概况和施工总体规划
一、概况
1.工程概况
XX高速C标段C3分部XX隧道为分离式短隧道,左线进口桩号ZK33+327,长度478米,右线进口桩号K33+328,长度481m。
洞口采用环框式洞门,路堑式明洞长度左线长16米,右线长12米。
洞口浅埋段超前支护采用20米Φ108大管棚施工。
道路等级为双向四车道高速公路,设计车速为80km/h,净高5.0m,行车道宽度为0.5+2×3.75+0.75米。
2.主要工程数量
洞身开挖:
IV级围岩71281m³、V级围岩21425m³;超前支护:
Ф108大管棚2880m,Ф42注浆小导管20471m,Ф22药包锚杆9375m;二次衬砌:
C25砼拱墙8453m³,C25砼仰拱4899m³;防排水工程:
C25砼1228m³。
3.工程地质评价
(1)进口段
进口斜坡平均坡度约30o,在厚层砂岩处则形成陡坎,基岩出露。
岩层产状倾向坡内,斜坡未见滑移、拉裂、变形迹象,斜坡整体稳定。
斜坡发育一组陡倾坡外的裂隙,局部岩块有沿裂隙剥落现象,但块体不大,陡坡高度不大,对洞口影响较小。
进口开挖形成的堑坡高度最大约4m,为较完整的J2s2岩层,横向上岩层倾角约20度,左堑坡为逆向坡,在适当坡比下堑坡能保持稳定,但右侧堑坡岩层倾向与坡向斜交,在节理切割下,右侧堑坡个别岩块有滑塌的可能。
结合进口段岩体结构、岩性等,划为V级围岩。
地下水不丰富,有滴水或小量股水,雨季水量稍大。
(2)出口段
出口斜坡平均坡度约25o,洞口上方斜坡坡表有厚约1~4m的粘性土,陡坡处则一般基岩出露。
岩层产状倾坡外,斜坡未见滑移、拉裂、变形迹象,斜坡整体稳定。
斜坡发育一组顺横坡走向近直立裂隙,局部岩块有沿裂隙剥落现象,但块体不大,陡坡高度不大,对洞口影响较小。
出口开挖形成的堑坡高度最大约5.5m,堑坡浅表有1~3m的粘性土,其下为较完整的J2sn岩层,横向上岩层倾角约20o,路线左侧堑坡为逆向坡,在适当坡比下
堑坡能保持稳定,但右线堑坡岩层倾向坡外,应注意右侧堑坡沿岩土界面及层间软弱面发生滑塌。
结合出口段岩体结构、岩性等,划为V级围岩。
地下水不丰富,有滴水或小量股状水,雨季水量稍大。
(3)洞身段
隧道洞身段地表大部基岩裸露,局部缓坡处有少量覆盖层,地表植被欠发育,多为低矮灌木或少量乔木。
山形完整,山体稳定。
洞身段为砂泥岩互层,或以泥岩为主夹砂岩,泥岩遇水具软化性。
上覆砂岩有一定量裂隙水,地下水向隧道径流,对泥岩强度可能造成明显降低,应在泥岩地带适当加强支护。
在洞身厚层砂岩裂隙相对发育地带可能会发生一定的涌水现象,综合考虑,围岩级别为Ⅳ3~Ⅳ级。
4.水文地质评价
隧道进出口有冲沟通过,勘察期间无水,仅雨季有少量暂时性水流。
最大洪水位远低于隧道设计高程,对隧道无影响。
隧址区地下水类型主要有松散堆积层孔隙水、基岩裂隙孔隙水。
孔隙水赋存于第四系松散堆积层中,主要接受大气降水补给,沿斜坡向沟谷及下卧层排泄,具埋藏浅,分布零星,水量贫乏,厚度不大,无稳定潜水面特点。
基岩裂隙孔隙水主要赋存于场地基岩层的构造裂隙、风化裂隙及砂岩孔隙中,主要接受降水、上覆地下水补给,顺地形向坡下沟谷排泄。
地下水动态受降水变化控制,总体而言,该类水较贫乏。
二、施工总体平面布置
施工场地布置应根据洞口地形特点,结合劳动力安排、机械设备、材料用量、工期要求、施工方法等因素进行全面综合规划;本隧道为进出口均较开阔,易布置施工场地。
隧道施工场地,布置在出口端,采用独头掘进方式施工,施工现场总体布置见下图。
三、施工总体进度计划
1.总工期及开、竣工时间
XX隧道工期为14个月,计划开工时间:
2013年11月1日;计划完工时间:
2014年12月31日。
具体施工安排详见附表一《XX隧道施工进度计划图》。
2.主要节点工程工期安排
(1)2014年4月15日前,完成XX隧道左线的开挖及初期支护工作。
(2)2014年6月30日前,完成XX隧道左线的二次衬砌和仰拱施工。
(3)2014年9月15日前,完成XX隧道右线线的开挖及初期支护工作。
(4)2014年8月30日前,完成XX隧道右线的二次衬砌和仰拱施工。
(5)2014年11月15日前,完成XX隧道的路面施工。
第二章主要工程项目的施工方案、方法与技术措施
一、总体方案
XX隧道拟采用从出口左线掘进,再从出口右线掘进,各工序采用平行流水法施工。
洞顶截水沟开挖、砌筑及洞口排水工程;洞口土石方开挖及边、仰坡和成洞面临时防护;进洞辅助措施施工;浅埋段开挖、初期支护;浅埋段及洞口明洞模筑衬砌施工;洞门施工;洞身开挖;洞身初期支护;仰拱和铺底;洞身防排水;二次衬砌;洞内路面等。
全隧采用无轨运输,开挖采用简易台架配YT-28风动凿岩机钻爆作业,采用中壁法或三台阶法开挖,机械或弱爆破施工;出碴采用正装侧卸式装载机配合自卸汽车装运;喷射砼采用湿喷工艺;防水板无钉铺设;衬砌作业拟采用仰拱超前,拱墙一次成型的方法。
拱墙衬砌采用全断面液压钢模衬砌台车,砼由自动计量拌合站集中拌制,搅拌运输车运至施工现场,输送泵泵送灌注。
本工程的总体施工方案为:
以超前地质预测预报及设计地勘资料为依据,软弱、破碎围岩施工时施工,作好喷锚、拱架支护,采用中壁法开挖,弱爆破、短进尺、强支护、勤量测、二衬跟紧。
整个隧道采用单口掘进,上坡方向开挖,开挖采用手持风钻钻眼,光面爆破施工,正装侧卸装载机装碴,自卸汽车运输出碴。
喷射砼采用湿喷作业。
二次衬砌采用全断面液压衬砌台车(9m),墙拱一次浇筑。
砼在拌和站集中拌和,砼罐车运输,输送泵泵送砼入模,插入式捣固器捣固。
二、主要工程施工方法
1.洞口工程
1.1.洞口土石方工程
洞口土石方施工宜避开降雨期,如确需在雨季施工时,应制定严密的施工方案和防护措施,同时应加强对山坡稳定情况的监测、检查。
洞门端墙处的土石方,应视地层稳定程度、洞口施工季节和隧道施工方法等选择施工时机和施工方法。
洞口边坡、仰坡土石方的开挖应减少对岩、土体的扰动,严禁采用大爆破;边坡和仰坡上可能滑塌的表土、灌木以及边坡和仰坡上的浮石、危石要清除或加固,坡面凹凸不平应予整修平顺。
应在进洞前按设计要求对地表及仰坡进行加固防护;松软地层开挖边、仰坡时,宜随挖随支护,随时监测、检查山坡稳定情况。
当洞口可能出现地层滑坡、崩塌时,应及时采取预防和稳定措施稳定坡体、确保施工安全。
可采取地表砂浆锚杆、地表注浆等辅助工程措施或路基施工中稳定边坡的措施。
偏压洞口施工应做好支挡、反压回填等工作后再开挖;开挖方法应结合偏压地形情况选定,不得因人为因素加剧偏压。
洞口边坡及仰坡采用明挖法施工,自上而下分阶段、分层进行开挖。
第一阶段挖至设计临时成洞面,并视围岩情况,结合暗洞开挖方法,预留进洞台阶;第二阶段开挖其余部分,形成永久边仰坡。
不得掏底开挖或上下重叠开挖。
洞口有邻近建(构)筑物时,应采取微震控制爆破。
洞口边仰坡排水系统应在雨季之前完成。
隧道排水应与洞外排水系统合理连接,不得侵蚀软化隧道和明洞基础,不得冲刷洞口前路基边坡及桥涵锥坡等设施。
洞口永久性挡护工程应紧跟土石方开挖及早完成。
地基承载力应满足设计要求。
洞口仰坡上方洞身范围内禁止修建施工用水池。
进洞前应完成应开挖的土石方,废弃的土石方,应堆放在指定的地点,边坡、仰坡上方不得堆置弃土、石方。
挖机进行洞口土石方开挖之后施作洞口边、仰坡顶处的截水沟。
1.2.洞口排水、防水工程
隧道施工前应在洞口外5-10米设置一道M7.5浆砌片石截水沟,浆砌施工前,应对浆砌片石进行检验,石料强度应符合设计要求。
形状应大致方正,上下面大致平整,厚度150-300mm,宽度约为厚度的1.0-1.5倍,长度约为厚度的1.5-3.0倍(如有锋棱锐角,应敲掉)。
使用做镶面时,应由外露面四周向内稍加修凿,后部可不修凿,但应约小于修凿部分。
砌筑时根据设计坡度,两面立杆接线或样板挂线,在砌筑过程中,随时校正线杆,以保证各部尺寸符合图纸要求。
砌体施工时,分层砌筑,各砌层的砌块应安放稳固,砌块间应砂浆饱满,粘结牢固,不得脱空。
砌筑时底浆应铺满,竖缝砂浆应先在已砌石块侧面铺放一部分,然后于石块放好后填满捣实。
砌筑上层石块时,应避免振动下层砌块。
砌筑中断后恢复砌筑前,已砌筑表面应清扫干净并洒水湿润。
砌筑时采用坐浆法施工,严禁先铺石后灌浆,砌块应平砌,即大面朝下。
砌缝宽度控制在20mm以内,上下层竖缝错开距离不小于100mm,同时砌体的上、下层不应有通缝。
砌筑砂浆应随拌随用,保持适当的稠度,一般宜在2~3小时用完,气温超过30℃时宜在1~2小时内用完,对已初凝的砂浆严禁使用。
砂浆拌和必须采用拌和机拌和。
施工时准确计量,严格控制配合比,保证工程质量。
洒水湿润后再进行,以防砂浆凝固后空鼓脱落,。
勾缝一律采用平缝,砌体勾缝嵌入砌缝10-16mm深,缝槽深度不足时应凿够深度后再勾缝。
每砌好一段,待浆砌砂浆初凝后,用湿草帘覆盖定时洒水养护,覆盖养生7-14d。
养护期间避免外力碰撞、振动或承重。
1.3.坡面防护
先喷C20混凝土2~3cm封闭围岩面,然后搭设作业平台。
利用风动凿岩机钻锚杆孔,人工安装Φ22间排距1.5m普通砂浆锚杆,挂Ф6.5@30钢筋网,钢筋网与喷射混凝土密贴,且与锚杆焊接;再复喷混凝土至设计厚度。
2.洞门工程及进出洞连接施工
2.1.洞门工程
山坡截水沟完成后进行明洞开挖,开挖采用全明挖法施工。
挖掘机挖装,自卸汽车运输,人工配合机械清刷边坡,边坡防护与开挖同步进行,明洞开挖后立即进行边坡防护。
在洞门、明洞开挖前,做好洞顶防水、排水设施。
洞口施工避开雨季施工,成洞面及时防护。
边仰坡防护完成后进行大管棚的施工,然后施作仰拱、边墙基础、矮边墙,再用9m全液压衬砌台车整体灌筑拱墙。
衬拱、墙、仰拱砼用强制式拌合机拌合,砼输送泵灌注砼。
明洞外模板采用大块模板,制作定型挡头板。
浇注拱圈混凝土应连续进行,不得中断,并应采取防雨措施。
砼达70%的设计强度后拆模。
拆模后,墙背先用砂浆抹平整,然后及时施作防水层、对拱顶以下用5号浆切片石回填,对拱顶以上回填碎石土,顶层回填50cm厚粘土隔水层。
左右对称分层回填,回填土石方厚度不大于0.3m,人工填筑夯实至拱顶以上1m,隔水层有排水坡,确保其顶上无积水。
2.2.进洞施工
进洞按“先排水,再进洞,统筹安排,减少干扰”的原则进行,采用预留核心土法进洞施工。
先进行施工支护,施工支护采用Φ108大管棚,挂网喷射混凝土。
3.洞身开挖
隧道按新奥法进行施工,机械化作业。
洞身开挖按照短进尺,弱爆破,少扰动,强支护,勤测量,紧封闭的方针进行施作。
开挖采用人工配合光面和预裂爆破技术;Ⅴ级围岩导坑法开挖,Ⅳ级围岩导坑结合台阶法开挖;装载机辅以挖掘机装碴,自卸汽车运输至弃渣场弃渣。
(1)正台阶预留核心土开挖法和CD开挖法,开挖前,施作超前小导管预支护,小导管尾部焊于钢架上,并按设计实行注浆对周边的围岩进行加固
(2)Ⅴ级围岩开挖每循环进尺控制在0.6~1.2米,尽量采用人工配合开挖;如果需要爆破,必须采用预裂爆破方式,控制药量减轻对围岩的干扰,预裂爆破效果沿设计轮廊线整齐规则。
(3)隧道开挖严格控制欠挖,当围岩完整、石质坚硬时,岩石个别突出部分(每1m²不大于0.1m²)侵入衬砌应小于5cm,拱脚和墙脚以上1m内断面严禁欠挖。
初期支护前,及时清理洞顶浮石。
(a)台阶法开挖:
先对洞身岩进行超前预注浆小导管支护后进行上半断面开挖,同时加强初期支护,待开挖进尺5~10m后进行下半断面两侧边墙开挖,并加强支护5~10m后再进行下半断面核心土开挖,仰拱与下半断面调整适宜间距5~10m。
为补强初期支护,加强围岩的稳定性,二次衬砌及时跟进,与掌子面间距不宜大于60 m。
(b)CD法开挖:
先开挖洞身内侧上导坑,如果需要爆破应采用预裂爆破超前支护先期制作,并及时施作洞身内侧上导坑初期支护与侧导坑初期支护;开挖洞身内侧下导坑,如果需要爆破应采用预裂爆破超前支护先期制作,施作洞身内侧下导坑初期支护
与侧导坑初期支护;开挖洞身外侧上导坑,施作洞身外侧上导坑初期支护;开挖洞身外侧下导坑,施作洞身外侧下导坑初期支护。
(4)Ⅴa围岩原则上采用人工配合机械开挖,如需要爆破必须采用控制爆破,每循环进尺应控制在0.6米~1.2米。
(5)主要工序如下,下台阶分左右交错施工,严禁两侧同时开挖施工。
(a)开挖上半断面,采用弧行导坑法,上导洞超前5~10米。
(b)施作拱部初期支护。
(c)交错开挖下半断面的两侧。
(d)施工两侧边墙初期支护。
(e)开挖核心土及仰拱。
(6)如果下半断面仅需要人工配合机械开挖,则二次衬砌距下半断面开挖面的距离不大于15米,如果下半断面需要爆破开挖,则二次衬砌距下半断面开挖面保持在20~30米。
4.钻爆作业
(1)本隧道洞身开挖采用风钻打眼,Ⅱ、Ⅲ类围岩采用上、下半断面光面爆破法施工,Ⅳ类围岩采用全断面光面爆破法施工。
爆破器材采用非电毫秒雷管、Ф32及Ф25乳化炸药,导爆管起爆。
爆破时,必须做好地质超前预报工作,以保证地质不良地段施工顺利进行。
(2)作业人员施钻时,根据设计的各类围岩钻爆设计图中所示的炮眼个数,各类眼距、炮眼深度及技术交底书中要求的外插角度、眼底误差等技术要求进行作业。
为尽量减少洞内开挖时的超欠挖,司钻工必须严格按技术交底进行作业。
(3)开挖时,加强测量工作,防止超挖和欠挖,并配合出碴进行断面检查,清除欠挖,处理危石。
围岩压力较大时,分部开挖与支撑配合进行。
(4)炮眼的深度、角度、间距按设计要求并符合要求:
掏槽眼:
眼口间距误差和眼底间距误差不大于50mm。
辅助眼:
眼口排距、行距误差不大于50mm。
周边眼:
沿隧道设计断面轮廓线的炮眼间距误差不大于50mm;外斜率不大于50mm/m;眼底不超出开挖断面轮廓线100mm,最大不得超过150mm。
周边眼与内圈炮眼排距误差不大于50mm。
(5)当开挖面凹凸较大时,按实际情况调整炮眼深度,并相应调整装药量,力求所有炮眼(除掏槽眼外)眼底在同一垂直面上。
(6)钻眼完毕,按炮眼布置图进行检查,并做好记录,有不符合要求的炮眼,应予重钻;经检查合格后,方可装药爆破。
(7)所有装药的炮眼均及时堵塞炮泥,周边眼的堵塞长度不小于200mm。
(8)装药前,采用高压风,使用特制钢管清洗眼中的石碴、石粉及泥浆,严格按技术交底中规定的装药量及装药结构操作。
每次爆破后,根据爆破结果及不同的围岩状况调整装药量,以达到更好的爆破效果。
(9)装药完成后,所有动力及照明线路,机械等断开或撤至距爆破地点不小于50m处。
其它非爆破人员迅速撤离至安全距离(200m)以外。
由炮工认真检查并确保一切正常后,点火起爆。
(10)爆破后,抓紧时间进行通风,15分钟后,由炮工、找顶工及电工进入掌子面,由电工接通照明线路,炮工检查爆破效果,进行瞎炮处理。
找顶工清除岩面危石。
5.隧道弃碴
本管理段隧道共计弃渣约10.1万m³,通过全路段的土石方调配,隧道部分挖方被路基填方借用,洞内运输全部采用无轨运输,侧卸装载机装碴,自卸车运输。
剩余弃渣弃放在设计指定的沿线碴场内,不得随意堆弃,以避免造成水土流失和环保破坏,弃碴场采用浆砌片石或混凝土进行防护,碴顶面采用表层土回填恢复植被,撒草籽绿化或复垦、植树,并做好排水系统,以防止弃碴流失,污染环境。
6.洞口大管棚
6.1.套拱施工
隧洞施工便道修至洞口时,在洞口处预留核心土,其作用为稳定掌子面围岩,并作为立模、钻孔等搭设支架的平台。
测量放线准确定出隧道中线、套拱拱脚和拱顶标高。
拱脚C25砼基础布置在拱墙起拱线处,基础承载力应大于150KPa,否则基础应加宽加厚,避免引起套拱下沉,然后浇筑拱脚砼。
模板均采用尺寸大小长250cm,宽25cm,厚5cm木模拼装而成,用型钢拱架和脚手架作支撑。
按设计固定好导向管后立模用吊车浇筑C25套拱砼。
(1)套拱型钢钢架的加工及安装
套拱型钢采用4榀I18工字钢,加工后在1:
1样台上试拼,试拼合格后编号堆码备用。
现场安装必须严格按编号拼接,孔口管应焊在钢架上,各榀钢架之间应有水平连接杆,型钢安设平稳并与预埋钢板焊接,以防止型钢位移。
(2)管棚导向管安设
套拱型钢安好后,用全站仪和地质罗盘准确放出导向管位,然后安设导向管,导向管外插角1°,方向与线路方向平行。
其一端用Φ16的钢筋固定于第一榀钢拱架上,沿中线方向布设,并控制大管棚施工时的外插角1°,同样用Φ16钢筋固定于钢拱架上,钢筋与型钢钢架按设计及规范要求焊接固定,安装完毕第一根孔口管后,依次安装其余35根孔口管。
6.2.管棚施工
套拱砼强度达到80%的强度后,进行Φ108大管棚施工。
管棚严格按设计位置施工,准确控制钻机钻孔方向,每钻完一孔后立即顶进钢管。
先钻编号为奇数的孔,注浆后再钻编号为偶数的孔,即钻孔顺序为从拱腰往拱顶方向,左右对称施钻。
钻孔施工开始速度不易太快,在钻进50cm后转入正常速度。
当第一节钻杆进入围岩尾部剩余20-30cm时停止钻进,人工接上第二节钻杆,换接钻杆时检查钻杆是否弯曲,连接丝口有无损伤,中心水孔是否畅通等,不合要求应及时更换。
在钻孔过程每钻进一定深度后,用钻机带动钻杆和钻头作来回运动,以防卡钻。
终孔后用Φ108的钢管,同高压风管连接,边将钢管送入孔内,边用高压风将孔内的碎石和泥土吹出,直至孔底为止。
大管棚采用Φ108×6mm热扎无缝钢管,环向中对中间距40cm。
管棚外插角为1°,方向与路线中线平行。
为利于管棚整体受力,横向同一断面内的接头数量不大于50%,相邻管接头前后错开不小于1m。
奇数孔的第一节钢管长4m,偶数孔的第一节钢管长6m,其余采用同规格6m钢管。
钢管接头采用丝扣连接,丝扣长15cm。
每根管棚的钢管最前端15cm范围做成锥形,以便顶进。
6.3.大管棚注浆
(1)准备工作:
压浆前,应对孔道进行清洁处理,并使孔壁完全湿润;冲洗后,使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。
(2)水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌。
对于因延迟使用所致的流动性降低的水泥浆,不得通过加水来增加其流动性。
(3)压浆时缓慢、均匀地进行,不得中断,并使孔道内排气通畅。
(4)压浆使用活塞式压浆泵。
当注浆压力达到1~2MPa时,静压5~10min后停止注浆。
关闭注浆嘴上的闸阀,拔除注浆管。
(5)注浆结束后及时清理管内浆液,并用M5水泥砂浆紧密填充。
填充前将加工的止浆塞(止浆塞上应留一排气孔和注浆孔)安装在管口,同时将塑料排气管塞入孔底附近,然后灌浆,当排气管出浆时,即可停止灌浆。
(6)注浆参数:
水泥浆与水玻璃体积比1:
0.8,必要时掺速凝剂。
水玻璃浓度为35波美度,模数为2.6。
注浆压力:
初压0.5-1.0MPa,终压2.0 MPa。
(7)管棚质量要求管棚长度不小于设计(20m)长度,空位偏差为±50mm,钻孔深度偏差为±50mm,钢管插入孔内的长度不得小于设计长度的95%(19m)。
(8)注浆结束标准及效果检查
单孔注浆结束标准:
每段注浆都正常进行,注浆终压达到设计终压,注浆量达到设计注浆量的80%或未达到设计终压,但注浆量已达到设计注浆量即可结束本孔注浆。
全段结束标准:
设计的所有注浆孔均达到结束标准,无漏注现象,注(压)水试验地层吸水率小于0.05L/min,粘土固结强度σ>0.4MPa。
注浆效果检查:
采用分析法,注(压)水试验,开挖取样等方法进行,若达不到结束标准,应补充重新注浆直到满足要求。
大管棚施工工艺流程图
7.超前导管
利用风枪钻孔,然后插入导管。
小导管打入地层后应对地层进行注浆(W/C=1.0),压浆压力0.5~1.0Mpa,如围岩裂隙较不发育,整体性较好,可采用水泥(W/C=0.5~0.8),以充填导管孔,注浆水泥的强度等级为42.5。
施工工艺流程见超前小导管施工工艺流程框图。
(1)在围岩破碎地段使用超前支护措施,防止掘进时岩体发生坍塌。
本隧道超前支护类型为超前注浆小导管。
施工工艺参见超前小导管施工工艺:
(2)小导管用钢管为4.0米长,Φ42钢管,预先在洞外做成锥尖型,其中锥尖长20cm左左,中间管壁以15cm间距梅花型开钻8mm的压浆孔,预留止浆段(不小于30cm)及锥尖部分不钻孔。
(3)采用钻机钻孔,沿开挖轮廓线外按设计间距及外插角度打孔,钢管用凿岩机顶进,顶进时将风钻的回转爪取掉,将特制的短钎尾插入待进的钢管内,以风钻的冲击力将钢管顶入钻孔中,管端置于钢拱架外侧,并与钢拱架点焊连结。
安装完毕后,进行注浆,所有小导管注浆均采用水泥浆。
注浆压力0.5~1.0Mpa,水灰比一般为0.5~1.0,浆液配比及注浆压力根据现场注浆效果进行调整,孔口设止浆塞。
(4)浆液的浓度、凝固时间应符合设计要求。
注浆时应经常检查泵口和孔口注浆压力的变化,发现问题及时处理。
前后小导管重叠区域不小于设计。
尾端和拱架点焊连接。
注浆小导管施工工艺框图
(5)小导管预先在洞外做成锥尖型。
沿开挖轮廓线外按设计间距及外插角度打孔,进管端置于钢拱架外侧,并与钢拱架点焊连结。
安装完毕后,进行注浆,采用水泥-水玻璃双液浆。
8.中空注浆锚杆
(1)施工准备
锚杆进场后,要对锚杆及其附件进行外观检验,锚杆杆体及附件的内外表面不得有裂缝、折叠、轧折、结疤和锈斑等缺陷,存放及使用中材料内外表面必须除去油污。
经现场检验合格后方能使用。
注浆浆液采用M30水泥净浆,施工准备阶段主要完成有关水泥相关试验和水质化验,进行浆液配合比设计及相关试验。
浆液配合比设计-钻机就位-钻孔-高压风清孔-安装锚杆杆体-安装止浆塞、垫板、螺母-钻孔孔深检测-注浆-进入下一道工序。
(2)测量放样
按设计要求用全站仪在岩面上精确定出每个锚杆孔的具体位置,并用红油漆做出明显标记。
锚杆环向间距1m,纵向间距0.6m,孔位允许偏差±15mm。
(3)钻孔
钻孔深度3.33m,钻孔直径50mm。
钻孔要严格按照测量放样的点位进行开孔,开孔要垂直于岩面。
采用风枪钻孔,钻孔过程中用测斜仪控制孔身倾斜角度,利用短杆冲孔,然后接长钻杆钻孔到设计长度。
锚孔位置、方向、孔深严格控制,锚孔钻完后用高压风清孔。
清孔完成后对锚孔位置、方向、深度进行严格检查,不合格的孔位重新钻。
(4)锚杆杆体安装
组装中空注浆锚杆杆体,人工辅助锚杆钻机安装,锚杆边旋转边送入锚孔。
杆体安装完成后,安装止浆塞、垫板、螺母等附件,利用扳手拧紧。
安装锚杆垫板时确保垫板与锚杆垂直,并与初喷混凝土面密贴紧压。
锚杆安装后,不得随意敲击,3d(天)内不得悬挂重物。
(5)注浆
利用高压注浆泵注浆。
注浆浆液配合比:
1:
0.43:
0.07。
注浆结束标准:
注浆压力达到1Mpa或注浆量达到设计值。
9.砂浆锚杆
锚杆预先在洞外按设计要求加工制作,施工时锚杆钻孔位置及孔深必须精确,锚杆要除去油污、铁锈和杂质。
先用YT-28凿岩机按设计要求钻凿锚杆孔眼,达到标准后,用高压风清除孔内岩屑,用注浆泵将水泥砂浆注入孔内砂浆强度不得低于M20。
然后将加工好的杆体插入孔内,并将锚杆与钢筋网焊为整体。
锚杆终凝后按规范要求抽样进行锚杆抗拔试验。
砂浆锚杆施工工艺流程为:
钻孔→清孔→注浆→插入杆体→安装锚杆垫板。
施工采用风动凿岩机,按设计要求钻孔,达到标准后,用高压风清除孔内岩屑;用注浆泵将水泥砂浆注入孔内,砂浆至少填充锚杆孔体积的2/3后方可停止注浆;及时将加工好的杆体插入孔内,安装锚杆垫板。
施工时应注意:
锚杆钻孔位置及孔深必须准确;锚杆要除去油污、铁锈和杂质;锚杆体插入孔内
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