硅酸盐机械设备讲稿第13讲玻璃供料机.docx
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硅酸盐机械设备讲稿第13讲玻璃供料机
第13讲
教案
课程名称
硅酸盐工业机械设备
任课教师
赵家林
计划学时
2
第16章
教学目的和要求:
教学目的:
让学生掌握玻璃供料机的基本概念,玻璃供料机作用、工作原理及分类。
提高学生对材料粉碎的粗浅认识,以便更好地指导实际生产。
教学要求:
了解玻璃供料机作用,懂得玻璃供料机工作原理,掌握玻璃供料机的基本概念,熟练掌握玻璃供料机的分类。
教学过程设计及教学方法手段:
教学过程设计:
提问
系统介绍:
(1)滴料式供料机作用
(2)滴料式供料机工作原理
(3)滴料式供料机工作原理分类
小结:
教学方法:
启发式、提问式
教学手段:
多媒体
重点、难点:
重点:
滴料式供料机的作用
难点:
滴料式供料机的工作原理
疑点:
作业及阅后记事:
提问问题:
1.
我们知道,在无机非金属材料、冶金等工业部门,主要采用矿石作为原料,在将原料变为产品的过程中,首先需要将原料的粒度不断细化成为半成品,而原料粒度不断细化过程中的第一步即是:
第16章滴料式供料机
滴料式供料机主要由机械部分和供料槽两大部分组成。
机械部分是包括形成料滴的各运动机构;供料槽指引流和贮存玻璃液用的耐火材料结构。
16.1供料槽的作用和类型
供料槽又称为供料机前炉,料槽的一端与熔窑工作池的出料口相接,另一端设置一个供料盆,料盆中央装有带落料孔的料碗,如图18一l所示。
供料槽是在高温下工作,又直接与玻璃液接触,因此全都用耐火材料制件砌筑。
在耐火制件的两侧和底部用绝热材料轻质粘土砖的砌体和硅藻土或石棉粉的填充层保温。
其最外层为薄铁板制成的外壳。
整个供料槽座在型钢结构上,下面由钢柱支撑。
供料槽的作用是为供料机提供温度适宜且均一的玻璃液。
依照供料槽各部位的功用,它又可分为两部分:
与熔窑相接的部分主要是为改变从熔窑来的玻璃液温度,通常是起冷却作用称之为“冷却部“,一般用大块耐火砖材砌成。
与供料盆相连的部分是作为均化玻璃液温度之用,称之为”调节部”,它是一个整块的耐火粘土制成的槽形制件,一端缺口与冷却部砌体相连,前端缺口正好与供料盆衘接。
冷却部和调节部的结构分别表示在图18-2和图18—3上。
冷却部的上侧面开有冷却空气入口,可以采用自然通风,也可由鼓风机送风,流经玻璃液面而带走热量,达到冷却效果。
冷却部的侧面还留有安装加热用的喷咀孔,这是调节工作所需要的。
调节部不设空气入口,它在侧壁只留有安装加热用的喷咀孔,所用的喷咀可以燃烧煤气、天然气或轻柴油来加热玻璃液,均化玻璃温度,加热废气由顶部排气口排出。
调节玻璃温度的程序有多种方案,但不论哪一种,其所有的加热和大部分的冷却作用都是通过供料槽中玻璃液面来实现的。
因此,可以认为采用如下的温度调节顺序较为适宜;如果需要加热槽内的玻璃液,应该在冷却部先过热它,然后再冷却其表面层的玻璃,以达到供料时玻璃液上下各部温度均匀。
这是因为升高底部玻璃液温度要比升高上部的慢的缘故。
如果需冷却槽内的玻璃液(这是通常遇到的情况),则应在泠却部先过冷它,然后再加热其上部玻璃。
在冷却过程中,一般的作法是保持小火焰加热,而采用较大的冷却风量。
经过温度调节的玻璃液才能进入供料盆。
供料盆是一个耐火粘土制件,它的圆形轮廓以利得到均匀料流而不产生死角。
在料盆中玻璃液将从四周流入料简空间,以便通过落料孔制取料滴。
供料盆是整个供料槽中保温最薄弱的部位,热量从各处向四周扩散,整个供料槽的热损失的17%在这里,于是玻璃液将会产生一定的温度梯度。
因此,必须在这部位设置机械搅拌装置,尽可能地消除温度梯度造成的不均匀性。
在通常的供料盆内采用旋转料筒的办法进行匀料,故料筒又称为匀料筒。
供料槽与熔窑工怍池相连部位还设有闸砖,闸砖插入玻璃液面之下。
它的作用一方面隔离火焰空间,以觅熔窑内的火焰窜到供料槽内引起难以控制的温度波动,另一方面还可以挡住玻璃液面上的浮渣,提高玻璃液质量。
16.2供料机的机械部分
16.2.1传动部分
16.2.2冲头机构
16.2.3剪刀机构
16.2.4匀料筒机构
16.3主要零件的选用和调节原理
16.3.1冲头及其运动
冲头的直径应该和落料孔径相配合,同时也与玻璃液的温度有关。
落料孔较大时应采用直径较粗的冲头,反之则细。
冲头的直径有多种规格:
Ø63毫米,Ø76毫米,Ø82毫米以及Ø102毫米等。
我国普遍使用Ø76毫米直径的冲头,它
的长度为686毫米。
冲头端部形状常有三种型式。
如图18一16所示。
尖头形的冲头一般适用于制造小口瓶,因为这种冲头可使料滴的头部尖细,也有利于形成细长的料滴,这样的料形正是制作小口瓶所要求的。
圆头形冲头大多应用于制作大口瓶、压制品和重量很大的制品,它便于制得圆头的短粗的料形。
标准形冲头的性能大致介于两者之间,它的适应性好,能满足多种料形要求,因此应用广泛,在制瓶、器皿及灯泡玻璃上都普遍采用。
冲头凸轮的轮廓曲线决定了冲头的运动特性,运动特性不同则料形也将不一样。
假如采用下冲动作较快的凸轮,则料滴的挤出速度也快,料形就比较短粗;相反,下冲速度慢,料滴形成也慢,料形就较细长。
如果冲头下冲动作太慢,则会形成两头大中间细的哑铃形料滴,这样的料形无论在什么情况下都是不适用的。
选用冲头凸轮时,首先应该满足料重和料形要求,在这条件下应尽可能选择动作平稳的凸轮,使机器处在振动较小的情况下工作。
改变冲头的行程可以调节料重和料形,增加行程能增加料重,同时也使料形变粗,减小行程便减少料重,料形也变细。
改变冲头的高度也能调节料滴,升高冲头位置能增加料重,同时料形也将变长,反之料重减少料形变短。
因此,无论是改变冲头行程,还是改变其位置,料形与料重的变化将同时存在,调节时必须兼顾两者并采取补偿措施。
冲头与料碗的对中也是一项必要的调节。
当两者不在同一垂直线上,形成的料滴可能歪斜或弯曲(如香蕉料),影响制品成形工作,并且还会加剧冲头和料碗的偏心磨蚀。
所以每次安装冲头都要仔细调整对中。
16.3.2剪刀凸轮
剪刀凸轮的选用原则是希望获得迅速的剪切动作,以留下较小的剪刀切痕,但又必须不使机构产生强烈的振动,以免剪刀机构中的构件受载过大,造成过度磨损。
剪刀凸轮常以剪刀闭合动作和张开动作的相应回转角度来区分,例如闭合490张开680的凸轮,即是指该凸轮完成剪切应转过490,完成张开动作需转过680。
改变供料速度时应考虑到剪切速度的变化,机速变动较大而仍采用同一剪刀凸轮是不合理的,因为提高机速剪刀剪切速度也必然加快,这时应选用开合度数较大的凸轮,使之剪切速度适中。
反之,应选用开合度数较小的凸轮。
16.3.3冲头与剪刀动作的时间间隔
冲头动作与剪刀动作之间的时间间隔对料形有显著的影响。
假如它们的时间间隔调节成冲头一完成下冲动作,剪刀即刻进行剪切,那么所得料形将比较短,且带有平头形状。
若是冲头完成下冲并已开始上升,然后才进行剪切,那么料滴因重力作用而在这段时间内得以延长,结果所得料形就长得多了,成了细长料形。
这种调节在更换制品时必须进行,即使在正常操作中也是常有的,特别当料温波动时。
改变供料速度时应该调节两凸轮间的相位角,由于机速改变使之时间间隔发生变化。
提高机速时,应增大两凸轮间的相位角,因为这样可保持大致一样的时间间隔,以便获得一致的料形。
降低机速时则应作相反调节。
16.3.4剪刀的调节
剪刀高度是指剪刀片的位置相对于料碗的高低,剪刀高度较高即为剪刀片离落料孔较近。
改变剪刀高度就会改变挂在料碗下面的玻璃液多少,显然能影响料滴重量。
较高的剪刀位置剪下的料滴重量会小一些,剪刀位置越低,料重增加也越多。
.
调节剪刀高度的一般原则,是使剪刀在料流的细颈处进行剪切,因为在最小截面上剪切,留下的切痕将最小。
在实际操作中由于不同料形的要求,常在理想位置附近进行剪切。
降低剪刀位置能使料形变得细长些,提高剪刀位置料形就会短粗。
改变剪刀高度可以作为调节料形的一种有效方法。
但不宜将剪刀位置调得太低,很低的剪刀位置会留下过长的玻璃,在冲头提升过程中很难吸住这部分玻璃,当冲头上升到顶点时,这些玻璃或许已经开始流下,无法控制料形。
剪刀机构中还需注意剪刀片掩闭程度,掩闭不足使贱料不净,会留下明显的剪刀痕,掩闭过大,增加剪刀片磨损。
一般在操作中将掩闭程度控制在1.3~3毫米之间。
剪刀片接触的松紧程度也会影响料滴质量,两剪刀片接触调得太紧,刀片间摩擦加剧,刃口很快就会变钝,且可能产生剪切不断;调得太松也会造成不良的切口,甚至料滴尾部出现玻璃细丝。
只要剪刀处于工作中,剪刀冷却就不可中断,并且冷却水的调节还须注意适量。
冷却不足固然会使剪刀片发烫以致退火,而冷却水过量也会带来坏处,冷却水流调得太大太急,常会喷到落料孔附近,引起料碗和料滴的冷却,给生产带来不利的影响。
16.3.5匀料筒的调节
调节匀料筒(硅线石或莫来石质)高度主要为了控制料重,而且这种调节最少影响料形变化。
因此无论是改变科重还是校正料重,首先采用此法。
它是控制料重的最简捷方法。
为了充分发挥它调节的优越性,因此操作中要尽可能避免将匀料筒调在极限位置工作,以免失去调节可能。
匀料简的回转作用是为了搅拌玻璃液,但这种搅拌并不能完全解决玻璃液温度的不均匀性。
适宜的回转筒子将能把粗大的条纹搅碎成细小条纹,而少许细小条纹对制品一般没有太大的影响,是允许的。
因此选择合适的回转速度对提高生产有明显的现实意义。
但是,提高玻璃液温度均匀性的工作主要仍是靠供料槽和料盆中加热或冷却,而不要依赖于匀料筒(即使不断提高料简的转速也不能完全解决问题,并且还可能产生新的困难,容易夹带气泡或翻起盆底赃物)。
选择匀料筒的转速应与玻璃温度、料简直径等有关,较高温度的玻璃液可以选用高一些转速,料简直径较大则应选用低一些转速。
链接:
料盆内玻璃液温度均匀性的研究
杨成浩
摘要:
供料料盆是供料道的组成部分,其内部玻璃液温度均匀性对玻璃瓶罐的成形有重要影响,本工作对料盆内玻璃液温度均匀性相关的因素进行探讨,以期获得最佳成形温度。
关键词:
供料道;料盆;玻璃液;温度均匀性
中图分类号:
TQ171.6文献标识码:
B文章编号:
1000-2871(1999)04-0042-05
StudyonHomogeneityofGlassMeltTemperatureinSpout
YANGCheng-hao
供料槽又称供料通路、料道,在池窑中连接窑池与供料机,将玻璃液引出窑池,通过供料槽进行最后的温度调节,以供给成型机具有适合成型粘度的均匀玻璃液。
供料槽由供料通路和料盆组成。
供料通路常分为冷却段(一般分为后部和前部,后部是指靠近池窑工作端的部分,前部是指靠近供料机的部分)和调温段,窑池的玻璃液经供料通路的冷却段,根据温度设定需要逐步降温(或加热)至接近于滴料的温度,然后在调温段通过加热或搅拌,以期获得适合于成型粘度、温度均匀的玻璃液供给料盆滴料。
供料槽宽度取决于玻璃液的成型量,其长度按温度要求和成型机的布置而定。
供料槽应加强保温以提高玻璃液的均匀性,而料盆处的保温显得尤为重要。
1 供料道与料盆玻璃液流
玻璃液从供料道至料盆后因匀料筒的旋转通过料碗,由剪刀剪切形成料滴。
假若玻璃液在立面上分为由上而下5层液流,若为双滴料碗,第1、2层及中间层沿一料碗孔分左右流出,第4、5层及中间层沿另一料碗孔分左右流出。
若为一孔料碗,则沿碗孔周围均匀流出。
在平面上也设为5条玻璃液流线,在料碗周围是依次分布的,经匀料筒旋转后混合流入料碗内,匀料筒的旋转方向不同,玻璃液流经过渡料槽砖的液流流向随之发生变化(如图1所示)。
玻璃液的流向规律给我们的启示是:
在供料道断面的左中右和上中下,玻璃液温度如果差别大,流出料碗孔后形成的料滴的温度就不均匀,给成型控制造成困难。
通常这种温度差别以供料道温度效率来表示。
2 供料道温度效率
供料道的温度效率以百分数来表示。
供料道温度效率的高低表明了供料道中玻璃液的温度均匀性,亦决定了料盆内玻璃液的温度均匀性。
图1 供料道与料盆玻璃液流示意图
供料道温度效率是依据九点温差的绝对值之和与最高温度之比乘以100,然后用100减去所得数值求得。
具体如下:
中间上部温度与下部温度差A
中间下部温度与右下温度差B
中间下部温度与左下温度差C
右侧上部温度与右下温度差D
左侧上部温度与左下温度差E
中间上部温度与右上温度差F
中间中部温度与右中温度差G
中间上部温度与左上温度差H
中间中部温度与左中温度差I
∑=A+B+C+D+E+F+G+H+I(各数值均为绝对值)
(∑/中间最高温度)×100=X
供料道温度效率η=100-X
通常对供料道底部中间施以冷却风降温和对供料道两侧施以保温,来减少九点间温差,提高供料道温度效率,达到使料盆内玻璃液温度均匀的目的。
应该注意的是上部3个温度应在离玻璃液面25mm处测得,下部3个温度应在离料道平面25mm处测得,中间3个温度则在位于上下测温点中间处测得。
供料道温度效率至少应在80%以上。
料盆内玻璃液温度均匀性与料滴重量密切相关。
供料道温度效率是反映料盆区各处玻璃液温差的参数,而这种温差直接影响料盆玻璃液的温度均匀性。
没有100%供料道温度效率,只有尽最大努力减少这种温差,在需要的地方分别施以冷却、加热、保温。
玻璃液从窑炉工作端至料盆的温降要保证在降温幅度之内,过度地降温或升温都会造成不良影响。
在温度调整时不能急于求成,应缓慢小幅度地进行,尽量避免大的波动。
料盆内的玻璃液温度均匀性状态是否良好,与料滴重量是否稳定有密切关系。
与料滴重量相关的因素有如下几种:
①玻璃液温度,②生产机速(含驱动电机转速的波动),③冲头凸轮的种类,④冲头高度和冲头行程,⑤剪刀凸轮的种类,⑥冲剪差,⑦剪刀高度,⑧匀料筒高度,⑨匀料筒转速,⑩料碗直径。
在生产初期各参数设定完成以后,上述因素中玻璃液温度是唯一可变的与料滴重量有直接关系和重要影响的因素。
据有关资料介绍,料盆内玻璃液温度每波动1℃,重量相差约3g。
3 供料道玻璃液温降
因玻璃瓶重量的差异,供料机的出料量也不同,玻璃液温降就不同,又因料色不同而略有差异。
降温是逐渐的,而不是突变的,出料量大时需施以冷却,出料量小时需施以加热或保温。
表1系采用FOREHEARTHCONDITIONING数据整理后,分大中小出料量和不同料色的玻璃液列出在供料道各区的玻璃液温度,仅供参考和分析研究供料道玻璃液温降时对比。
表1 供料道玻璃液温降参考(℃)
白 料
色料(茶色和绿色)
出 料 量
大
中
小
大
中
小
工作端温度
1200
1200
1200
1200
1200
1200
供料道后部
上 部 层
1145
1160
1200
1135
1155
1200
中 部 层
1160
1160
1190
1170
1165
1200
下 部 层
1155
1155
1180
1160
1155
1170
供料道前部
上 层
1085
1120
1170
1070
1120
1180
中 层
1095
1125
1160
1100
1130
1165
下 层
1090
1120
1150
1090
1120
1145
料盆区
上 层
1090
1120
1150
1090
1120
1150
中 层
1090
1120
1150
1095
1125
1150
下 层
1085
1115
1145
1085
1115
1140
料 滴 温 度
1060
1090
1120
1060
1090
1120
在出料量大的场合下,玻璃液在料道后部、前部、料盆区的温降依次为白料35~55℃,60~70℃,5~10℃,色料30~65℃,65~70℃,5~10℃;因供料通路上部有诸多散热孔,保温性能相对较差,上部温度比中、下层温度低10~35℃,料滴温度总降幅为140℃。
在中等出料量的场合下,玻璃液在料道的后部、前部、料盆区的温降依次为白酒40~45℃,35~40℃,0~5℃,色料35~45℃,35~45℃,0~5℃,此处色料之温降比白料略低5℃,是由于料滴制作时因色料在相同成形粘度下的成形温度稍高所致,料滴温度总降幅为110℃。
在出料量小的场合下,玻璃液在料道的后部、前部、料盆区的温降依次为白料0~20℃,30℃,5~30℃,色料0~30℃,25~30℃,5~30℃,料滴温度总降幅为80℃。
出料量不同,料滴温度一般相差30℃,此处之料滴温度在不同的玻璃瓶成形状态下,因供料机制作料滴要求的温度不同,来自供料机和成形机速度因玻璃瓶形状、重量、壁厚分级(一般分为极厚壁、厚壁、均匀薄壁、轻量薄壁4种)的不同而不同,制品重量大,料滴温度要低一些,反之亦然。
具体操作时视不同的场合料滴温度要与之相适应。
故料滴温度随出料量的减少以一定级差增加,从窑炉工作端开始的温降在80~140℃之间,一般说来,出料量大温降幅度小,但因特殊制品的料滴制作需要或高机速下,在供料道后部就要开始较大幅度降温,并随出料量增加而增加,各区的温降随出料量的增加而增大(总降温幅度大,在各区的温降要适度分摊,避免突变降温),在10~20℃之间。
划分出料量的标准可以是料滴重量也可以是总出料量,总出料量在8t/d以下为小出料量,10~20t/d为中等出料量,30~50t/d为大出料量。
因此,在实际生产中常因出料量的差异,供料道各区的长度划分不尽相同,测温热电偶插入玻璃液的深度不同,所测得之温度亦不同,不同的加热方式(油加热、电加热、气体加热)均要以满足供料机制作料滴时所要求达到的适宜的玻璃液温度为目的,故温降与表中所列出入较大。
图2给出了供料道断面温度分布(FOREHEARTHCONDITIONING)的一个例子,可对供料道温降在断面的体现有一个直观的认识。
图2 料道断面温度分布
(绿料,天然气加热,工作端温度1270℃,出料量46.6t/d)
4 供料道与料盆的加热与保温
电加热方式是在供料道各区以埋入式钼电极方式进行,由于钼电极良好的发热性和钼电极埋入玻璃液中的抗氧化性,此种方式可以减少玻璃液在流经供料道时被污染的可能性,已成为一种主要的供料道加热方式。
每一供料道的区以6对、8对、10对等不同数量的钼电极来控制该区的加热以达到所设定的温度。
电加热供料道的另一种方式是辐射式硅碳管加热,此种方式以高发热量的硅碳管横在供料道上方,控制该区玻璃液的上层温度,通常上层玻璃液热量损失多,致使温度相对较低。
现在,一种钼电极和硅碳管混合使用的加热方式避免了上述两种单一电加热方式产生的弊端。
由于在窑炉工作端出来的玻璃液在料道后部区域两侧的温度较低,埋入钼电极加热两侧的玻璃液,使温度差减少。
而在料道前部和料盆区玻璃液上层温度较低,以硅碳管辐射加热解决此问题正合适。
料盆的保温采用保温电极砖和保温料盆盖。
料盆的下部铺约40mm的硅酸铝纤维棉,四周以硅酸铝纤维棉塞实,有时也用保温砖粉末填充。
料盆的保温不仅采用材料保温,还辅以电加热方式保温。
一般采用硅碳棒形式和硅碳管形式两种,因硅碳棒只固定其接电源线的一端,水平放置时另一端无支撑,在通电加热时易造成前端下垂与玻璃液接触短路而烧毁,且因呈螺旋形易断,落入料盆中造成脏料及大量气泡,影响生产较大,已被淘汰。
目前,在料盆前后各加一根硅碳管来进行保温。
由料盆前部插入热电偶监控料盆温度,控制加热功率的输出幅度。
5 典型料盆与匀料筒之配合
随着八组双滴行列式制瓶机的推广及应用,与之相配套的907型和503供料机也得以普及。
比较与该两种供料机配套使用的典型料盆就有了较高的应用价值。
为便于比较,将两种料盆的主视图重叠,如图3所示,从中可以看出,907料盆比503料盆容积大,其容纳玻璃液的量在相同高度(279mm)相同长度(534mm)相同宽度(560mm)的情况下要多11.36kg(玻璃密度以2.5g/cm3计)。
另外,503料盆的前部采用斜面,减少了死料或不动料存在并增厚的可能性。
这正是料盆设计防止产生死料时考虑的。
图3 503与907型料盆重叠主视图
在出料量相同的场合下,倾向于使用503料盆,在出料量相对多的场合下,倾向于使用907料盆。
与503(907)料盆相配套使用的匀料筒依内腔直径分别有8″、10″、12″三种,在同种类的料盆中三种匀料筒内的玻璃液量设定相同的情况下,玻璃液在匀料筒内的高度分别为H、64%H、44.4%H。
由此可见,在综合多数情形下的出料量,以使用10″匀料筒比较适宜获得均匀的玻璃液,减少匀料筒内的玻璃液温度低的部分(俗称“硬盖”)。
即使在窑炉熔化能力不足时,由双滴改为单滴,10″匀料筒也是适宜的。
作者单位:
(烟台中萃包装有限公司)
参考文献:
[1]中国建筑工业出版社,中国硅酸盐学会.硅酸盐辞典[M].北京:
中国建筑工业出版社,1983.
[2]作花济夫等.新版玻璃手册[M].上海,《玻璃与搪瓷》编辑部,1985.
[3]西北轻工业学院.玻璃工艺学[M].北京:
轻工业出版社,1983.
以上仅叙速机器的主要零件和调节对料滴所产生的影响。
熟悉这些对掌握供料机来说是必要的(并且也很容易理解料滴的调整工作)。
料盆、料碗、冲头、匀料筒
双滴料、三滴料料碗
玻璃液搅拌棒
13.4料滴的调整
料滴的调整工作是操作供料机的主要任务。
提供符合工艺要求的料滴是保证成形机正常生产的前提。
在调整料滴的重量和形状之前,首先要将料温和机速稳定在适于制品的要求范围内。
料温和机速的变动对料重和料形都有显著的影响,温度较高的玻璃液无疑会使料形变长料重增加,而提高机速将使料形变短料重减轻。
因此,操作中必须先稳定这两项参数,然后再着手对料滴进行调整。
料滴的调整工作可以取如下步骤:
(1)先调整料滴的重量使之合于要求,
(2)然后校正料形,必要时再修正料重。
一、料滴重量的调整
(一)增加重量
增加料滴重量可以采取下列各种方法,并按所列次序进行,待一种方法的结果明确之后再进行后一种方法。
1.提高匀料筒位置利用这种方法一直至匀料筒的升高不能再增加重量为止。
但不要将料筒固定在增加料重的极限位匿上,应该适当降低一些,以便继续发挥它在运行中的调节作用。
降低到何种程受,应视匀料简作少量升高或降低都能肯定地增加或减轻料滴的重量为度。
2.加大冲头的行程改变冲头的行程能改变料重,从最短的行程调至最长的行程可以增加料重达50%,以至更多。
3.升高冲头位置增加冲头高度能增加料重,但应注意到料形变长。
4.匀料简和冲头的调节已达极限仍不能获得所要求的料重时,则需调用孔径较大的料碗。
5.上述方法都达不到要求时,应该检查玻璃液面高度。
如果液面高度低于正常,则应通过校正液面高度来达到。
(二)减少重量
减少料滴重量,也可采取上面同样的步骤,而调整方向正好相反。
具体方法如下。
1.降低匀料筒高度;
2.减小冲头行程;
3.降低冲头高度;
4.改用孔径较小的料碗。
二、料滴形状的调整
总体来说,料滴的形状取决于下列各项因素t
机器的运转速度(机速);
料滴温度;
料碗的孔径;
冲头的行程;
冲头的高度,
冲头运动规律(冲头凸轮的形状);
冲头直径和端部形状;
冲头与剪刀动作的时间间隔;
剪刀的运动规律(剪刀凸
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- 硅酸盐 机械设备 讲稿 13 玻璃 供料